Твердые углеводороды делят на парафины и церезины При

Твердые углеводороды делят на парафины и церезины. При одинаковой температуре плавления церезины отличаются большей молекулярной массой, плотностью и вязкостью. Церезины энергично реагируют с дымящей серной и хлористоводородной кислотами, в то время как парафины с этими кислотами реагируют слабо. Парафины состоят из парафиновых углеводородов нормального строения, а церезины – из изопарафиновых углеводородов. Зависимость группового химического состава твердых углеводородов масляных фракций туймазинской девонской нефти от пределов их выкипания: 1 – нафтеновые; 2 – парафиновые; 3 – ароматические

Групповой химический состав твердых углеводородов Углеводороды Дистиллят туймазинской нефти Деасфальтизат 300400 о. С 400500 о. С 1 2 3 нормального строения 50 10, 3 6, 2 5, 7 9, 9 изостроения 0 10, 3 0 2, 5 8, 5 47, 1 22, 0 23, 5 38, 3 0 38, 3 52, 0 23, 8 31, 2 Ароматические с боковыми цепями 2, 9 14, 7 4, 6 16, 4 7, 8 нормального строения 2, 9 14, 7 4, 6 16, 4 7, 8 0 4, 4 14, 0 26, 2 4, 3 Парафиновые Нафтены с боковыми цепями нормального строения изостроения

Депарафинизация нефтяного сырья кристаллизацией из растворов 1. Качество сырья 2. Природа и состав растворителя 3. Соотношение сырье : растворитель 4. Скорость охлаждения раствора сырья Влияние фракционного состава сырья на показатели процесса депарафинизации Показатели Температура фильтрования, о. С Длительность фильтрования 100 мл, с Выход депарафинированного масла, % Температура застывания деп. масла, о. С Содержание масла в гаче, % мас. Пределы выкипания исходных фракций, о. С 375 -515 380 -460 -28 120 65 -20 40 -28 48 79 -20 25

Влияние содержания смол в остаточном рафинате на показатели депарафинизации: 1 – длительность фильтрования; 2 – выход депарафинированного масла Влияние содеражния смол в остаточном рафинате на скорость фильтрования при депарафинизации

Влияние состава растворителя на результаты депарафинизации. Растворитель (температура фильтрования) Продолжительность фильтрования, с Выход депарафинированного масла, % мас. Температура застывания депарафинированного масла, о. С ТЭД, о. С Содержание масла в гаче, % мас. Дистиллятный рафинат (350 – 420 о. С) Ацетон : толуол 15: 85 25: 75 35: 65 45: 55 442 310 160 152 76 74 63 68 -2 -5 -8 -11 16 13 10 7 19 17 16 17 МЭК : толуол 40: 60 50: 50 60: 40 80: 20 170 160 130 100 75 72 72 68 -7 -13 -14 -15 13 7 6 5 17 16 18 19 6 5 26 35 Остаточный рафинат (выше 500 о. С) МЭК : толуол 40: 60 60: 40 64 50 74 69 -14 -15

Зависимость содержания нефтепродуктов в растворе фильтрата от содержания кетона в растворителе: 1 – МЭК : толуол (1: 5), температура фильтрования -28 о. С; 2 - МЭК : толуол (1: 3, 75), температура фильтрования -28 о. С Влияние содержания кетона в растворителе на показатели депарафинизации: 1 – ацетон; 2 – МЭК

Принципиальная блок-схема установки депарафинизации: 1 – смеситель; 2 – паровой подогреватель; 3 – водяной холодильник; 4 – регенеративный кристаллизатор; 5 – аммиачный кристаллизатор; 6 – ваккумный фильтр; 7 – отделение регенерации растворителя из раствора депарафинированного масла; 8 - отделение регенерации растворителя из раствора гача или петролатума; I – сырье; II – растворитель; III – раствор сырья; IV – суспензия твердых углеводородов; V – раствор депарафинированного масла; VI – раствор гача или петролатума; VII – депарафинированное масло; VIII – твердые углеводороды (гач или петролатум)

Технологическая схема отделений кристаллизации и фильтрации установки двухступенчатой депарафинизации

Технологическая схема отделения регенерации растворителя установки двухступенчатой депарафинизации

