Виды опасно-технических устройств ОТУ Группа технических устройств Перечень

Виды опасно-технических устройств (ОТУ) Группа технических устройств Перечень входящих в группу технических устройств 1 Подъемно- транспортное оборудование. (ПТО) 1. Грузоподъемные краны 2. Краны – трубоукладчики. 3. Краны – манипуляторы. 4. Лифты. 5. Тали. 6. Лебедки. 7. Устройства грузозахватные. 8. Подъемники (вышки). 9. Эскалаторы. 10. Дороги канатные, их агрегаты, механизмы и детали. 11. Цепи для подъемно-транспортного оборудования 12. Строительные подъемники. 13. Конвейеры пассажирские. 14. Металлические конструкции для подъемно-транспортного оборудования 2 Котельное оборудование. (КО) 1. Паровые котлы с давлением пара более 0, 07 МПа и водогрейные котлы с температурой воды выше 115 С. 2. Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0, 07 МПа и температурой воды свыше 115 С. 3. Сосуды, работающие под давлением свыше 0, 07 МПа. 4. Арматура и предохранительные устройства 5. Металлические конструкции для котельного оборудования. 3 Газовое оборудование. (ГО) 1. Трубопроводы систем внутреннего газоснабжения. 2. Наружные газопроводы низкого, среднего и высокого давления стальные и из неметаллических материалов. 3. Газовое оборудование котлов, технологических линий и агрегатов. 4. Газогорелочные устройства. 5. Емкостные и проточные водонагреватели. 6. Аппараты и печи. 7. Арматура из металлических материалов и предохранительные устройства.

4 Нефтегазодобываю щее оборудование. (НГДО) 1. Промысловые и магистральные нефтепродуктопроводы, трубопроводы нефтеперекачивающих станций (НПС), обеспечивающие транспорт нефти и нефтепродуктов при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте. 2. Промысловые и магистральные нефтепродуктопроводы, трубопроводы нефтеперекачивающих станций (НПС), обеспечивающие транспорт нефти и нефтепродуктов при текущем ремонте в процессе эксплуатации. 3. Промысловые и магистральные газопроводы и конденсатопроводы; трубопроводы для транспортировки товарной продукции, импульсного, топливного и пускового газа в пределах: установок комплексной подготовки газа (УКПГ), компрессорных станций (КС), дожимных компрессорных станций (ДКС), станций подземного хранения газа (СПХГ), газораспределительных станций (ГРС), узлов замера расхода газа (УЗРГ) и пунктов редуцирования газа (ПРГ). 4. Трубопроводы в пределах УКПГ, КС; НПС; СПХГ; ДКС; ГРС; УЗРГ; ПРГ и др. , за исключением трубопроводов, обеспечивающих транспорт газа, нефти и нефтепродуктов. 5. Резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, газгольдеры газовых хранилищ при сооружении и ремонте. 6. Морские трубопроводы, объекты на шельфе (трубопроводы на платформах, а также сварные основания морских платформ) при сооружении, реконструкции и ремонте. 7. Уникальные объекты нефтяной и газовой промышленности при сооружении и ремонте (рабочие параметры объектов, не предусмотрены действующей нормативной документацией) 8. Запорная арматура при изготовлении и ремонте в заводских условиях. 9. Детали трубопроводов при изготовлении и ремонте в заводских условиях. 10. Насосы, компрессоры и др. оборудование при изготовлении и ремонте в заводских условиях. 11. Нефтегазопроводные трубы при изготовлении и ремонте в заводских условиях. 12. Оборудование нефтегазопромысловое, буровое и нефтеперерабатывающее. 13. Трубопроводы автоматизированных газонаполнительных компрессорных станций (АГНКС).

5 Металлургическое оборудование. (МО) 6 Оборудование химических, нефтеперерабатываю щих и взрывопожароопасны х производств. (ОХНВП) 7 Горнодобывающее оборудование. (ГДО) 1. Доменное, коксовое, сталеплавильное оборудование. 2. Технологическое оборудование и трубопроводы для черной и цветной металлургии. 3. Технические устройства для производства черных и цветных металлов и сплавов на их основе. 4. Машины для литья стали и цветных металлов. 5. Агрегаты трубопрокатные. 6. Станы обжимные, заготовочные, сортопрокатные и листопрокатные. 1. Оборудование химических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 МПа. 2. Оборудование химических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением более 16 МПа. 3. Оборудование химических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под вакуумом. 4. Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ. 5. Изотермические хранилища. 6. Криогенное оборудование. 7. Оборудование аммиачных холодильных установок. 8. Печи. 9. Компрессорное и насосное оборудование. 10. Центрифуги, сепараторы. 11. Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ. 12. Котлы-утилизаторы. 13. Энерготехнологические котлы. 14. Котлы ВОТ. 15. Трубопроводная арматура и предохранительные устройства. 16. Технологические трубопроводы и детали трубопроводов. 1. Технические устройства для горнодобывающих и горно-обогатительных производств и подземных объектов.

8 Оборудование для транспортировк и опасных грузов. (ОТОГ) 1. Контейнеры специализированные и тара, используемые для транспортировки опасных грузов и строительных материалов. 2. Цистерны. 3. Экипажная часть. 9 Строительные конструкции. (СК) 1. Металлические строительные конструкции. 2. Арматура, арматурные и закладные изделия железобетонных конструкций. 3. Металлические трубопроводы. 4. Конструкции и трубопроводы из полимерных материалов. 10 Конструкции 1. Металлические конструкции пролётных строений, опор и стальных мостов. пилонов стальных мостов при изготовлении в заводских условиях. (КСМ) 2. Металлические конструкции пролётных строений, опор и пилонов стальных мостов при сборке, сварке и ремонте в монтажных условиях.

ПБ 03 -273 -99 ПРАВИЛА АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ И СПЕЦИАЛИСТОВ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА САСв - Система аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства устанавливают: Ø уровни профессиональной подготовки Ø требования к образованию Ø требования к предварительной подготовке Ø права Ø порядок аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, занятых на работах по изготовлению, реконструкции, монтажу и ремонту оборудования и объектов, надзор за которыми осуществляет Госгортехнадзор России. П 1. 5. САСв устанавливает четыре уровня профессиональной подготовки: Ø I уровень – аттестованный сварщик; Ø II уровень – аттестованный мастер-сварщик; Ø III уровень – аттестованный технолог-сварщик; Ø IV уровень – аттестованный инженер-сварщик

II уровень: специалисты, чьи письменные или устные указания являются обязательными для исполнения сварщиками проведении сварочных работ (мастера, прорабы и т. п. ); III уровень: специалисты, являющиеся руководителями отдельных подразделений предприятия, обеспечивающих выполнение сварочных работ, и чья подпись необходима и достаточна для использования на предприятии документов, определяющих технологию проведения сварочных работ (начальники отделов, лабораторий, секторов, технических бюро , руководители рабочих групп и т. п. ); IV уровень: специалисты, являющиеся руководителями службы сварки предприятия (организации), чья подпись необходима и достаточна для утверждения руководством предприятия (организации) руководящих и нормативных документов по выполнению всех видов сварочных работ(главные сварщики, их заместители и т. п. )

ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАЗОВАНИЮ И ПОДГОТОВКЕ КАНДИДАТОВ НА АТТЕСТАЦИЮ Уровень Минимальное общее образование Профессиональная подготовка по сварочному производству I Среднее; неполное среднее Подготовка в профтехучилищах, на спецкурсах (в т. ч. по месту работы) по программам, утвержденным в установленном порядке. II Среднее, среднее техническое; высшее техническое Подготовка в центрах повышения квалификации по программам, утвержденным в установленном порядке, а также самостоятельно в процессе работы в области сварки. III Высшее техническое; среднее техническое по сварочному производству Повышение квалификации в центрах повышения квалификации. Необходимые знания могут быть получены лицами с высшим и средним техническим образованием также самостоятельно в процессе работы в области сварки. IV Высшее специальное по сварочному производству *) Повышение квалификации в центрах повышения квалификации или самостоятельно в процессе работы в области сварки.

