Виды сварки используемые в кузовном ремонте Виды

Виды сварки используемые в кузовном ремонте

Виды сварки • • 1. MIG/MAG сварка 2. Контактная сварка(Точечная сварка) 3. TIG сварка 4. Пайка

Источники питания аппаратов для различных видов сварки • • Трансформаторы Инвертор. Однофазные(220 В) Трехфазные (380 В)

Области применения сварки Процессы сварки МИГ или МАГ подходят для сварки всех обычных металлов, таких как нелегированные и низколегированные стали, нержавеющие стали, алюминий и некоторые другие цветные металлы. Более того, этот процесс сварки может быть использован во всех пространственных положениях. Благодаря своим многочисленным преимуществам сварка МИГ/МАГ находит широкое применение во многих областях промышленности.

MIG/MAG сварка

MIG/MAG сварка Аппарат полуавтоматической сварки(полуавтомат) Выбор зависит от толщины свариваемого металла: до 5 мм – 150 -200 А от 5 мм – от 200 А

Достоинства и недостатки Главными достоинствами процесса сварки МИГ/МАГ (по сравнению со сваркой ММА) являются высокая производительность и высокое качество сварного шва. Высокая производительность объясняется отсутствием потерь времени на смену электрода, а также тем, что этот способ позволяет использовать высокий ток сварки. Низкое тепловложение, особенно при сварке короткой дугой (при сварке с короткими замыканиями), что делает этот способ наиболее подходящим для сварки тонколистового металла, а также для сварки во всех пространственных положениях. К недостаткам этого процесса по сравнению со сваркой покрытыми электродами можно отнести следующее: • оборудование более сложное и более дорогое; • сложнее выполнять сварку в труднодоступных местах, так как горелка, как правило, крупнее электрододержателя и должна находиться близко от зоны сварки, что не всегда возможно; • более сложная взаимосвязь между параметрами сварки; • предъявляются более высокие требования к подготовке и очистке кромок; • более сильное излучение от дуги.

Номинальный сварочный ток - 1 А на 0. 025 мм 40 А – 1 мм Подача проволоки равно делению режима тока

Полярность электродов Без газа (обратная полярность); С газом (прямая полярность)

Влияние полярности тока на процесс сварки Полярность тока сварки существенным образом сказывается на характере протекания процесса сварки МИГ/МАГ. Так, при использовании обратной полярности процесс сварки характеризуется следующими особенностями: • повышенный ввод тепла в изделие; • более глубокое проплавление; • меньшая скорость плавления электрода; • большой выбор реализуемых типов переноса металла, позволяющий выбрать оптимальный (с короткими замыканиями, крупнокапельный, мелкокапельный, струйный, ИДС, . . . ). В то время как при сварке на прямой полярности наблюдается: • сниженный ввод тепла в изделие; • менее глубокое проплавление; • бóльшая скорость плавления электрода; • характер переноса электродного металла крайне неблагоприятен (крупнокапельный с низкой регулярностью).

Назначение защитного газа - Изолирование места сварки от кислорода атмосферы MIG сварка – в среде инертного газа (аргон) MAG сварка – в среде активного защитного газа (углекислота- СО 2) Введение в газовую смесь кислорода помогает установить дугу при более низком значении тока

Расстояние сварочного электрода от свариваемого металла. Немаловажным определением оптимального процесса сварки также являются вылет электрода и выпуск электрода. Вылет электрода - это расстояние от точки токопровода до торца сварочной проволоки. С увеличением вылета ухудшаются устойчивость горения дуги и формирование шва, интенсивнее разбрызгивается металл. Малый вылет затрудняет процесс сварки, вызывает подгорание газового сопла и токоподводящего наконечника. Выпуск электрода - это расстояние от торца горелки (сопла) до торца сварочной проволоки. С увеличением выпуска ухудшается газовая защита зоны сварки. При малом выпуске усложняется техника сварки, особенно угловых и тавровых соединений.

Выпуск и вылет зависят от диаметра сварочной проволоки: Диаметр проволоки, мм 0, 5 - 0, 8 1, 0 - 1, 4 1, 6 - 2, 0 2, 5 - 3, 0 Вылет электрода, мм 7 - 10 8 - 15 15 - 25 18 - 30 Выпуск электрода, мм 7 - 10 7 - 14 14 - 20 16 - 20 Расход газа, л/мин 5 - 8 8 - 16 15 - 20 20 - 30

Виды сварочных швов и глубина проплавления

Направление движения сварочного пистолета • На глубину проплавления, высоту валика и ширину. Рисссс!!!!

