ХИМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОКА ТОПЛИВ 1
Топливо одно- или многокомпонентная система, представляющая в результате протекающих в ней процессов источник энергии (поэтому топлива называют – энергоносителями) l Ядерное (деление ядер, синтез между ядрами легких элементов) l Химическое (природные или искусственные горючие вещества органического происхождения, используемые в качестве источника энергии или сырья для химической промышленности) 2
l Ископаемым твердым топливом называются естественные твердые горючие вещества (органического происхождения) – торф, горючие сланцы, уголь (бурый, каменный). Биогенная теория образования топлив: из остатков отмерших растений и планктонов в результате бактериального воздействия. 3
Классификация топлив 1. По агрегатному состоянию: l Твердое; l Жидкое; l Газообразное 2. По происхождению – Природное – Искусственное (моторное, кокс, газы) 3. По назначению: l Энергетическое l Технологическое 4. Унитарные и многокомпонентные (совмещенные и раздельные) 4
Энергетика химической промышленности и других отраслей народного хозяйства базируется, в основном, на химическом топливе раздельного типа. Так как в этом случае окислителем является только кислород воздуха, понятие «топливо» относят исключительно к его горючему компоненту. Условное топливо, имеющее низшую теплоту сгорания 29260 к. Дж/кг. 70 % мирового энергопотребления приходится на нефть и газ. 5
Состав топлива Рабочее топливо: l горючая масса, l минеральные вещества, l вода 6
Средний состав и свойства химических топлив 7
Химическая переработка твердого топлива l Каменные угли - неоднородные твердые вещества черного или черно-серого цвета. l Органическая часть: битумы, гуминовые кислоты, остаточный уголь. Характеристики каменных углей: – – – – зольность, влажность, сернистость, выход летучих веществ, механические свойства, спекаемость, коксуемость. 8
Применение углей l выработка тепловой и электрической энергии (30 %); l производство металлургического кокса (30 %). l химическая переработка (высокотемпературная или пирогенетическая) - получение из угля ценных вторичных продуктов, используемых в качестве топлива и полупродуктов основного органического синтеза. 9
Методы химической переработки ископаемых углей l Пиролиз – нагревание без доступа воздуха • Низкотемпературный (полукоксование) 500 – 580 °С • Высокотемпературный (коксование) 900 – 1050 °С l Гидрирование – получение жидких продуктов l Газификация – получение газообразных продуктов 10
Гидрирование (гидрогенизация) Обработка низкосортного угля водородом при температуре 380550ºС и давлении 20 -70 МПа в присутствии катализатора. Mo. O 3 + Ni. S катализатор + Ca. O + Ba. O активатор + Al 2 O 3 носитель Разрушение С-С связей и гидрирование образовавшихся молекул 11
Химические процессы гидрогенизации l разложение и деполимеризация высокомолекулярных структур угля {C}n + n. H 2 → Cn. H 2 n l гидрирование образовавшихся алкенов Cn. H 2 n + H 2 → Cn. H 2 n+2 l разложение высших алканов Cn. H 2 n+2 → Cm. H 2 m+2 + Cp. H 2 p + H 2 → Cp. H 2 p+2 12
l гидрирование конденсированных ароматических систем, разрыв цикла и деалкилирование – l гидрирование продуктов, содержащих серу, кислород и азот с образованием сероводорода, воды и аммиака. ПОЛУЧЕНИЕ ПРОДУКТОВ ЗАДАННОГО СОСТАВА 13
Газификация твёрдого топлива процесс превращения в горючие газы под действием окислителя (неполное окисление углерода) Окислители: l воздух (воздушное дутьё); l водяной пар (паровоё дутьё), l кислород (кислородное дутьё), l смеси (паровоздушное и парокислородное дутьё). 14
Химические процессы газификации кислородное дутьё l C + O 2 = CO 2; С + СО 2 = 2 СО. l 2 C + O 2 = 2 CO паровое дутьё l C + H 2 O = CO + H 2 С + 2 Н 2 = СН 4 l C + 2 H 2 O = CO 2 + 2 H 2 СО + 3 Н 2 = СН 4 + Н 2 О l CO + H 2 O = CO 2 + H 2 СО + Н 2 = 0, 5 СН 4 + 0, 5 СО 2 парокислородное дутьё l 2 C + O 2 = 2 CO l C + H 2 O = CO + H 2 воздушное и паровоздушное дутьё - в продуктах газификации содержится азот. 15