Технологический режим депарафинизации рафинатов селективной очистки из сернистых западно-сибирских нефтей Сырье рафинаты из дистиллятов маловязкого* средней вязкости вязкого остаточный рафинат перед 1 ступенью (2, 5÷ 4, 8): 1 (1, 4÷ 1, 8): 1 (1, 5÷ 2, 5): 1 (2, 5÷ 3, 3): 1 перед 2 ступенью (0, 6÷ 2, 0): 1 (0, 4÷ 0, 5): 1 (0, 5÷ 0, 8): 1 (0, 5÷ 0, 9): 1 на 1 ступени (0, 5÷ 1, 0): 1 (0, 5÷ 1, 2): 1 (0, 8÷ 1, 4): 1 на 2 ступени (0, 3÷ 0, 7): 1 (0, 2÷ 0, 5): 1 (0, 3÷ 1, 0): 1 на 1 ступени -48 ÷ -57 -20 ÷ -25 на 2 ступени -24 ÷ -38 -10 ÷ -20 -15 ÷ -20 на 1 ступени 0, 3 ÷ 0, 8 0, 3 ÷ 0, 6 на 2 ступени 0, 2 ÷ 0, 7 0, 3 ÷ 0, 6 0, 2 ÷ 0, 3 2, 5 - 6 3 -7 2 -5 Показатели Кратность растворитель: сырье Кратность промывки лепешки, растворитель : сырье Температура фильтрования, о. С Скорость фильтрования, м 3/м(м 2 ч) Скорость охлаждения суспензии перед 1 ступенью, о. С/мин.

Виды сырья Статьи материального баланса 1 -я ступень Поступило, % Сырье Растворитель на разбавление Фильтрат 2 ст. на разбавление, в том числе масло* растворитель Растворитель на промывку осадка Всего Получено, % Раствор депарафинированного масла, в том числе масло (целевой продукт) растворитель Раствор гача (петролатума), в том числе гач (петролатум) растворитель Всего 2 -я ступень Поступило, % Раствор гача (петролатума) 1 -й ст. Растворитель на разбавление Растворитель на промывку осадка Всего Получено, % Раствор гача (петролатума) 2 -й ст. , в том числе гач (петролатум) растворитель Фильтрат 2 -й ст. , в том числе масло растворитель Всего Вязкий рафинат Остаточный рафинат 100 80 120 10 100 400 155 145 8 137 100 500 330 80 250 70 30 40 400 422 75 347 78 33 45 500 70 60 40 170 78 80 60 218 50 20 30 120 10 170 73 25 48 145 8 137 218

Примерные показатели процесса депарафинизации рафината Исходная нефть и происхождение рафината Качество сырья Режим ρ420 ν 100, с. Ст коксуем ость, % мас. растворитель: сырье температура, о. С ТЭД, о. С Волгоградская из дистиллята из остатка 0, 869 0, 880 5, 9 20, 9 0, 47 4: 1 4, 5: 1 -28 -27 13 12 Туймазинская из дистиллята из остатка 0, 878 0, 884 7, 1 17, 1 0, 42 3, 5: 1 4: 1 -27 -28 13 13 Окончание табл. Выход, % мас. Исходная нефть и происхождение рафината Качество депарафинированного масла депараф инирова нного масла гача (петро лату ма) потери ρ420 ν 100, мм 2/с ИВ коксуемость, % мас. Волгоградская из дистиллята из остатка 84 81 15, 5 18 0, 5 1 0, 873 0, 883 6, 4 22, 5 86 85 0, 51 Туймазинская из дистиллята из остатка 75 66 24, 5 33 0, 5 1 0, 885 0, 892 7, 8 21, 6 85 85 0, 53

Кристаллизатор типа «труба в трубе» : 1 – емкость хладагента; 2 – трубчатая секция; 3 – коллектор подвода хладоагента; 4 – электродвигатель; 5 – редуктор; 6 – цепная передача; 7 – штуцер ввода масляного раствора; 8 – штуцер вывода суспензии; 9 – компенсатор; 10 – коллектор отвода паров хладоагента

Барабанный вакуум-фильтр: 1 – привод; 2 – корпус; 3 – барабан; 4 – фильтровальная ткань; 5 – отводные трубки; 6 – устройство подачи промывочной жидкости; 7 – вращающийся диск; 8 – сменный диск распределительной головки; потоки: I – суспензия; II – осадок; III – газ отдувки; IV – инертный газ; V – промывной фильтрат; VI – фильтрат.

Схема работы барабанного вакуум-фильтра: 1 – барабан; 2 – продольные перегородки; 3 – фильтровальная ткань; 4 – устройство подачи промывочной жидкости; 5 – отводные трубки; потоки: I –суспензия; II –осадок; III – газ отдувки; IV - промывной фильтрат; V – фильтрат.