Сварка полуавтоматом в среде газа • Экономия времени, не требующая смену электродов и зачистку швов от шлака. • Используется СО 2 - шов имеет чешуйчатый рельеф • Используется смесь газов аргона и СО 2 (80% и 20% соответственно) – шов гладкий и ровный

Сварка полуавтоматом без газа • Специальная флюсовая проволока (сварочная порошковая проволока), стальная трубка, внутри которой находиться сварочный порошок – флюс, схож по составу с обмазкой обычных электродов. • Отсутствие газовых баллонов • Попадание шлака от использованного флюса в зону сварки (следует сверху готового шва накладывать дополнительные швы

• Низкая жесткость флюсовой проволоки- не допускаются изгибы шланга • Простота осуществления процесса сваривания • Скорость осуществления сварочных работ • Соблюдение условие полярности фазного провода и массы(обратная полярность), на обрабатываемое изделие(металл) “+” , держак горелки “-”. Необходимо для создания высокой температуры при плавлении флюса и образованию среды с защитным газом.

Сварка алюминия полуавтоматом • Алюминий весьма капризный металл. • Для его сварки полуавтоматическим методом требуется качественный инвертор и навыки сварщика. • Сварить алюминий можно любым полуавтоматом. • Превосходное качество сварных швов и очень важен отличный внешний вид детали, то используют полуавтоматс функцией сварки алюминия и импульсным режимом сварки (импульсная сварка) или инверторным аппаратом аргонодуговой сварки на переменном токе. • Полуавтоматическая сварка алюминия популярна из-за своей скорости. Во втором случае сварочный процесс протекает в 3 раза медленнее.

Требования • В качестве защитного газа при сварке алюминия используют чистый аргон или смесь аргона и гелия (для толстых листов). • Для сварки вам потребуется алюминиевая сварочная проволока для полуавтоматов сплошного сечения. • Алюминиевая проволока очень мягкая, шланг горелки не должен превышать 3 метра и должен быть прямым, без скручиваний. Чтобы уменьшить трение проволоки, обычный канал в горелке заменяют на специальный тефлоновый канал для алюминия. • Если же Вам не хватает длинны шланга горелки, и нет возможности приблизить источник (аппарат) к свариваемой заготовке, тогда Вам нужен полуавтомат с отдельно подающим механизмом или кабель пакетом (с возможностью оснащения, удлинения кабель пакета до 20 м. ), что позволяет отдалиться от источника и использовать 3 метровую горелку, с минимальной вероятность залома проволоки в канале горелки.

• Используйте специальные контактные наконечники для сварки. У наконечников для сварки алюминия отверстие больше, чем у наконечников для сварки стали, так как алюминий во время нагрева сильнее расширяется, чем сталь. • Для идеальной сварки алюминия сварочный полуавтомат mig должен обладать 4 -х роликовым прижимным механизмом. Ролики должны иметь U-образную канавку. Здесь важно максимально уменьшить давление прижимного механизма. Подача проволоки будет больше, чем при сварке стали. • Все вышеперечисленные меры нужны, чтобы аппарат для сварки алюминия не заминал мягкую проволоку при ее подаче во время сварки.

1. Сварка дюрали, алюминия полуавтоматом, настройка аппарата

Сложность алюминиевой сварки • Главная сложность сварки — оксидная пленка алюминия, возникающая на поверхности во время сварочного процесса, температура расплавления которой значительно выше (2050 *С) температуры плавления самого металла. Технология сварки алюминия такова, что нужно пробить этот слой пленки и расплавить сам металл, здесь идеально поможет сварка с импульсом. • Во время сварки очень велика вероятность прожога алюминиевой детали из-за высокой его теплопроводности и низкой температуры плавления. Поэтому, перед сваркой детали из алюминия, рекомендуем ее предварительно прогреть, чтобы увеличить тем самым глубину провара. • Обязательно перед началом сварки зачищайте деталь металической щеткой. Это поможет разбить слой оксидной пленки, увеличит проплавление детали и скорость сварки. • Как и в других видах сварки, в этом процессе важно поддерживать постоянную длину дуги. При Mig сварке алюминия длина дуги обычно 12 -15 мм. Если длина дуги меньше необходимого — будет прожог, если больше — несплавление. Этот параметр зависит от толщины детали и химического состава сплава алюминия. При различных марках сплава алюминия разные параметры режима сварки. • Так как алюминий быстро остывает и твердеет, возникают сложности с заваркой кратера в конце шва. Здесь требуются или навык или специальный сварочный полуавтомат, дающий большой сварочный ток в начале сварки, разогревая деталь и пробивая окисную пленку, и низкий ток в конце сварки для заварки кратера шва (режим 4 такта).