Газогенератор выполнен в виде цилиндра высотой 4, 5 метра и диаметром 3, 5 метра, облицованном огнеупорным кирпичом. Нижняя часть шахты погружена во вращающуюся чашу, наполненную водой для создания гидравлического затвора. 1) В чаше укреплена колосниковая решётка, через которую подаётся дутьё. 2) Твёрдое топливо периодически поступает в реактор через загрузочную коробку при опущенном конусе затвора. 3) При поднятии конуса топливо попадает в шахту. 4) Образующаяся зола проходит через колосниковую решётку и гасится водой в чаше. Газогенератор с вращающейся решеткой: 1 – водяная охлаждающая рубашка, 2 – вращающаяся 16 решетка, 3 – чаша для золы
Коксование угля пиролиз каменного угля – процесс, проводимый при температуре 900 -1200 ºС с целью получения кокса. Продукты коксового производства: 1. Кокс – искусственное твёрдое топливо (75 %). 2. Прямой коксовый газ – парогазовая смесь, 250 соединений. а) лёгкие ароматические углеводороды (сырой бензол); б) каменноугольная смола (смесь конденсированных и гетероциклических соединений), нафталин, аммиак, фенолы и др. 3. Обратный коксовый газ (неконденсирующийся газ): топливо, получение водорода, этилена, метана. 4. Каменноугольная смола (10 000 индивидуальных химических соединений, 300 выделено). 17
Сырье для получения кокса Спекаемость - способность угля при нагревании без доступа воздуха образовывать из разрозненных зёрен твёрдый остаток в виде прочных кусков. - Угли марки «коксовые» (ограниченные запасы) - Смесь углей различных марок. 18
Физико-химические основы процесса коксования Коксовая печь - реактор периодического действия с косвенным нагревом, теплота передается к коксуемой угольной шихте через стенку реактора. Процессы при коксовании: l теплопередача от стенки к материалу шихты, l диффузия продуктов пиролиза (паров воды и летучих веществ)через слой шихты, l удаление этих продуктов из шихты. 1 — стенка, 2 — шихта 19
Устройство коксовой печи 1 - камеры; 2 - загрузочные люки; 3 - стояки для отвода газа; 4 – коксовыталкиватель; 5 - регенераторы; 6 - обогревательный простенок l камера коксования; l обогревательные простенки для сжигания и циркуляции отопительного газа 20
Камера коксования 1 – рабочее пространство камеры; 2 – дверцы; 3 - свод; 4 – отверстия для отвода коксового газа; 5 – люки для загрузки шихты; 6 – регенераторы; 7 – каналы, соединяющие регенераторы с обогревательными простенками В отопительных каналах сжигается газо. КАМЕРЫ СОЕДИНЕНЫ образное топливо 21 В БАТАРЕИ
Реактор периодического действия !!! У стенок сначала в холодную шихту поступает большое количество теплоты, уголь у стенок камеры начинает коксоваться, в то время как средние слои остаются холодными. По мере прогрева шихты ее температура возрастает к центру камеры коксования. кокс — полукокс — уголь в пластическом состоянии — сухой уголь — сырой уголь 22
Коксовая батарея работает постоянно, камеры - периодически 1 — бункера для загрузки шихты, 2 — стояк для отвода летучих продуктов, 3 — передняя дверца, 4 — задняя дверца, 5 — 23 коксовыталкиватель
Тушильная башня l Мокрое тушение – орошается водой, трескается. Недостаток – потеря тепла (50 %) l Сухое тушение - азотом 24
Процессы коксования l до 100 ºС - подсушка шихты; l до 250 ºС - отщепление H 2 O, выделение продуктов разложения — СО, СО 2 и H 2; l 300 ºС – выделение каменноугольной смолы; l 350 -500 ºС - пластификация шихты; l 500 -550 ºС – интенсивное разложение органической части угля с выделением первичного газа и паров первичной смолы, спекание твёрдого остатка. !!! Первичные продукты не в состоянии преодолеть сопротивление пластического слоя, поэтому они направляются к стенкам камеры и подвергаются пиролизу. Вторичные продукты коксования: а) прямой коксовый газ (метан и водород); б) пары каменноугольной смолы (устойчивые к нагреванию ароматические углеводороды) l 500 -650 ºС – полукоксование; l 650 -1100 ºС - образование кокса «коксовый пирог» Коксование считается законченным, когда все увеличивающиеся по толщине слои кокса сойдутся в 25 середине печи.