ТРЕБОВАНИЯ К СТАЖУ КАНДИДАТОВ НА АТТЕСТАЦИЮ Общее образование аттестация на II уровень Стаж работы, мес. аттестация на III уровень аттестация на IV уровень Неаттестова Специалист Неаттестованны нный т II ур. нный III ур. й Высшее техническое по сварочному производству Среднее техническое по сварочному производству 6 6 18 12 36 9 9 24 - - Высшее техническое, среднее техническое 12 12 36 - - Среднее 36 - - (- ) Кандидат не может быть аттестован на соответствующий уровень

5. 5. Аттестация специалистов сварочного производства на II, III, и IV уровни подразделяется на первичную, дополнительную, периодическую и внеочередную. 5. 6. Первичную аттестацию проходят специалисты сварочного производства перед их допуском к работам, указанным в п. 5. 2. Первичной считается аттестация, проводимая впервые в соответствии с требованиями настоящих Правил. 5. 7. Дополнительную аттестацию проходят специалисты сварочного производства, прошедшие первичную аттестацию в случаях: Ø допуска к видам производственной деятельности, не указанным в их аттестационных удостоверениях; Ø при введении в действие новых нормативных документов Госгортехнадзора России; Ø при перерыве в работе по специальности свыше одного года. 5. 8. Периодическую аттестацию проходят специалисты сварочного производства в целях продления срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих видов производственной деятельности. 5. 9. Внеочередную аттестацию проходят специалисты сварочного производства перед их допуском к работам после отстранения от выполнения видов работ, указанных в их аттестационных удостоверениях, по требованию работодателя или представителей Госгортехнадзора России в соответствии с действующим законодательством.

П 6. 1. Аттестованные лица получают аттестационные удостоверения установленной формы. Срок действия удостоверения при первичной аттестации: Ø для сварщиков – 2 года, для специалистов сварочного производства Ø II и III уровней – 3 года, Ø IV уровня – 5 лет.

РД 03 -495 -02 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПРОВЕДЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ И СПЕЦИАЛИСТОВ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА П 1. 1 РД Виды (способы) сварки (наплавки): ручная дуговая сварка покрытыми электродами; РДВ ванная ручная дуговая сварка покрытыми электродами; РАД АПГ ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом; механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом; механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом; автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; ААДП автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом АФ автоматическая сварка под флюсом МПС механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой МПГ механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов МАДП МП ААД

МПСВ ванная механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой МСОД механизированная сварка открытой дугой легированной проволокой П плазменная сварка ЭШ электрошлаковая сварка ЭЛ электронно-лучевая сварка Г газовая сварка РДН ручная дуговая наплавка покрытыми электродами РАДН ручная аргонодуговая наплавка ААДН Автоматическая аргонодуговая наплавка АФЛН автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом; КТС контактно-точечная сварка КСС контактная стыковая сварка сопротивлением КСО контактная стыковая сварка оплавлением ВЧСС высокочастотная сварка ПАК пайка

П 1. 11. 8 Условные обозначения положений сварки: П 1. 11. 8 Н 1 (РА) - нижнее стыковое и в “лодочку”; Н 2 (РВ) - нижнее тавровое; Г (РС) - горизонтальное; П 1 (РЕ) - потолочное стыковое; П 2 (PD) - потолочное тавровое; В 1 (PF) - вертикальное снизу вверх; В 2 (PG) - вертикальное сверху вниз; Н 45 - наклонное под углом 45 градусов. (H-L 045)

Типы соединений стыковые (С) тавровые (Т) нахлесточные (Н) угловые (У) Типы швов стыковой (СШ) угловой (УШ) Виды деталей листы - Л (Р) трубы - Т (Т) стержни - С (S) Сочетания (Л+Т, Л+С, Т+С)

ВИДЫ СОЕДИНЕНИЙ § ос (ss) с одной стороны (односторонняя сварка) § дс (bs) с двух сторон (двусторонняя сварка); § сп (mb) на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце § бп (nb) без подкладки (на весу) § зк (gg ) с зачисткой корня шва, § бз (ng) без зачистки корня шва § гз (gb) с газовой защитой корня шва (поддувом газа) § иф в съемных или подвижных инвентарных формах § сн в стальных остающихся скобах-накладках; § кф в комбинированных формирующих элементах § сп(mb) паяные соединения на остающейся подкладке, подкладном кольце § бп(nb) без подкладки на весу

П. 1. 12. 3. Размеры деталей контрольных сварных соединений (КСС) Приложение 22 П 1. 12. 4. Количество контрольных сварных соединений

П 1. 13. 3 Методы контроля и испытаний контрольных сварных соединений и наплавок Метод контроля Стыковое соединение листов ние труб Угловое Наплав-ка Соедине-ние соединедеталей с ние закладны-ми нагревателями Визуальный и измерительный (ВИК) Радиографический (РГК) 1 1 2 — — Ультразвуковой (УЗК) 3 3 4 9 — Испытание на статический изгиб (сплющивание) 5 5 — — 10 Испытание на излом 1 1 1; 8 — 11 Анализ макрошлифов (без полирования) — — 6 6 — Магнитопорошковый (МПК)** или капиллярный (КК) ** 7 7 — Испытание на осевое растяжение 12 — — — Обозначения: * - контроль является обязательным, с учетом примечания; ** - для сварных соединений из полимерных материалов не применяют; — - контроль не является обязательным.

Нормативная документация (НД) по контролю РД 03 -606 -03 ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ ГОСТ 6996 -66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 14782 -86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 7512 -82 Радиографический контроль сварных соединений ГОСТ 21105 Магнитопорошковый контроль сварных соединений ГОСТ 18442 Капиллярный контроль сварных соединений

Группа Материалы (Группы свариваемых материалов. Таблица 1. Приложение 17. ) М 01(W 01) Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести до 360 МПа М 02(W 02) Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса М 03(W 03) Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести свыше 360 МПа М 04(W 04) Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов с содержанием хрома от 10% до 30% М 05(W 05) Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4% до 10% М 06 Чугуны М 07 Арматурные стали железобетонных конструкций. М 11(W 11) Высоколегированные стали аустенитно-ферритного и аустенитного классов М 21(W 21) Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы М 22(W 22) Нетермоупрочненные алюминиево-магниевые сплавы М 23(W 23) Термоупрочненные алюминиевые сплавы М 31 Медь М 32 Медноцинковые сплавы М 33 Медноникелевые сплавы

М 34 Бронзы М 41 Титан и титановые сплавы М 51 Никель и никелевые сплавы М 61 Полиэтилен (РЕ) М 62 Сшитый полиэтилен (PE-X) М 63 Поливинилхлорид (PVC) М 64 Полипропилен (РР) М 00 Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы

Группа Материало в Марки материалов Приложение 17. Таблица 2. Группы типичных марок основных материалов М 01 (W 01) Ст2 кп, Ст2 пс, Ст2 сп, Ст3 кп, Ст3 пс, Ст3 сп, Ст3 Гпс, Ст3 Гсп, Ст4 кп, Ст4 пс, Ст4 сп, 08 Т, 08 ГТ, 10, 15 Г, 18, 18 Г, 20 Г, 25, 15 К, 16 К, 18 К, 20 К, 22 К, 15 Л, 20 Л, 25 Л, 20 ЮЧ, А, В, 09 Г 2, 10 Г 2, 14 Г 2, 16 ГМЮЧ, 12 ГС, 12 ГСБ, 12 Г 2 С, 13 ГС-У, 15 ГС, 16 ГС, 17 Г 1 С, 17 Г 1 С-У, 20 ГСЛ, 20 ГМЛ, 08 ГБЮ, 09 Г 2 СА, 09 Г 2 С-Ш, 10 Г 2 С 1, 10 Г 2 С 1 Д, 14 ХГС, 09 Г 2 СЮЧ, 09 ХГ 2 НАБЧ, 07 ГФБ-У, 15 ХСНД, 14 ГНМА, 16 ГНМА, 10 ГН 2 МФАЛ, 15 ГНМФА, судостроительные стали категорий А 32, D 32, E 32, трубные стали классов прочности К 50, К 52, К 54. М 02 (W 02) 12 МХ, 12 ХМ, 15 ХМ, 20 ХМА, 20 ХМЛ, 10 Х 2 М-ВД, 20 Х 2 МА, 1 Х 2 М 1, 12 Х 2 М 1, 10 Х 2 М 1 А, 10 Х 2 М 1 А-А, 10 Х 2 М 1 А-ВД, 10 Х 2 М 1 А-Ш, 12 Х 1 МФ, 15 Х 1 М 1 Ф, 20 ХМФЛ, 15 Х 1 М 1 ФЛ, 12 Х 2 МФСР, 12 Х 2 МФБ, 12 Х 2 МФА, 15 Х 2 МФА-А, 15 Х 2 НМФА-А. М 03 (W 03) 13 Г 1 СБ-У, 13 Г 2 АФ, 14 Г 2 АФ, 15 Г 2 АФД, 16 Г 2 АФ, 18 Г 2 АФ, 09 ГБЮ, 09 Г 2 ФБ, 10 Г 2 СФБ, 10 Г 2 ФБЮ, 09 Г 2 БТ, 10 Г 2 БТ, 15 Г 2 СФ, 12 Г 2 СМФ, 12 Г 2 СБ-У, 12 ГН 2 МФАЮ, Д 40, Е 40, 10 ХСНД, 10 ХН 1 М, 12 ХН 2, 12 ХН 3 А, 10 Х 2 ГНМА-А, 30 ХМА, 18 Х 2 МФА, 25 Х 2 МФА, 12 Х 2 Н 4 А, 18 Х 3 МВ, 20 Х 3 МВФ, 25 Х 3 МФА, 15 Х 3 НМФА-А, 20 ХН 3 Л, 30 ХГСА, 38 ХН 3 МФА, судостроительные стали категорий А 36, D 36, E 36, А 40, D 40, E 40, трубные стали классов прочности К 55 К 60, Х 65, Х 70. М 04 (W 04) 20 Х 13, 08 Х 14 МФ, 20 Х 17 Н 2, 12 Х 13, 12 Х 11 В 2 МФ (1 Х 12 В 2 МФ), 08 Х 13, 08 Х 17 Т, 15 Х 25 Т, 15 Х 28, 05 Х 12 Н 2 М, 06 Х 12 Н 3 ДЛ, 07 Х 16 Н 4 Б. М 05 (W 05) 15 Х 5, 15 Х 5 М-У, 15 Х 5 ВФ, Х 8, 12 Х 8 ВФ, Х 9 М, 20 Х 5 МЛ, 20 Х 5 ВЛ, 20 Х 5 ТЛ, 20 Х 8 ВЛ. М 06 СЧ 10, СЧ 15, СЧ 17, СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30, СЧ 35, СЧ 15 М 4, СЧ 17 М 3, ЧНХТ, ЧН 1 МШ, ЧН 2 Х, КЧ 30 -6, КЧ 33 -8, КЧ 35 -10, КЧ 37 -12, КЧ 45 -7, КЧ 50 -5, КЧ 55 -4, КЧ 60 -3, КЧ 65 -3, КЧ 70 -2, КЧ 80 -1, 5, ВЧ-35, ВЧ-40, ВЧ-45, ВЧ-50, ВЧ-60, ВЧ-70, ВЧ-80, ВЧ-100. М 07 18 Г 2 С, 10 ГТ, 25 Г 2 С, 32 Г 2 Рпс, 80 С, 20 ХГ 2 Ц, 23 Х 2 Г 2 Т, 22 Х 2 Г 2 АЮ, 22 Х 2 Г 2 Р, 20 Х 2 Г 2 СР, 27 ГС, 20 ГС, 28 С, Ст 5 пс, Ст 5 сп, 35 ГС. М 11 (W 11) 12 Х 21 Н 5 Т, 07 Х 16 Н 6, 08 Х 22 Н 6 Т, 08 Х 21 Н 6 М 2 Т, 08 Х 18 Г 8 Н 2 Т 10 Х 21 Н 6 М 2 Л, 07 Х 13 АГ 20, 07 Х 13 Н 4 АГ 20, 10 Х 14 Г 14 Н 4 Т, 03 Х 17 Н 14 М 3, 08 Х 17 Н 13 М 2 Т, 10 Х 17 Н 13 М 3 Т, 10 Х 17 Н 13 М 2 Т, 08 Х 17 Н 15 М 3 Т, 12 Х 18 Н 9 Т, 03 Х 16 Н 9 М 2, 08 Х 16 Н 11 М 3, 08 Х 18 Н 9, 09 Х 19 Н 9, 10 Х 18 Н 9, 12 Х 18 Н 9, 04 Х 18 Н 10, 08 Х 18 Н 10, 06 Х 18 Н 10 Т, 08 Х 18 Н 10 Т, 12 Х 18 Н 10 Т, 02 Х 18 Н 11, 03 Х 18 Н 11, 12 Х 18 Н 12 Т, 08 Х 18 Н 12 Б, 03 Х 19 АГ 3 Н 10 Т, 03 Х 20 Н 16 АГ 6, 03 Х 21 Н 21 М 4 ГБ, 10 Х 18 Н 9 ТЛ, 10 Х 18 Н 12 М 3 ТЛ, 10 Х 18 Н 9 Л, 20 Х 18 Н 9 ТЛ, 12 Х 18 Н 9 ТЛ, 12 Х 18 Н 12 М 3 ТЛ.

М 21 (W 21) АД 0, АД 00, АД 1, А 5, А 6, А 7, А 85, А 97, А 99, АМц. М 22 (W 22) АМг 1, АМг 2, АМг 3, АМг 4, АМг 5, АМг 6. М 23 (W 23) Д 20, АД 31, АВ, В 95, В 96, ВАД-23. М 31 М 1, М 2, М 3, М 1 р, М 2 р, М 3 р. М 32 Л 60, Л 63, Л 68, Л 90, ЛС 59 -1, ЛО 62 -1, ЛО 70 -1, ЛМц58 -2, ЛЖМц59 -1 -1, ЛАН 59 -3 -2, ЛН 65 -5, ЛА 77 -2, ЛК 80 -3. М 33 МНЖ 5 -1, БС-3 с, МНЖМц30 -1 -1, НЖМц28 -2. 5 -1. 5. М 34 Бр. Х 1, Бр. КМц3 -1, Бр. АМц. ЖН 8 -10 -3 -2, Бр. АМц9 -2, Бр. АЖНМц7 -2, 5 -1, 5 -9, Бр. АЖ 9 -4, Бр. АЖНМц9 -4 -4 -1, Бр. АЖМц10 -3 -1, 5, Бр. АНЖ 7 -4 -2, Бр. АНМц. Ж 8, 5 -4 -4 -1, 5, Бр. ОЦ 8 -4, Бр. ОЦ 10 -2, Бр. ОФ 6, 5 -0, 15, Бр. ОФ 8 -0, 3. М 41 ВТI– 0, ВТI– 00, ВТ 3 -1, ВТ 4, ВТ-5, ВТ 5 -1, ВТ-6, ВТ-8, ВТ-14, ВТ-16, ВТ 20, ВТ 22, ВТ-28, ПТ–IМ, ПТ-3 В, ПТ -7 М, ОТ 4, ОТ 4 -0, ОТ 4 -1, АТ 2. М 51 ХН 77 ТЮ, ХН 70 ВМТЮ, ХН 67 ВМТЮ, ХН 65 МВУ, ХН 78 Т, ХН 63 МБ, ХН 70 МФ-ВИ, ХН 60 МЮВТ, ХН 75 МВТЮ, ХН 65 ВЮТ, Х 20 Н 80, Х 15 Н 60. М 61 ПЭ 80, ПЭ 100. М 62 Сшитый полиэтилен (PE-X). М 63 Поливинилхлорид (PVC). М 64 Полипропилен (PP). М 00 Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы.

РУКОВОДЯЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ ПО СВАРКЕ И КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ (РТМ 393 -94) Конструкции тавровых соединений, выполняемых механизированной сваркой в среде СО 2 в сквозное отверстие (а) и цекованное отверстие (б) (соответственно типа Т 10 -Мс и Т 11 -Мц)

Схема с основными (а) и подварочным (б) швами в тавровом соединении стержней диаметром 12 -16 мм 1 - стержни; 2 - пластина: 3 - сопло сварочной горелки; 4 - мундштук; 5 - сварочная проволока

Тавровые соединения стержней диаметрами 12 -16 мм с пластиной должны выполняться в два этапа: 1) наплавить основной шов (а). При этом конец электродной проволоки следует перемещать по кругу вдоль стенки отверстия в пластине закладного изделия. Наплавка основного шва заканчивается после полного заполнения отверстия; 2) наложить подварочный кольцевой однопроходный шов (б), Для этого следует возбудить дугу на пластине в 5 -7 мм от отверстия. Затем конец электродной проволоки перемещают вокруг стержня на расстояние 1 -2 мм от кромки отверстия. Сварку следует закончить после перекрытия начала шва и вывода дуги на пластину по касательной на расстояние 10 -15 мм.

Нормативная документация по сварке (ГОСТы) ГОСТ 5264 -80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. ГОСТ 14771 -76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. ГОСТ 16037 -80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. ГОСТ 10922 -90 Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия. ГОСТ 14098 -91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкции и размеры. ГОСТ 8713 -79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 11534 -75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. ГОСТ 16038 -80 Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. ГОСТ 23518 -79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры ГОСТ 11533 -75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Классификация стали по назначению Конструкционные Инструментальные С особыми физическими и химическими свойствами Сталь 45, 20 Х, А 12, 09 Г 2, ШХ 15, 40 ХФА, 15 К, 55 ХГР У 7, 9 ХС, 5 ХГМ, Р 9 2212, 08 Х 13 36 НХ, 81 НМА

Классификация стали по качеству Обыкновенного качества Сталь ВСт2 кп Качественная Высоко качественная Особо высококачественная Сталь 08 Сталь 12 ХН 3 А 30 ГС-Ш

Классификация стали по структуре после нормализации стали Классы: 1. перлитный 2. мартенситный 3. аустенитный 4. ферритный Структурные составляющие: Феррит => мягкий, пластичный Аустенит => относительно мягкий, вязкий Мартенсит => твердый, высокопрочный Перлит => свойства зависят от формы и размеров цементита

Стали: Перлитного класса – низко - и среднелегированные, хорошо подвергаются обработке, большая часть конструкционных сталей относится к этому классу. Мартенситного класса – высоколегированные, обладают высокой твердостью и прочностью, трудно обрабатываются и свариваются. Аустенитного класса – средне- и высоколегированные, обладают высокими свойствами прочности, вязкости, пластичности, сопротивлению коррозии, износостойкости, жаропрочности и др. Ферритного класса – высоколегированные, с низким содержанием углерода.