Инверторный источник питания Преимущества перед источником переменного тока • Малый вес • Плавная регулировка напряжения • Низкая нагрузка на электросеть

Принципиальное отличие инверторных источников питания от источников питания, выполненных по традиционной схеме, заключается в том, что в них сетевое напряжение выпрямляется и с помощью электронных ключей (IGBT модулей) преобразуется в переменное напряжение частотой в 50 к. Гц, которое питает сварочный трансформатор с дальнейшим выпрямлением сварочного тока. При этом значительно снижаются размеры и масса трансформатора. Управление работой электронных ключей осуществляется методом широтно-импульсной модуляции с учетом сигналов обратной связи, что обеспечивает широкие возможности высокоскоростного управления сварочным током, формированием оптимальной формы внешней вольтамперной характеристики и цикла сварки. Данные инверторы имеют различные функции настроек. Позволяют точно настраивать и управлять режимами сварки, что дает возможность производить сварку высокого качества различных металлов и сплавов.

Преимущества инвертора • Компактный и легкий Преобразование сетевой энергии в 50 к. Гц с помощью IGBT модулей, позволяет значительно снизить вес и габариты. • Высокая производительность и низкое энергопотребление Эффективность использования потребляемой электроэнергии составляет до 85%. Это достигается за счет снижения неэффективных энергозатрат в самом источнике питания. • Полная управляемость и точность процесса. Обеспечивается непрерывной обработкой сигналов по току и напряжению электронными ключами, с частотой отклика порядка 1/50000 сек, что дает возможность контролировать сварочный процесс на каждом микроотрезке времени. Это позволяет автоматизировать сварку и проводить ее с большой точностью и производительностью. • Микропроцессорное управление Многообразие задаваемых параметров с цифровой индикацией позволяет точно устанавливать режимы сварки. • Напряжение 220/380 В Имеется возможность подключения инвертора на 220 или 380 Вольт.

Процессы, протекающие при сварке: Инверторные источники питания Разбрызгивание Сварочная проволока График протекания процесса сварки Традиционные источники питания

• Стабилизированный старт дуги За счет введения новых технологий сварки , дуга постоянна и стабильна. • Селектор индивидуального контроля Управление тумблером на панели управления (индивидуально или автоматически) позволяет сделать управление более легким и быстрым. • Низкое разбрызгивание Конструктивная функция уменьшения залипания проволоки заложена в принципиальной схеме аппарата. • Контроль заварки кратера Предотвращение образования микропор и трещин на этапе старта и заварки кратера. • Функция продувки Проверка подачи газа, очистка газом контактногонаконечника и сопла.

TIG сварка Сварка углеродистых, конструкционных и нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов, титана, никеля, меди, латуней, кремнистых бронз, а так же разнородных металлов и сплавов; наплавка одних металлов на другие. Способ также широко применяется в химической, теплоэнергетической, нефтеперерабатывающей, авиационно-космической, пищевой, автомобилестроительной и других отраслях промышленности.

Сущность процесса сварки TIG Кромки свариваемого изделия и присадочный металл расплавляются дугой, горящей между неплавящимся электродом и изделием. Дуга, сварочная ванна, торец сварочной проволоки и кристаллизирующийся шов защищены от воздействия окружающей среды инертным газом, подаваемым в зону сварки горелкой. Сварное соединение образуется за счет расплавленного основного металла или металла присадочной проволоки. За рубежом принято для краткости называть этот процесс как сварка ТИГ (TIG – Tungsten Inert Gas).