Улавливание химических продуктов коксования Прямой коксовый газ (ПКГ) l пары каменноугольной смолы (КУС); l пары бензольных углеводородов; l нафталин; l аммиак; l сероводород и др. ; l пары воды. l водород, метан, углеводороды этиленового ряда, оксиды углерода, азот. 26
Переработка ПКГ 1 – сепаратор; - отстойник; 3 - водяной холодильник; 4 – мокрый электрофильтр; 5 – газовый насос; 6 – паровой подогреватель; 7 – сатуратор; 8 – холодильник непосредственного действия; 9, 10 – поглотительные башни; 11 - насосы l сырой бензол l каменноугольная смола. Химические продукты коксования выделяются постадийно по мере охлаждения газа. Улавливание химических продуктов коксования основано на гетерогенных процессах конденсации, хемосорбции и физической абсорбции. 27
Продукты каменноугольной смолы а) ароматические соединения с конденсированными ядрами – нафталин и его производные, фенантрен, антрацен, карбазол, фенол, пиридин, крезолы, лёгкие ароматические углеводороды. б) сырой бензол – смесь лёгких ароматических, а также непредельных и других углеводородов, которую извлекают из прямого коксового газа поглощением каменноугольными маслами. 28
Переработка каменноугольной смолы (КУС) l обезвоживание, обессоливание и обесзоливание смолы; l ректификация с отбором фракций смолы; l переработка фракций и их очистка от фенолов и пиридиновых соединений; l получение чистых индивидуальных соединений. 29
Схема переработки смолы l 1 - трубчатая печь; 2, 3, 4 – ректификационные колонны 30
Процессы 1) Смолу нагревают в трубчатой печи до 400ºС. 2) Пары смолы после отделения неиспарившегося остатка – пёка, проходят через две ректификационные колонны. На основе химических продуктов переработки КУС выпускаются полимерные материалы, минеральные удобрения, химические средства защиты растений, растворители и т. д. Остающиеся после переработки КУС масла используют в производстве рубероида, асфальта, для пропитки деревянных конструкций. На основе пёка получают угольные электроды и анодные массы. 31
ПЕРЕРАБОКА НЕФТИ 32
Нефть маслянистая жидкость, от жёлтого до тёмнокоричневого цвета, иногда и чёрного цвета, специфический запах. Физико-химические свойства l плотность составляет от 0, 73 до 0, 95 г/см 3; l теплотворная способность – от 40 000 до 44 000 к. Дж/кг; l температура застывания от -20 до +20 ºС; l tкип. < 100 ºС. Элементный состав нефти l 84 -87% С, 12 -14% Н, 0, 5 -2% O, N, S. 33
Состав нефти l Углеводородная часть (низкомолекулярная и высокомолекулярная часть) – парафиновые (алканы с номальной цепью), – нафтеновые (циклопентаны и циклогексаны), – ароматические углеводороды (бензолы, многоядерные и гетероциклические) l неуглеводородная часть – кислородные (фенолы, нафтеновые кислоты, гетероциклы), – азотистые (производные пиридина и хинолина, амины) – сернистые (тиофен, тиоспирты и тиоэфиры) соединения. l Минеральные примеси: – соли – примеси песка и глины – эмульгированная вода. 34
Классификация нефтей 1. По составу: – – – – парафиновые, парафино-нафтеновые, парафино-нафтено-ароматические, смешанного основания. 2. По содержанию серы: – малосернистые (с содержанием до 0, 5%), – сернистые (с содержанием от 0, 5 до 2, 0%) и – высокосернистые (с содержанием выше 2, 0%). 35
Продукты переработки нефтепродукты 1. Моторные топлива: – карбюраторное топливо – автомобильные и тракторные бензины; – дизельное топливо. 2. Котельные топлива - мазут, - гудрон. 3. Реактивное топливо – авиакеросины. 4. Смазочные масла (моторное, индустриальное, турбинное, компрессионное, цилиндровое). 5. Продукты, используемые для химического синтеза – мазут, широкая фракция. 36
Виды переработки нефти 1. Топливная – моторное и котельное топлива; 2. Топливно-масляная – топлива и смазочные масла; 3. Нефтехимическая (комплексная) – топлива, масла и сырье для химической промышленности (олефины, ароматические и предельные углеводороды и др. ) 37
Методы переработки нефти: l Физические – ректификация, кристаллизация и др. l Химические – связаны с деструктивной переработкой (крекинг) 38
Общая схема переработки нефти 39
Подготовка нефти к переработке На промыслах и НПЗ Сырая нефть содержит: - растворённые газы; - минеральные соли; - воду и механические примеси – песок и глину. 40
Первичная переработка нефти Прямая перегонка нефти физический процесс, не затрагивает химической природы и строения содержащихся в нефти соединений. Каждая отдельная фракция (дистиллят) представляет смесь углеводородов. 41
Вторичная нефтепереработка химические процессы переработки нефтепродуктов, полученных методом прямой гонки, сопровождаемые деструктивными превращениями углеводородов. l термический и каталитический крекинг, l риформинг, l алкилирование, l коксование, 42 l гидроочистка нефтепродуктов.