Классификация стали по химическому составу СТАЛИ Низко Высоко Сплавы на Углеродистые Легированные легированные основе железа Сталь ВСт3 пс 10, 25, 55 Сталь 10 Г 2 С 1, 15 Г 2 СФД, 16 Г 2 АФ Сталь 12 ХН 2, 25 ХГСА, 12 Х 1 МФ Сталь 12 Х 18 Н 9 Т, 40 Х 9 С 2, 15 Х 5 Сплав Х 80 ТБЮ, ХН 63 МБ,

СТАЛЬ Классификация стали по химическому составу Низкоуглеродистые Содержание углерода, % До 0, 25 Суммарное содержание легирующих элементов, % 0 Среднеуглеродистые 0, 25 ÷ 0, 6 0 Высокоуглеродистые УГЛЕРОДИСТЫЕ 0, 6 ÷ 2, 0 0 До 2, 5 Низколегированные ЛЕГИРОВАННЫЕ Легированные Высоколегированные различно 2, 5 ÷ 10 Более 10

Буквенные обозначения химических элементов, используемых как легирующие добавки N Nb W Mn Cu Азот Ниобий Вольфрам Марганец Медь А Б В Г Д Se Селен E Co Кобальт К Mo Молибден М P B Фосфор Бор П Р Si Кремний С Ti Титан Т C V Углерод Ванадий У Ф Cr Хром Х Al Алюминий Ю Ni Никель Н Zr Цирконий Ц

Значение буквы в конце обозначения стали А Л Ш ВД ВИ Ч очистка от вредных примесей (пониженное содержание серы и фосфора) отливки, для получения деталей методом литья пример 14 ГНМА 20 Л, 20 ГСЛ электрошлаковый переплав 20 -Ш вакуумно-дуговой переплав 22 К-ВД вакуумно- индукционная выплавка редкоземельные металлы ВИ 09 Г 2 СЮЧ

Сталь углеродистая обыкновенного качества ГОСТ 380 -94 группа А Б В МАРКА СТАЛИ Сталь Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6 Стали обыкновенного качества, используемые для производства сварных конструкций МАРКА СТАЛИ Содержани Предел Степень раскисления е прочности, и легирования углерода, МПа % Сталь ВСт 3 кп кипящая Сталь БСт0, БСт1, Сталь ВСт 3 пс полуспокойная БСт2, БСт3, БСт4, БСт5 Сталь ВСт 3 сп спокойная Сталь ВСт1, ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5 Сталь ВСт 3 Гпс 0, 14 – полуспокойная, 0, 22 марганца 1% Сталь ВСт 3 Гсп спокойная, марганца 1% 360 -460 370 -480 380 -500 370 -490 390 -570

Показатели степени раскисления стали Содержание элемента , % Марка стали Углерод ( С) Кремний (Si) 0, 30 ÷ 0, 60 0, 14 ÷ 0, 22 Сталь Ст 3 сп ≤ 0, 07 0, 40 ÷ 0, 65 0, 05 ÷ 0, 17 0, 40 ÷ 0, 65 Сталь Ст 3 кп Сталь Ст 3 пс Марганец (Mn) 0, 12 ÷ 0, 30 Сталь 10 кп 0, 1 0, 25 ÷ 0, 5 ≤ 0, 07 Сталь 10 пс 0, 1 0, 35 ÷ 0, 65 0, 05 ÷ 0, 17

Сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 1050 -88 МАРКА СТАЛИ Содержание углерода, % Предел прочности, МПа Сталь 05 кп Не более 0, 06 320 Сталь 45 0, 42 -0, 50 600 Сталь 08 кп, 08 0, 05 -0, 12 330 Сталь 15 Г 0, 12 -0, 19 410 Сталь 10 кп, 10 0, 07 -0, 14 340 Сталь 20 Г 0, 17 -0, 24 430 Сталь 15 кп, 15 0, 12 -0, 19 380 Сталь 25 Г 0, 22 -0, 30 460 Сталь 20 кп, 20 0, 17 -0, 24 420 Сталь 30 Г 0, 27 -0, 35 540 Сталь 25 0, 22 -0, 30 460 Сталь 35 Г 0, 32 -0, 40 600 -720 Сталь 30 0, 27 -0, 35 470 Сталь 40 Г 0, 37 -0, 45 790 -820 Сталь 35 0, 32 -0, 40 530 Сталь 45 Г 0, 42 -0, 50 780 -1310 Сталь 40 0, 37 -0, 45 570

Сталь низколегированная конструкционная ГОСТ 19282 -73 Марка Содержание элементов, % C Si Mn Cr Ni Cu Предел прочности, МПа 0, 12 0, 37 1, 8 0, 3 496 0, 12 0, 7 1, 7 0, 3 496 0, 12 - 0, 18 0, 37 1, 6 0, 3 460 0, 12 1, 1 1, 65 0, 3 490 Сталь 15 ХСНД 0, 12 - 0, 18 0, 7 0, 6 0, 4 490 -687 Сталь 10 ХСНД 0, 12 1, 1 0, 8 0, 6 530 -687 0, 14 - 0, 20 0, 6 1, 4 0, 3 510 0, 15 - 0, 20 0, 6 1, 6 0, 3 510 Сталь 09 Г 2 С Сталь 14 Г 2 Сталь 10 Г 2 С Сталь 17 Г 1 С

СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ ГОСТ 5632 -72 Жаростойкие - обладают стойкостью портив Коррозионностойкие химического разрушения – обладают стойкостью портив поверхности в газовых средах различных вид ов коррозии при t >550 °С. Работают в нагруженном или слабонагруженном состоянии Марка Предел Марка прочности, МПа Предел прочности, МПа Жаропрочные - работают в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью. Марка Предел прочности, МПа Сталь 12 Х 18 Н 9 530 Сталь 10 Х 23 Н 18 510 ХН 70 Ю 880 Сталь 12 Х 18 Н 9 Т 530 Сталь 15 Х 25 Т 530 ХН 35 ВТЮ 930 Сталь 17 Х 18 Н 9 588 Сталь 20 Х 25 Н 20 С 2 590 ХН 70 ВМЮТ 980 Сталь 08 Х 22 Н 6 Т 588 Сталь 12 Х 13 730 Сталь 37 Х 12 Н 8 Г 8 МФБ 920 -1060 Сталь 20 Х 20 Н 14 С 2 630 ХН 80 ТБЮ 1030 ХН 77 ТЮР 1080

СТАЛИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОТЛОВ И СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ГОСТ 5520 -79 МАРКА ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ, МПа СВАРИВАЕМОСТЬ Сталь 20 К 400 - 510 БЕЗ ОГРАНИЧЕНИЙ Сталь 12 ХМ 430 - 550 ОГРАНИЧЕННО СВАРИВАЕМАЯ Сталь 12 Х 1 МФ 440 - 590 БЕЗ ОГРАНИЧЕНИЙ Сталь 17 ГС 510 БЕЗ ОГРАНИЧЕНИЙ Сталь 14 ХГС 490 БЕЗ ОГРАНИЧЕНИЙ

Примеры расшифровки марок стали Сталь Ст3 Гпс сталь обыкновенного качества, 3 - условный порядковый номер Г - с повышенным содержанием марганца, пс – полуспокойная Сталь 25 сталь качественная конструкционная 0, 25 % углерода Сталь 45 Х сталь качественная конструкционная 0, 45 % углерода 1 % хрома Сталь 22 К сталь котельная (конструкционная теплоустойчивая) 0, 22 % углерода Сталь 12 Х 18 Н 10 Т сталь высоколегированная 0, 12 % углерода 18% хрома 10% никеля до 1, 5% титана Сталь 15 Х 1 М 1 Ф-ЦЛ сталь низколегированная теплоустойчивая 0, 15 % углерода 1% хрома, молибдена, ванадия Получена центробежным литьём

Сварочные материалы v Электроды для сварки v Сварочная проволока v Присадочная проволока v Газы v Флюсы

Нормативные документы на электроды ГОСТ 9466 -75 ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ И НАПЛАВКИ ГОСТ 9467 -75 ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ И ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ ГОСТ 10051 - 75 ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ НАПЛАВКИ ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЁВ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ ГОСТ 10052 -75 ГОСТ 23949 -80 ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия.

