ЗАТРАТЫ НА МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА Основные методы оценки

ЗАТРАТЫ НА МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА

Основные методы оценки затрат на менеджмент качества: • 1. Концепция А. Фейгенбаума по управлению затратами на обеспечение качества на основе PAFмодели; • 2. Концепция управления стоимостью потери качества Г. Тагути; ( «Всеобщее благо для общества» – определение качества через его недостаток);

PAF-модель

Затраты на предупредительные мероприятия • 1. Управление качеством • 2. Управление процессом • 3. Планирование качества другими подразделениями • 4. Контрольное и измерительное оборудование

• • • 5. Обеспечение качества поставок 6. Аудит системы качества 7. Программа улучшения качества 8. Обучение вопросам качества 9. Затраты, не учтенные где-либо еще, такие как: Заработная плата секретарей и служащих, организационные расходы и т. п. , которые непосредственно связаны с предупредительными мероприятиями.

Затраты на контроль • 1. Проверки и испытания • 2. Проверки и испытания поставляемых материалов • 3. Материалы для тестирования и проверок • 4. Контроль процесса • 5. Прием продукции заказчиков • 6. Проверка сырья и запасных частей • 7. Аудит продукта

Внутренние затраты на дефекты • 1. Отходы , стоимость материалов, которые не отвечают требованиям качества и затраты на их утилизацию и вывоз. • 2. Переделки и ремонт • 3. Анализ потерь • 4. Взаимные уступки • 5. Снижение сорта • 6. Отходы и переделки, возникшие по вине поставщиков

Внешние затраты на дефект • • 1. Продукция не принятая потребителем 2. Гарантийные обязательства 3. Отзыв и модернизация продукции 4. Жалобы

Взаимосвязь между затратами на качество и достигнутым уровнем

Структура затрат на качество

Повышая затраты на предупреждение дефектов снижаем остальные затраты.

Функция потерь Тагути • Японский ученый Г. Тагучи в 1960 г. высказал мысль, что качество не может более рассматриваться как мера соответствия требованиям проектной (конструкторской) документации. Соблюдения качества в терминах границ допусков недостаточно. Необходимо постоянно стремиться к номиналу, к уменьшению разброса даже внутри границ, установленных проектом.

Класическая модель предполагает, что потери отсутствуют при всех отклонениях от номинала в пределах допусков, они возникают скачками на границах поля допуска.

, где L – потери; у – значение функциональной характеристики; К – постоянная потерь, которая вычисляется с учетом расходов, которые имеет изготовитель при браковке продукции (затраты на восстановление или замену); m – номинальное значение.

Генити Тагути (Genichi Taguchi) - известный японский статистик. С конца 40 -х годов изучал вопросы совершенствования промышленных процессов и продукции. Невнимание к методам Тагути — одна из причин серьезного отставания от Японии многих производственных компаний США и Европы.

Выводы: • Когда значение параметра совпадает с номиналом, то потери не только для потребителя, но и для всего общества равны нулю; при движении дальше по кривой они начинают возрастать; • Потери возникают всегда, когда характеристики изделия отличаются от заданных, даже если они при этом не выходят за границы поля допуска.

Философию качества (по Тагути) можно свести к следующим базовым постулатам: • Мы можем повысить качество, не увеличивая расходов; • Мы можем снизить расходы за счет повышения качества; • Мы можем уменьшить расходы за счет снижения вариабельности, что автоматически ведет к повышению качества и эффективности.

Концепция Тагути разделяет жизненный цикл продукции на два этапа. 1. Все, что предшествует производству (НИОКР, отладка, проектирование). 2. Собственно производство и эксплуатация. Тагути, считает, что основы качества закладываются в начале жизненного цикла продукции (и чем раньше, тем лучше).

В качестве критерия устойчивости к внешним воздействиям проектируемых объектов, Тагути предложил отношение «сигнал/шум» , принятое в электросвязи.

Как показал Тагути, все переменные можно разделить на 2 типа: 1. управляемые факторы, т. е. переменные, которыми можно управлять (например, управляемые размерные параметры), 2. шумовые факторы, т. е. переменные, которыми на практике управлять трудно и дорого. Цель такого разделения состоит в том, чтобы найти такую комбинацию значений управляемых факторов (например, переменных конструкции или процесса), которые обеспечат проектируемому объекту максимальную устойчивость к ожидаемой вариации в шумовых факторах.

Основное отличие концепции Тагути от общепринятых – нацеленность не на устранение причин разброса значений, а на выявление контролируемых факторов и обеспечение нечувствительности продукции к влиянию шумов. В своей простейшей форме отношение сигнал/шум – это отношение среднего значения (сигнал) к среднему квадратичному отклонению (шум), что является противоположностью известному коэффициенту вариации. Основная формула для расчета отношения сигнал/шум имеет вид: C/Ш = -10 log (Q), где Q – параметр, который меняется в зависимости от типа характеристики.

Существует три общеупотребительных типа характеристик: • - первый тип – «лучше всего номинал» , т. е. оптимальны номинальные характеристики (размеры, входное напряжение и т. п. ); • - второй тип – «лучше меньше» , т. е. оптимальны минимальные характеристики (например, содержание примеси в продукте); • - третий тип – «лучше больше» , т. е. оптимальны максимальные характеристики (прочность, мощность и т. п. ). Независимо от типа характеристики отношение С/Ш всегда определяется следующим образом: чем больше значение С/Ш, тем лучше.

Процесс проектирования (разработки) по методам Тагути складывается из трех этапов: 1) Контроль качества на стадии НИОКР • • • Проектирование системы, направленное на создание базового прототипа, обеспечивающего выполнение желаемых или требуемых функций. Выбор параметров. Задача заключается в том, чтобы выбрать значения (их часто называют уровнями) переменных, задающих как можно более близкое к желаемому поведение узлов, блоков и все системы. Выбор производится по критерию робастности при условии обеспечения номинала. Разработка допусков на готовую продукцию. Необходимо найти такие допуски, которые были бы наиболее экономически оправданными.

2) Контроль качества при конструировании и изготовлении технологического оборудования и оснастки • • • Проектирование системы, выбор отдельных процессов и их объединение в технологическую цепочку. Выбор параметров, оптимизация всех переменных технологического процесса для сглаживания шумовых эффектов, появляющихся в ходе производства. Разработка допусков, устранение причин несоответствий.

3) Текущий контроль качества в ходе производственного процесса • • • Управление процессом. Управление качеством, измерение качества продукции и корректировку процесса, если это необходимо. Приемку – проведение, если это возможно, 100 %-ной проверки, на основании которой выбрасывают или исправляют бракованные изделия и отгружают потребителю годную продукцию.