Подготовка нефти к переработке l Стабилизация - удаление попутных (растворенных в нефти) газов в сепараторах-газоотделителях (траппах); l обессоливание нефти – многократная промывка умягченной водой и отстаивание; l обезвоживание (дегидратация) нефти • • механические (отстаивание), термические (нагревание), химические электрические методы. . 43
Электрообессоливающая установка (ЭЛОУ) САМОСТОЯТЕЛЬНО 44
Детонационные св-ва углеводоро-в l Углеводороды входят в состав бензинов, являющихся горючим двигателей внутреннего сгорания. В последних пары горючего подвергаются максимальном сжатию; при воспламенении входящие в его состав углеводороды мгновенно разлагаются со взрывом, образуя продукты полного сгорания (СО 2, пары Н 2 О). Однако этот процесс может сопровождаться так называемой детонацией, т. е преждевременным взрывом горючего до достижения максимального сжатия. При этом происходит неполное сгорание (с образованием СО, Н 2 и "остатков" (осколков) углеводородов), энергия топлива используется не полностью, нарушается ритм работы двигателя. Выяснено, что детонационные свойства углеводородов зависят от их строения: чем больше разветвлена цепь углеводорода (т. е. чем больше в его молекуле третичных и четвертичных углеродных атомов) и больше ароматических углеводородов, тем меньше он склонен к детонации и тем выше его качество, как горючего; чем меньше разветвлена цепь, тем склонность к детонации больше. 45
l Так, высокими антидетонационными свойствами обладает входящий в состав бензинов углеводород 2, 2, 4 -триметилпентан (изооктан); l крайне склонен к детонации н-гептан: l СН 3—(СН 2)5—СН 3 н-гептан l СН 3—С—СН 2—СН—СН 3 Из изооктана и н-гептана СН 3 изооктан готовят стандартные смеси, с детонационными свойствами которых сравнивают детонационные свойства различных горючих (бензинов и т. п. ). Последние характеризуют так называемым октановым числом (оч). Например, если оч горючего равно 85, это значит, что оно по детонационным свойствам подобно смеси, содержащей 85% изооктана и 15% н-гептана. Высококачественное горючее для авиационных и автомобильных моторов должно иметь оч выше 90. Иначе говоря, высококачественные бензины должны быть богаты углеводородами с разветвленной углеродной цепью и ароматическими углеводородами. 46
Цетановое число l Совершенно иные требования предъявляются к дизельному топливу. В этом случае горючее впрыскивается в камеру с нагретым до нескольких сот градусов (за счет адиабатического сжатия) воздухом и должно сгореть со взрывом. Поэтому здесь "способность к воспламенению" играет большую роль. Идеальным топливом для дизелей является н–цетан (С 16 Н 34 – н-гексадекан) с цетановым числом 100; эталоном наиболее плохого дизельного топлива является метилнафталин (цетановое число 0). В качестве дизельного горючего особенно пригодны средние фракции парафиновых нефтей, кипящие между 230 и 290 о. С. l Фракции с цетановым числом ниже 45 для этих целей непригодны. Для повышения способности дизельных масел к воспламенению к ним добавляют органические нитросоединения в качестве так называемых ускорителей зажигания. 47
Первичная переработка нефти – прямая гонка (ПГ) Получение дистиллятов – отдельных фракций l моторные топлива (бензин, авиационный керосин), l дизельное топливо l мазут (значительное количество). Установки ПГ: l Одноступенчатые (АТ - атмосфернотрубчатые) l Двухступенчатые (АВТ - атмосферновакуумные трубчатые) 48