2. Процесса сварки TIG

3. Процесса сварки TIG

Влияние полярности • Так при использовании обратной полярности процесс сварки ТИГ характеризуется следующими особенностями: • сниженный ввод тепла в изделие и повышенный в электрод (поэтому при сварке на обратной полярности неплавящийся электрод должен быть большего диаметра при одном и том же токе; в противном случае он будет перегреваться и быстро разрушится); • зона расплавления широкая, но неглубокая; • наблюдается эффект катодной чистки поверхности основного металла, когда под действием потока положительных ионов происходит разрушение окисной и нитридной пленок (так называемое катодное распыление), что улучшает сплавление кромок и формирование шва. В то время как при сварке на прямой полярности наблюдается: • повышенный ввод тепла в изделие; • зона расплавления узкая, но глубокая.

Достоинства и недостатки • По сравнению с другими способами сварки (ММА, МИГ/МАГ, сварка под флюсом) сварка ТИГ характеризуется следующими преимуществами: • позволяет получить сварные швы высокого качества применительно к практически всем металлам и сплавам; • практически не требуется обработка поверхности шва после сварки; • обеспечивается хороший визуальный контроль сварочной ванны и дуги; • благодаря отсутствию переноса металла через дугу не имеет места разбрызгивание металла; • как и в случае сварочных процессов МИГ/МАГ и ММА сварку ТИГ можно выполнять во всех пространственных положениях; • также как и в случае сварки МИГ/МАГ при сварке ТИГ нет шлака, а это означает, что не бывает шлаковых включений в металл шва. К недостаткам этого способа сварки можно отнести низкую производительность и высокую стоимость источника питания (по сравнению со сваркой плавящимся электродом).

Контактная сварка(точечная) • Меньше всего воздействует на структуру высокопрочных сталей • Применяется при изготовлении автомобилей , при кузовном ремонте • Имеет регулировки регулятора времени, регулятора давления, регулятора тока

Два вида электродов точечной сварки • 1. Скоба При увеличении длины скобы(электрода), давление не изменяется • 2. Щипцы При увеличении длины электродов вдвое, давление на электроды уменьшиться на 1/3

Назначение электродов контактной сварки • Подводить ток, фиксировать детали, отводить тепло.

Последовательность этапов точечной сварки • Время сжатия, время подачи тока, время охлаждения.

4. Точечная сварка (скоба)

5. Точечная сварка(щипцы)

Споттер Возможности : • 1. правка шишек подогревом • 2. варка вытяжной шайбы • 3. односторонняя сварка • 4. варка вытяжного угольника • 5. рихтовка листовых панелей • 6. вытягивание путём антифрикционного молота • 7. ремонт путём соединительных угольников • 8. варка винтов • 9. вытягивание способом плечом к плечу наплавленных элементов • 10. шовная наплавка • 11. вытягивание путём наварки шайбы и антифрикционного молота • 12. вытягивание молотком с присоской • 13. вытягивание путём наварки волны • 14. наплавка заклёпок/гвоздей • 15. двухсторонняя сварка точечными клещи

Преимущества споттера при кузовных работах и экономические показатели стоимости кузовного ремонта. 1. Технологическая схема при замене поврежденного заднего крыла • Арматурные работы: крышка багажника снятие/установка, внутренняя обивка багажника снятиеустановка, частичная разборка/сборка салона, локер колеса снятие/установка – 5 н/ч • Ремонтные работы: Замена заднего крыла – 10 н/ч • Окрасочные работы: Подготовка и окраска заднего крыла -5 н/ч • Общее количество нормо-часов - 20 н/ч

Затраты на материалы: • Заднее крыло- от 2500 рублей и выше • Материалы для подготовки и окраски от 2000 рублей на деталь

2. Ремонт с применением споттера • Арматурные работы: крышка багажника снятие/установка, внутренняя обивка багажника снятиеустановка, частичная разборка/сборка салона, локер колеса снятие/установка – 2 н/ч • Ремонтные работы: Ремонт заднего крыла – 5 н/ч • Окрасочные работы: Подготовка и окраска заднего крыла – 4 н/ч • Общее количество нормо-часов -11 н/ч

Основные преимущества технологии кузовного ремонта с применением «споттера» : • 1. Повышение производительности кузовного участка за счет ускорения ремонтных процессов и расширения спектра выполняемых работ. • 2. Сокращение себестоимости ремонта до 30 -40% • 3. Сокращение объема арматурных работ до 4050% • 4. Сохранение заводских швов, стыков и антикоррозийных покрытий • 5. Сокращение площади окраски