Классификация покрытых электродов для сварки по назначению обозначение типы 9 типов ДЛЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ Э 38, Э 42 А, Э 46, СТАЛЕЙ С ВРЕМЕННЫМ СОПРОТИВЛЕНИЕМ Э 46 А, Э 50 А, Э 55, Э 60 РАЗРЫВУ ДО 600 МПа (ГОСТ 9466) 5 типов ДЛЯ СВАРКИ ЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ С ВРЕМЕННЫМ Э 70, Э 85, Э 100, Э 125, Э 150 СОПРОТИВЛЕНИЕМ РАЗРЫВУ ВЫШЕ 600 МПа 9 типов ДЛЯ СВАРКИ ЛЕГИРОВАННЫХ Э 09 М, Э 09 МХ, Э 09 Х 1 М, ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ (ГОСТ 9467) Э 09 Х 2 М, Э 09 Х 2 М 1, Э 09 Х 1 МФ, Э 10 Х 1 М 1 НФБ, Э 10 Х 3 М 1 БФ, 10 Х 5 МФ 49 типов ДЛЯ СВАРКИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ Э 12 Х 13, Э 06 Х 13 М, СТАЛЕЙ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ Э 10 Х 17 Т (ГОСТ 10052) назначение У Л Т В ДЛЯ НАПЛАВКИ ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ (ГОСТ 10051) 44 типа Э 10 Г 2, Э 11 Г 3, Э 16 Г 2 ХМ Н

Классификация покрытых электродов для сварки по виду покрытия ВИД ПОКРЫТИЯ ОБОЗНАЧЕНИЕ КИСЛЫЕ А РУТИЛОВЫЕ Р ОСНОВНЫЕ Б ЦЕЛЛЮЛОЗНЫЕ Ц СМЕШАННОГО ТИПА РБ, РЦ, РА, РЦЖ* П * СОДЕРЖАНИЕ ЖЕЛЕЗНОГО ПОРОШКА В ПОКРЫТИИ БОЛЕЕ 20% ПРОЧИЕ

Классификация покрытых электродов для сварки по толщине покрытия вид обозначение С тонким покрытием D/d ≤ 1, 2 М Со средним покрытием 1, 2 1, 8

ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ШВА ДЛЯ СВАРКИ ВО ВСЕХ ПОЛОЖЕНИЯХ ОБОЗНАЧЕНИЕ 1 РОД И ПОЛЯРНОСТЬ СВАРОЧНОГО ТОКА В ОБОЗНАЧЕНИИ ЭЛЕКТРОДОВ ПЕРЕМЕННЫЙ ТОК ( НАПРЯЖЕНИЕ ПОСТОЯННЫЙ ХОЛОСТОГО ХОДА Uхх, В) ТОК (ПОЛЯРНОСТЬ) ОБОЗНАЧЕНИЕ ДЛЯ СВАРКИ НИЖНЕГО, ГОРИЗОНТАЛЬНОГО НА ВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЛОСКОСТИ, ВЕРТИКАЛЬНОГО «СНИЗУВВЕРХ» ПОЛОЖЕНИЯХ 3 ДЛЯ СВАРКИ НИЖНЕГО В «ЛОДОЧКУ» ПОЛОЖЕНИЯХ 90 ± 5 4 1 2 3 ЛЮБАЯ 4 5 ОБРАТНАЯ 70 ± 10 ЛЮБАЯ ПРЯМАЯ 2 0 ПРЯМАЯ 50 ± 5 ОБРАТНАЯ ДЛЯ СВАРКИ ВО ВСЕХ ПОЛОЖЕНИЯХ, КРОМЕ ВЕРТИКАЛЬНОГО «СВЕРХУ - ВНИЗ» НЕ ПРИМЕНЯЕТСЯ 6 ЛЮБАЯ 7 ПРЯМАЯ 8 ОБРАТНАЯ 9

Функции покрытия Газовая защита зоны сварки Шлаковая защита Раскисление металла Легирование металла Стабилизация Горения дуги Компоненты покрытия Газообразу ющие Легирующие Стабилизиру ющие Шлакообразу ющие Связующие Формовочные

Газообразующие компоненты обеспечивают газовую защиту зоны сварки от воздуха. При нагревании они разлагаются с выделением газов, вытесняющих воздух. В качестве газообразующих компонентов обычно выступают вводимые в покрытие минералы (мрамор, магнезит) или органические вещества (мука, крахмал, декстрин). Шлакообразующие компоненты обеспечивают шлаковую защиту расплавленного и кристаллизующегося металла от воздуха. При расплавлении они образуют шлак, который всплывает на поверхность сварочной ванны. Шлаком также покрыты капли электродного металла. Шлакообразующие компоненты (кислые окислы Si. O 2, Ti. O 2, Al 2 O 3; основные окислы Ca. O, Mn. O, Mg. O; галогены Ca. F 2) содержатся в мраморе, граните, гематите, Mn. O, Mg. O; галогены Ca. F 2 кварцевом песке, рудах, ильменитовом и рутиловом концентрате. Раскисляющие компоненты удаляют кислород путем связывания его и образования оксидов, нерастворимых в металле и всплывающих в шлак. К ним относятся железосодержащие соединения - ферромарганец, ферротитан и ферросилиций.

Стабилизирующие компоненты обеспечивают стабильное горение дуги за счет присутствия в них элементов с низким потенциалом ионизации - натрия, калия, кальция и др. Последние содержатся в мраморе, меле, полевом шпате, кальцинированной соде, поташе и других веществах Легирующие компоненты придают металлу шва дополнительные свойства, например, повышенную прочность, коррозионную стойкость и др. Добавляются в покрытие в виде железосодержащих сплавов - феррохрома, ферротитана, феррованадия. Основным способом легирования металла шва является феррованадия. легирование через стержень электрода, дополнительным - через покрытие. Связующие компоненты связывают порошковые материалы покрытия в однородную массу. Чаще всего в качестве связующих используется натриевое (Na 2 Si 02) или калиевое (K 2 Si 02) жидкое стекло. После натриевое (Na 2 Si 02) или калиевое (K 2 Si 02) жидкое стекло высыхания оно цементирует покрытие. Для улучшения формовочных свойств покрытия в его состав вводятся пластификаторы - бентонит, каолин, декстрин, слюда. Некоторые материалы покрытия выполняют несколько функций. Например, мрамор является газообразующим, шлакообразующим и стабилизирующим мрамор минералом.

Некоторые особенности электродных покрытий Целлюлозное покрытие (Ц) Это покрытие при расплавлении выделяет главным образом много защитного газа и образует тонкий слой шлака на поверхности шва. Электроды с этим покрытием пригодны для сварки во всех положениях на постоянном и переменном токе Основное покрытие (Б) Отличается эффективным раскислением (низкое содержание кислорода в металле шва) и легированием наплавленного металла. Позволяет получить качественный шов. Электроды с этим покрытием наиболее пригодны для сварки жестких конструкций, выполнения многослойных швов большой толщины. Применяются для сварки трубопроводов, сосудов , работающих под давлением. Характерна низкая стабильность горения дуги. Сварку выполняют во всех пространственных положениях на постоянном токе обратной полярности короткой дугой (2÷ 3 мм).

Рутиловое покрытие (Р) Обладает хорошими технологическими свойствами - обеспечивает легкость зажигания и хорошую стабильность горения дуги при сварке на переменном и постоянном токе, низкий коэффициент разбрызгивания металла, легкую отделимость шлаковой корки, хорошее формирование шва и плавный переход от шва к основному металлу. Электроды с рутиловым покрытием пригодны для сварки постоянным и переменным токами во всех положениях. Этими электродами легче выполнять сварку при вертикальном и потолочном положениях шва. При выполнении вертикальных и потолочных швов допускается сварка с «отрывом» Кислое покрытие (А) Кислые электродные покрытия сварочных электродов выделяют много вредных примесей. В основном, их применяют при сварке небольших неответственных конструкций из малоуглеродистых сталей. Вязкость и пластичность наплавленного металла невысоки. Сварку можно выполнять постоянным и переменным током.