Основные узлы установок переработки нефти l трубчатые печи, l ректификационные колонны, l отпарные колонны, l теплообменники, l холодильники. 49
Трубчатая установка перегонки нефти 1 — трубчатая печь; 2 —трубы змеевика в разрезе; 3 — основная ректификационная колонна; 4 — воздушный конденсатор, 5 — водоотделитель, 6 — отпарная колонна; 7 — теплообменник, 8 — 50 котел утилизатор,
Ректификационная колонна Стальной цилиндр 4 -6 м, h 35 -45 м с чугунными перегородками внутри - тарелками l Стальной цилиндр с чугунными перегородками внутри тарелками Снизу вверх 1 фракция – соляровое масло (300 -350 ºС, 5%); 2 -я фракция - керосин (200 -300 ºС, 18%); 3 -я фракция - лигроин (160 -200 ºС, 8%). 51
l На каждой тарелке происходит обмен теплом между парами и конденсатом. Пары обогащаются легколетучим компонентом, жидкость обогащается труднолетучими компонентами. l 1–соляровое масло (300– 350 о. С, 5%); l 2 -керосин (200 -300 о. С, 18%); l 3 -лигроин (160 -200 о. С, 8%); l 4 -бензин (~170 о. С, 15%); 52
Принципиальная схема атмосферновакуумной трубчатой установки (АВТ) 1 — трубчатая печь подогрева нефти, 2 — сепаратор газа, 3 — ректификационная колонна атмосферного давления (подается нефть и пар!), 4 — теплообменникиконденсаторы, 5 — холодильники, 6, 7 — отпарные колонны, 8 — трубчатая печь подогрева мазута, 9 — вакуумная ректификационная колонна. I — бензин, II — лигроин, III — керосин, IV — дизельное топливо, V — газойль, VI — мазут, VII — пар, VIII — веретенное масло, IX — машинное масло, X — легкое цилиндровое масло, XI — тяжелое цилиндровое масло, XII — гудрон, XIII — газы l Отпарные колонна – дополнительное отделение летучих углеводородов от КАЖДОЙ ФРАКЦИИ (летучие снова подаются в ректификационную колонну). 53
Состав продуктов прямой гонки нефти 54
Крекинг нефтепродуктов Расщепление крупных молекул на более мелкие под действием различных факторов. l Виды крекинг-процесса l Термический (Т 420 – 550°С, Р до 5 МПа) – Низкотемпературный (висбрекинг 440 -500 °С, переработка мазута и гудрона в котельное топливо) – Высокотемпературный (530 - 600 °С получение бензина и непредельных газов из дистиллятных фракций и -олефинов из парафинов для производства моющих веществ) l Каталитический. l Гидрокрекинг l Каталитический риформинг 55
Назначение процессов крекинга l увеличить на 30 -35% выход моторных топлив; l повысить их антидетонационные свойства и термическую стабильность; l расширить диапазон производимого переработкой нефти сырья. 56
Химические основы термического крекинга 1. Термическое разложение алканов. а) разрыв С-С : C 16 H 34 → C 8 H 18+ C 8 H 16 в) дегидрирование CH 3−CH 2−CH 3 → CH 3−CH=CH 2 + H 2, 2) Термическое разложение алкенов (олефинов): а) распад с образованием низших алкенов Cn. H 2 n → 2 Cm. H 2 m, б) распад с образованием низших алканов и алкодиенов CH 2=CH−CH 2−CH 3 → CH 2=CH−CH=CH 2 + CH 4 в) изомеризация; г) полимеризация; д) конденсация с диеновыми углеводородами образование ароматических углеводородов. 57
3) Термическое разложение нафтенов с боковым радикалом: а) разрыв в боковых цепях или их отрыв; б) дегидрирование; в) гидрирование с разрывом кольца. г) конденсация с предельными углеводородами Конденсация с перераспределением водорода постепенно приводит к образованию углеводородов с большим числом бензольных колец и малым содержанием водорода, т. е. образованию кокса на поверхности 58 катализатора.