Структура условного обозначения электродов диаметр, мм назначение марка толщина покрытия тип качество изготовления Э - 09 Х 1 М ТМЛ-1 У 3 Т Д 1 ГОСТ 9466 -75 , 9467 -75 Е 15 Б 2 0 род и полярность сварочного тока группа индексов , указывающих на прочностные характеристики металла шва по ГОСТ 9467 -75 тип покрытия допустимые пространственные положения шва

Назначение электрода Вид / обозначение С тонким покрытием М Со средним покрытием С С толстым покрытием Д С особо толстым покрытием ДЛЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ С ВРЕМЕННЫМ СОПРОТИВЛЕНИЕМ РАЗРЫВУ ДО 600 МПа (ГОСТ 9466) Г Тип электрода / обозначение У 9 типов Э 38, Э 42 А, Э 46 А, Э 50 А, Э 55, Э 60 Л ДЛЯ СВАРКИ ЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ С ВРЕМЕННЫМ СОПРОТИВЛЕНИЕМ РАЗРЫВУ ВЫШЕ 600 МПа ДЛЯ СВАРКИ ЛЕГИРОВАННЫХ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ (ГОСТ 9467) 3, 0 4, 0 5, 0 6, 0 8, 0 10, 0 12, 0 49 типов Э 12 Х 13, Э 06 Х 13 М, Э 10 Х 17 Т В ДЛЯ НАПЛАВКИ ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ (ГОСТ 10051) 1, 6 2, 0 2, 5 9 типов Э 09 М, Э 09 МХ, Э 09 Х 1 М, Э 09 Х 2 М 1, Э 09 Х 1 МФ, 10 Х 5 МФ Э 10 Х 1 М 1 НФБ, Э 10 Х 3 М 1 БФ ДЛЯ СВАРКИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ (ГОСТ 10052) Диаметр , мм 5 типов Э 70, Э 85, Э 100, Э 125, Э 150 44 типа Э 10 Г 2, Э 11 Г 3, Э 16 Г 2 ХМ Н марка тип ТМЛ-1 У Э - 09 Х 1 М Е 15 3 Б Т 2 Индексы по ГОСТ 9467 Д 0 ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ШВА / ОБОЗНАЧЕНИЕ Для сварки во всех положениях 1 РОД И ПОЛЯРНОСТЬ СВАРОЧНОГО ТОКА В ОБОЗНАЧЕНИИ ЭЛЕКТРОДОВ Переменный ток и напряжение холостого хода, Uхх, В КИСЛОЕ Р ОСНОВНОЕ Б ЦЕЛЛЮЛОЗНОЕ СМЕШАННОГО ТИПА * Содержание железного порошка в покрытии более 20% ПРОЧЕЕ Ц РБ, РЦ, РА, РЦЖ* П Для сварки нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости, вертикального «снизу вверх» положениях Для сварки нижнего в «лодочку» положениях 4 90 ± 5 2 3 4 прямая 5 6 любая 70 ± 10 прямая обратная 3 1 любая 50 ± 5 0 обратная 2 А РУТИЛОВОЕ Для сварки во всех положениях, кроме вертикального «сверху вниз» обратная любая Не применяется ВИД ПОКРЫТИЯ / ОБОЗНАЧЕНИЕ Постоянный ток ( полярность) 7 прямая 8 обратная 9 Т

Примеры расшифровки условного обозначения электродов Э 50 А-УОНИ -13/55 - 4 -УД Е 514 - Б 20 Э - 320 Х 25 С 2 ГР-Т-590 -4 -НГ 1 Е -700/59 -1 -П 46 Электроды типа Э 50 А (с пределом прочности не менее 500 МПа, с повышенными показателями пластичности и ударной вязкости ) для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 600 МПа во всех пространственных положениях, кроме вертикального «сверху-вниз» ; марки УОНИ -13/55, диаметром 4 мм, с основным толстым покрытием. Используемый ток – постоянный обратной полярности Электроды типа Э - 320 Х 25 С 2 ГР для наплавки поверхностных слоёв деталей работающих в условиях абразивного износа при умеренных ударных нагрузках в нижнем и нижнем в «лодочку» пространственных положениях, марки Т-590, диаметром 4 мм, с прочим особо толстым покрытием. Ток – переменный, постоянный обратной полярности. Качество изготовления - высокое

Проволока стальная сварочная ГОСТ 2246 -70 Тип Обозначение Низкоуглеродистая 6 марок Св-08, Св-08 АА, Св 08 ГА, 10 Г 2 Легированная 30 марок Св-08 Г 2 С , Св-08 ХМФА , Св 08 ХН 2 М, и др. Высоколегированная 39 марок Св-04 Х 19 Н 9 С 2, Св-13 Х 25 Н 18, Св-08 Н 50 и др.

Расшифровка обозначения сварочной проволоки Св-08 «Св» - сварочная, « 08» - 0, 08 % углерода Св-08 А «Св» - сварочная, « 08» - 0, 08 % углерода, «А» - повышенная чистота по содержанию серы и фосфора. Примечание. «АА» - еще более низкое содержание серы (S) и фосфора (P). 2 -Св-08 ГА диаметр 2 мм, сварочная проволока, 0, 08 % углерода, марганца до 2%, низкое содержание серы и фосфора 2 -Св-06 Х 19 Н 9 Т диаметр 2 мм, сварочная проволока, 0, 06 % углерода, хрома 19%, никеля 9%, титана 1%

Проволока стальная наплавочная ГОСТ 10543 -98 Пример обозначения 3 Нп-30 ХГСА ГОСТ 10543 -98 Наплавочная стальная проволока марки Нп-30 ХГСА, диаметром 3 мм

Проволока порошковая сварочная Состоит из оболочки и порошка-наполнителя. Выпускается в основном по ТУ ГОСТ 26271 -84 «Проволока порошковая сварочная для углеродистых и низколегированных сталей» . Подразделяется на: § Газозащитную – для сварки в среде защитных газов (или под флюсом) § Самозащитную – для сварки без дополнительной защиты

Проволока порошковая наплавочная ГОСТ 26101 -84 Пример обозначения ПП-Нп-30 Х 5 Г 2 СМ-Т-С-2, 6 ГОСТ 26101 -84 Наплавочная порошковая проволока марки ПП-Нп-30 Х 5 Г 2 СМ, трубчатая стыковая, самозащитная, диаметром 2, 6 мм

Присадочный материал Подается в сварочную ванну и служит для формирования металла шва при отсутствии плавящегося электрода (газовая сварка, сварка неплавящимся электродом), либо для компенсации потерь металла на разбрызгивание. В качестве ПМ используется сварочная проволока, пруток, лента, нарезанный «лапшой» лист. Химический состав присадка должен соответствовать химсоставу основного металла.

Электроды вольфрамовые ГОСТ 23949 -80 Марка электрода материал ЭВЧ Вольфрам чистый ЭВЛ Вольфрам с присадкой окиси лантана ЭВИ Вольфрам с присадкой окиси иттрия ЭВТ Вольфрам с присадкой двуокиси тория Пример обозначения ЭВЛ-2 -150 ГОСТ 23949 -80 Электрод вольфрамовый марки ЭВЛ, диаметром 2 мм, длиной 150 мм

Газы, используемые для сварки Для защиты сварочной ванны Для газовой сварки и резки Инертные, Активные Горючие

Наименование НД Применение Аргон инертный ГОСТ 10157 -79 защитный Гелий инертный ГОСТ 20461 -75 защитный Углекислотный активный ГОСТ 8050 - 85 защитный для сварки плавящимся электродом. Кислород активный ГОСТ 5583 -78 Как добавка к другим газам Азот активный ГОСТ 9293 -74 защитный только для сварки меди Пропан горючий Бутан горючий ГОСТ 15860 -84, ГОСТ 949 -73 «Баллоны стальные сварные с пропаном (пропан-бутаном)» Для газовой сварки и резки Водород горючий ГОСТ Р 51673 -2000 Ацетилен горючий ГОСТ 5457 -75

Флюсы ГОСТ 9087 -81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия Сварочный флюс – гранулированный порошок размером зерна От 0, 25 до 4 мм Обеспечивает: Ø Защиту сварочной ванны от взаимодействия с воздухом, Ø Формирование шва, Ø Химический состав шва, Ø Механические свойства шва, Ø Качество шва, Ø Устойчивость процесса По способу производства – плавленые и керамические По химическому составу – оксидные , солевые, смешанные

Флюс Характерная область применения при дуговой сварке АН-348 -А ОСЦ-45 ФЦ-9 углеродистые низколегированные стали АН-18 средне- и высоколегированные стали АН-42 АН-43 АН-47 углеродистые низколегированные и среднелегированные стали высокой и повышенной прочности АН-60 углеродистые низколегированные стали, сварка труб АН-65 углеродистые низколегированные стали, сварка на высоких скоростях ФЦ-7 низкоуглеродистые стали, сварка на больших токах ФЦ-17 высоколегированные стали аустенитного класса ФЦ-19 высокохромистые стали ФЦ-22 сварка угловыми швами углеродистых и легированных сталей ФВТ-1 сварка углеродистых и легированных сталей с повышенной скоростью (до 150 м/ч) 48 -ОФ-6 сварка высоколегированной проволокой

Сварочное оборудование Оборудование для сварки включает в себя : Энергетическое – источники питания Технологическое – механизмы подачи Механическое оборудование – стенды, кантователи, вращатели Газовое – баллоны Флюсовое Система управления сварочным процессом.

Сварочный преобразователь. Преобразует механическую энергию электродвигателя в электрическую напряжением и диапазоном токов, необходимым для сварки. Сварочный агрегат. Преобразует механическую энергию двигателя внутреннего сгорания (бензинового или дизельного) в электрическую напряжением и диапазоном токов, необходимым для сварки. Трансформатор. Преобразует ток переменный промышленной частоты в ток необходимый для сварки. Сварочный выпрямитель. Преобразует переменный ток промышленной частоты в постоянный. Конструктивно состоит из трансформатора и выпрямительного блока. Инверторные источники питания Преобразуют переменное напряжение сети в напряжение и ток для сварки с промежуточной стадией высокочастотного преобразования. Может быть универсальным по роду тока

Балластный реостат РБ -302 СЭ Балластный реостат – Формирует падающую вольтамперную характеристику источника питания. Ступенчато регулирует режим сварки. Применяется при использовании многопостового источника питания постоянного тока. Дроссель - индуктивная катушка – служит для снижения разбрызгивания Осциллятор - применяется с целью пробоя дугового промежутка и облегчения зажигания дуги

ЧПР-315 (04) Урал Частотный постовой регулятор сварочного тока, (40 -315 А, ПН-100%) микропроцессорное управление, предварительная настройка сварочного тока, вес 11, 5 кг. Предназначен для регулирования сварочного тока одного поста ручной дуговой сварки в многопостовой системе, работающей от многопостового источника постоянного тока (типа ВДМ) взамен балластного реостата.

Сварочный выпрямитель 70 -315 А, ПН-60%, 380 В. для питания одного сварочного поста при ручной дуговой сварке, наплавке и резке металлов постоянным током.

ВДУ-500 Сварочный выпрямитель с универсальными характеристиками 500 А, ПН-100% Сварочный полуавтомат 30 -500 А, ПН-100%, 380 В, Ø 0, 8 -1, 2 мм,

Сварочные выпрямители для • автоматической сварки под слоем флюса; • автоматической наплавки под слоем флюса; • воздушно-дуговой строжки угольными электродами; • ручной дуговой сварки покрытыми электродами. ВДУ-1250 Урал ВДУ-500 Урал (02) Сварочный выпрямитель с универсальными характеристиками 500 А, ПН-100% Микропроцессорный источник для автоматической сварки, 30 -1250 А, ПВ-100%

Автоматы тракторного типа для сварки под флюсом АДФ -2 630 Урал Трактор сварочный двухдуговой, 2 х630 А, ПВ-100%, Ø 2 мм АДФ -1005 Урал Трактор сварочный однодуговой, 1 х1000 А, ПВ-100%, Ø 3, 2 -5 мм

ТДМ-501 М Сварочный трансформатор (90 -540 А), 380 В или 220 В, ПН-60%

АДД-2 х2501 Агрегат сварочный 2 поста 250 А или 1 пост 400 А, на раме, дизель Д-242

ООО «Уральский завод Промэлектроники» Переносной портативный сварочный выпрямитель инверторного типа Сварочный выпрямитель ТИТАН-ВС-245 А предназначен для ручной электродуговой сварки постоянным током плавящимся электродом диаметром до 6 мм или неплавящимся электродом в нейтральной среде аргона, при питании от электрической сети напряжением 220 В, 50 - 60 Гц, а так же от автономной электростанции мощностью не менее 6, 5 к. Вт.

Kempact 323 A Моноблочный сварочный аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО 2 и смесях Аппарат функционален, эргономичен. Источник питания- инверторного типа. Обладает синергетическими свойствами.

V 350 -PRO - инверторный источник питания

Наименова ние Invertec V 350 Pro Номер по каталог у Сеть питани я Свароч. ток / Напряж. / ПВ K 1728 -5 K 17286 K 1728 -7 200208/230 /380415 460/575 /3/60/6 0 208/230 /415/ 460/575 /1/50/6 0 350 A/34 V/6 0% 300 A/3 2 V/100 % Диапозон рег. свароч. тока 5 -425 A Max. Габаритные размеры Вх. Шх. Д (мм) Вес (кг) 376 x 388 x 709 36, 7 Надежный инверторный сварочный аппарат нового поколения Модель V 350 -PRO - наиболее мощный портативный универсальный инверторный источник в своем классе. Высокие сварочно-технологические характеристики позволяют осуществлять ручную дуговую, аргоно-дуговую и полуавтоматическую сварку. Данная модель легко подключается к механизму подачи и оснащена цифровым дисплеем панели управления. В стандартной комплектации аппарат оснащен функциями регулировки индуктивности и "Форсирования дуги" (Arc Force).

Ranger 305 D СЕ сварочный агрегат

Ranger 305 D СЕ – универсальный дизельный сварочный агрегат постоянного тока на 300 А. Аппарат обеспечивает отличные характеристики дуги при сварке методом MMA (традиционная сварка и сварка труб), TIG, MIG/MAG и при воздушно-дуговой строжке угольным электродом. Ranger имеет хорошо изолированный корпус, защищающий 45 -литровый топливный бак и дизельный двигатель Kubota 18, 8 HP D 722 с жидкостным охлаждением. Вспомогательная сеть питания 230 В/1 фаза и 400 В/3 фазы, мощность 8 к. Вт позволяет использовать Ranger 305 D для профессиональной сварки с высокими требованиями к качеству. Наименова ние Ranger 305 D CE Номер по каталог у K 2279 -1 Свароч. ток / Напряж. / ПВ 250 A/30 V/100 % Диапозон рег. свароч. тока 20 -305 DC 40 -300 A Pipe 20 -250 A TIG 14 -29 V CV 8500 watts peak 8000 watts continuo us Тип двиг. Кол-во цил. Мощность л. с. об. мин Габаритные размер ы Вх. Шх. Д (мм) Kubota D 722 Diesel 3 12 / 3000 909 x 546 x 1327 Вес (кг) 3412

Idealarc® DC-1000 (Lincoln Electric) Универсальный источник сварочного тока для полуавтоматической и автоматической сварки под флюсом В качестве механизма подачи для проведения автоматической сварки, рекомендуется трактор LT-7 Диапазон сварочного тока, А 150 -1300 Сварочный трактор для автоматической сварки под флюсом LT-7

Tetrix 300 AC/DC Сварочный инверторный аппарат, переменный, постоянный ток до 300 А; Аргонодуговая сварка TIG переменным, постоянным током

Область применения Tetrix 300 AC/DC Ø Сварка TIG переменным током алюминия и его сплавов Ø Сварка TIG постоянным током (прямая полярность) углеродистой, низколегированной и высоколегированной стали, медных и специальных сплавов Ø Ручная сварка штучными электродами (постоянным током) с рутиловым и основным покрытием: углеродистая, низколегированная и высоколегированная сталь Ø Производственные и ремонтные работы, металлоконструкции, строительство, пищевая и химическая промышленность, производство трубопроводов, емкостей и аппаратов, машино-, приборо- и станкостроение и т. д.

Оборудование для газовой сварки • • • Баллоны с кислородом и горючим газом Рукава Редуктор кислородный Редуктор горючего газа Горелка

При выборе сварочного оборудования учитывается: • Вид сварки • Используемый род тока • Условия сварки • Необходимая мощность • Количество постов • Конфигурация изделий

Механическое оборудование Служит для размещения и закрепления на них свариваемых изделий, установки их в положение, удобное для сварки, и перемещения в процессе сварки. Сборочно-сварочные • Стенды • Кантователи • Вращатели • Манипуляторы • Позиционеры • Центраторы • Кондукторы • Столы

Ручной инструмент сварочного поста § Машинка шлифовальная УШМ-230 § Молоток § Стальная щетка § Зубило § Набор шаблонов /ШС-2/ § Метр, отвес, угольник, стальная линейка, чертилка; § Стальное клеймо § Пассатижи

сборочно-сварочные столы

Кантователь цепной КЦ-4 Кантователь рычажный КЦР-8

Стенд сварки поясных (продольных) швов двутавровой балки СП-40 х40

Центратор наружный Центратор внутренний Для труб большого диаметра

Пневматический внутренний центратор Гидравлический внутренний центратор

Вращатель сварочный универсальный Позиционер с зажимным патроном

Альбом дефектов Причины появления трещин: • напряжения высокой концентрации • большое количество вредных примесей • жесткое закрепление свариваемых элементов • наличие элементов с низкой температурой затвердевания • нарушение разработанной технологии сварки; • несоответствие применяемых сварочных материалов; • склонность свариваемого металла к закалке; • высокие скорости охлаждения сварного соединения; • сварка изделия при низкой температуре. Причина появления кратерной трещины — напряжения при резком охлаждении. Причины появления Кратера- резкий обрыв сварочной дуги Причины появления пор: • Наличие влаги в сварочных материалах; • Неправильный выбор сварочных материалов • Повышенное содержание углерода в основном металле; • Плохая подготовка кромок под сварку (наличие ржавчины, масла, краски и др. загрязнений); • Завышение скорости сварки