Продукты крекинга l бензиновая фракция (45%) и газ крекинга (10 -15%) (малое время крекинга); l продукты с большей, чем у исходных продуктов, молекулярной массой, входящие в состав тяжёлой фракции (длительное время). 59
Недостатки термического крекинга l Медленный процесс, неразветвленные цепи (низкое октановое число). l Много непредельных углеводородов (легко окисляются и полимеризуются) Бензин менее устойчив при хранении. 60
Преимущества каталитического крекинга l высокая скорость превращений; l увеличенный выход продуктов высокого качества; l получение продуктов определенного состава; l использование сырья с высоким содержанием серы l большой выход С 1 – С 4, (сырье для органического синтеза) 61
Катализаторы n. Na 2 O·Al 2 O 3·c. Si. O 2·d. H 2 O Реакции носят цепной характер, идут через образование карбкатионов => большое количество реакций изомеризаций. 62
Диспропорционирование (перераспределение водорода) и загрязнение катализатора коксом Восстановление катализатора – выжигание кокса в токе воздуха 63
Сырье Нефтепродукты, выкипающие в интервале 200— 500 °С. l широкая фракция прямой гонки мазута; l соляровая фракция термического крекинга; l газойль коксования нефтяных остатков. 64
Схема установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора 1 —теплообменники, 2 - трубчатая печь, 3 - реактор «КС» (450 о. С, 4 40), 4 - ректификационная колонна, 5 - холодильник—конденсатор, 6 — газоотделитель, 7 — отпарная колонна, 8 — холодильники, 9 — шламоотделитель, 10 — узел смешения, 11 — регенератор катализатора «КС» (12 30), 12 — котел 65 утилизатор, 13 — электрофильтр
Продукты каталитического крекинга l крекинг-бензин, l легкий газойль (дизельное топливо), l тяжелый газойль (широкая фракция), l крекинг-газ. 66
Гидрокрекинг нефтепродуктов в среде водорода при высоких температуре и давлении, в присутствии бифункциональных катализаторов, катализирующих одновременно реакции расщепления, изомеризации и гидрирования углеводородов Используется для повышения качества бензинов 67
Каталитический риформинг нефтепродуктов Крекинг низкооктановых бензинов или лигроинов Цель: получение высокооктановых бензинов (с повышенным содержанием ароматических углеводородов), индивидуальных углеводородов, ароматических углеводородов 68
Химические процессы риформинга 1. Дегидроциклизация и ароматиза-ция алканов 2. Дегидрирование шестичленных, изомеризация с расширением цикла и дегидрирование пятичленных циклов: 69
3. Циклодегидрирование алкенов 4. Деалкилирование и дегидроконденсация ароматических углеводородов. В АТМОСФЕРЕ ВОДОРОДА 70
Условия проведения риформинга l Температура 500 ºС; l В присутствии катализатора и большого количества водорода; l Под высоким давлением 2 -4 МПа. В соответствии с природой катализатора : l платформинг (катализатор — платина), l рениформинг (катализатор — рений), l риформинг на молибденовом катализаторе. 71
Разновидности каталитического риформинга l облагораживание бензина – получение бензина с высоким содержанием ароматических углеводородов и, как следствие, высоким октановым числом; l ароматизация – получение ароматических индивидуальных углеводородов. 72
Облагораживание бензина l из прямогонного бензина ректификацией выделяется фракция с Ткип. = 85 -180 ºС. l смесь паров сырья и водорода пропускают последовательно через три реактора, заполненные катализатором, с промежуточным подогревом в трубчатых печах. l Пары бензина конденсируются l После конденсации паров бензина газ, содержащий более 90% водорода, промывают раствором моноэтаноламина (HO-CH 2 -NH 2) для удаления сероводорода и высушивают цеолитом (искусственно полученный алюмосиликат со строго определённым размером пор, где и удерживаются лишь небольшие молекулы воды) l Часть газа возвращают на смешение с сырьём. Выход бензина, содержащего до 60% ароматических углеводородов и имеющего октановое число 95, составляет 80 -85%. 73
Схема облагораживания бензина 74
Ароматизация – получение индивидуальных углеводородов из прямогонного бензина Бензин прямой гонки предварительно разгоняется на узкие фракции, каждая из которых ароматизируется отдельно. l головная до 60°С, l бензольная 62— 85°С, l толуольная 85— 115°С l ксилольная 115— 150°С. Полученные ароматические углеводороды выделяются из ароматизированных фракций экстракцией этиленгликолем или диэтиленгликолем, в которых не растворяются алканы и нафтены. Смесь ксилолов разделяется сверхчеткой ректификацией на колонне с 320 тарелками, а пара- и метаизомеры — кристаллизацией. Выход ароматических углеводородов (от массы бензина): l - бензол – 25%; l - толуол 30%; l - ксилолы – 20 -30%. 75
Скачать презентацию ХИМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОКА ТОПЛИВ 1 Топливо одно- или
Л 7 Химическая переработка топлив.ppt