Причины появления свища: • плохая подготовка сварных кромок под сварку (наличие ржавчины, масла и т. д. ) и как результат обильное местное выделение из металла сварочной ванны газов в момент его затвердевания. • большая амплитуда колебаний электрода • перегрев основного металла Причины появления подреза: • низкая квалификация сварщика (неправильные поперечные движения концом электрода); • смещение электрода в сторону вертикальной стенки при сварке углового шва (подрез вертикальной стенки); • высокая мощность сварочной дуги; Причины появления прожога: • завышенный сварочный ток; • малое притупление свариваемых кромок; • неравномерный зазор по длине между свариваемых кромок; • малая скорость сварки; • неравномерная величина притупления кромок по длине стыка. Причины появления наплыва • Завышенный сварочный ток • Неправильное положение электрода • Большой угол наклона электрода

Причины появления дефектов формирования сварного шва • неправильный выбор режима сварки; • в результате низкой квалификации сварщика; • из-за низкого качества сборки узла. Причины появления брызг металла: • завышенный сварочный ток; • большая длина сварочной дуги; • магнитное дутье; • некачественно изготовленный электрод. Причины появления непровара : • заниженный зазор между свариваемыми кромками; • завышенное притупление кромок; • малый угол скоса кромок; • завышение скорости сварки; • смещение электрода с оси стыка; • недостаточная сила сварочного тока; • неравномерная величина притупления кромок по длине стыка; • новые валики (или слои) выполняются по слою предыдущего металла с не удаленным сварочным шлаком при многослойной сварке; • недостаточное направление электрода относительно предыдущего валика (или слоя) при многослойной сварке; • блуждание сварочной дуги (магнитное дутье).

Причины появления шлаковых включений: • завышение скорости сварки; • плохая подготовка кромок под сварку; • плохо отбита шлаковая корка предыдущего (нижнего) слоя, • большая длина сварочной дуги. Причины появления вогнутости корня шва: • завышенный зазор между свариваемыми кромками; • недостаточная величина сварочного тока; • завышенная скорость сварки. Причины появления смещения кромок: • неправильная (некачественная) сборка деталей под сварку; • некачественная прихватка; • недостаточное количество прихваток; • неравномерное распределение прихваток. Причины не заполнения разделки кромок • недостаточное количество присадочного металла;

электрод - Катодное пятно. Тк = 30000 С Столб дуги Тст = 70000 С Анодное пятно. Та = 40000 С + деталь

Магнитное дутье и методы его предотвращения Магнитное дутье – отклонение дуги в поперечном и продольном направлениях от оси электрода. Отрицательное влияние: - блуждание дуги по изделию; - ухудшение качества сварных швов; - увеличенное разбрызгивание; - затрудняется процесс сварки 1. Несимметричный относительно дуги подвод тока к изделию. Дуга из-за действия магнитных полей искривляется. Устранение: подвод сварочного тока к точке, максимально близкой к дуге.

2. Наличие ферромагнитных масс в близи сварки Устранение: размещение у места сварки дополнительных ферромагнитных масс 3. Несимметричность обмазки электрода Устранение: сварка короткой дугой, наклон электрода в сторону отклонения дуги, сварка просушенными электродами. 4. Отсутствие токоподвода на одной из свариваемых деталей Устранение: обеспечить подвод сварочного тока на все изделие. 5. Химическая неоднородность свариваемой стали

Свариваемость – это свойство металла или сочетания металлов образовывать сварные соединения, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия Три группы факторов, определяющих свариваемость : 1. Химический состав и структура металла, наличие примесей, степень раскисления, предшествующие операции изготовления (ковка, прокатка, термообработка) деталей. 2. Сложность формы и жесткость конструкции, масса и толщина металла, последовательность выполнения сварных швов. 3. Технологический фактор : вид сварки и сварочные материалы, режимы термических воздействий на основной материал. С эк = С Mn/20 +Ni/15 +(Cr + Mo+V)/10 + 0, 0025δ для легированных сталей С эк = С + Mn/ 6 + (Cr + V) / 5 + Mo/4 + Ni/15 +Cu /13 +P/2 для конструкционных среднеуглеродистых, низколегированных сталей С эк = С + Mn/ 6+ 0, 0025δ для низкоуглеродистых сталей (δ – толщина металла, мм)

v. Хорошая свариваемость. Без ограничений, в широком диапазоне режимов сварки независимо от толщины металла, жесткости конструкции, температуры окружающей среды. Сэк до 0, 25 v. Удовлетворительная. Сварку производят при температуре окружающей среды не ниже -5°С, толщине металла менее 20 мм, при отсутствие ветра. Сэк 0, 25÷ 0, 35 v. Ограниченная. Стали склонные к образованию трещин. Сварка с предварительным или сопутствующим подогревом до 250° в жестком диапазоне режимов сварки. Сэк 0, 35÷ 0, 45 v. Плохая. Сварка с предварительным и сопутствующим подогревом, термообработкой после сварки. Сэк свыше 0, 45

Ni экв диаграмма Шеффлера Сr экв Эквивалентное содержание хрома и никеля (в %) подсчитывают по следующим формулам: Сr экв = %Сг + 2 • (%Мо + %Nb + %AI) + 1, 5 • (% Si + % W) + 5 • % Ti + 1 • %V; Ni экв = % Ni + 0, 5 • % Мn +30 • (% С + % N).

Деформация – изменение геометрических размеров изделия. Виды деформаций: Ø Временные – исчезают после сварки. Ø Остаточные – возникают в изделии к моменту его полного охлаждения. Ø Местные – возникают в отдельных участках изделий (выпучины, волнистости и т. д. ). Ø Общие – отклонение от геометрических осей, изменение размеров всего изделия Основные причины возникновения: Ø Неравномерный нагрев и распределение температур по сечению и длине сварного соединения Ø Литейная усадка наплавленного металла Ø Структурные изменения металла при охлаждении.

Деформации от поперечной усадки: Деформации от продольной усадки:

Методы предупреждения и устранения деформаций. Ø Правильно подбирать режим сварки; Ø Уменьшать по возможности количество сварных швов. Это уменьшает количество вводимого при сварке тепла и тем самым уменьшает деформации Ø Предварительный и сопутствующий подогрев. Снижает перепад температур и в следствии напряжения вызывающие деформации. Ø Равномерно распределять объем наплавленного металла; Ø Соблюдать правильный порядок наложения швов; Ø Прихватывать детали в наименьшем количестве точек; Ø Для сварки длинных швов применять обратноступенчатый способ. Весь шов разделяют на участки длинной 100 -250 мм. В таком случае обеспечивается более равномерное распределение тепла вдоль шва, чем при непрерывной сварке. Ø Механическая правка изделий. В ручную(молотком, кувалдой), либо на прессах и станках. Ø Термическая правка. Местный нагрев некоторых частей изделия.

Ø Способ уравновешивания деформаций. Достигается с помощью . определенной очередности наложения швов – так чтобы очередной шов вызывал деформации, обратные деформациям, возникшим при наложении предыдущего шва. Ø Способ обратных деформаций. Детали перед сваркой размещают таким образом, чтобы после сварки из-за возникших деформаций они приняли необходимое расположение

Схема сварки Ø Принцип определенной очередности и направленности наложения сварных швов применительно к конкретной металлоконструкции. Сварная балка 3 1 2 4

Маршрутный технологический процесс Перечень и последовательность технологических операций с кратким описанием содержания операции. Типовые операции при сварке изделий и конструкций. 1. Подготовительная. разделка кромок, очистка, обезжиривание, сушка кромок и прилегающей зоны. 2. Контроль подготовки. контролируется конструкция и размеры разделки кромок, качество подготовки методом ВИК, шероховатость поверхности (не более Rz 80) (профилометр). 3. Сборка. установка, базирование, центрирование; прихватка. 4. Контроль сборки. контролируется правильное взаимное расположение свариваемых элементов, величина зазора, величина смещения, соосность, качество прихваток (ВИК). 5. Предварительный подогрев (при необходимости).

6. Сварка. Ø указать параметры сварки ( сила тока, напряжение на дуге, расход защитного газа, род и полярность тока и др. ). Ø привести схему сварки. Ø указать необходимые технологические требования. 7. Слесарная обработка. зачистка швов от шлака, брызг. 8. Клеймение. указать метод и место расположения клейма. 9. Контроль сварных швов. указать метод , объем контроля и нормативную документацию на контроль 10. Исправление дефектов.

Требования к прихваткам Прихватка - это процесс закрепления деталей при сборке под сварку при помощи коротких сварных швов, называемых прихваточными или «прихватками» . Общие требования. Прихватки должны иметь определенную длину и определенное расстояние между ними, накладываются в определенной последовательности; прихватки должны быть расположены равномерно по длине стыка; количество прихваток зависит от длины стыка и не должно превышать необходимого числа.

Требования к подогреву Необходимость подогрева зависит от химической, технологической свариваемости материала, сложности конструкции.