Темы для подготовки к экзамену История эволюции

Темы для подготовки к экзамену • История эволюции управления качеством (УК) • Мировой опыт УК (Япония, Америка, Россия, Европа) • Статистические методы УК • Бережливое производство • Затраты на качество • Методы оценки показателей качества • Простые и комплексные показатели качества

Принципы бережливого производства

Концепция непрерывного улучшения Шухарта-Деминга PDCA – процесс улучшения SDCA – процесс стабилизации

• Основатель- Тайити Оно (1912 – 1990) (Toyota Motor Corporation) • середина 1950–х годов - внедрение системы TPS (Toyota Production System) • западная интерпретация - Lean production, Lean manufacturing, Lean.

«Бережливое производство» – это философия организации и ведения бизнеса, которая включает в себя все аспекты деятельности компании. Цель концепции– избавиться от всех видов потерь и добиться максимальной эффективности использования ресурсов.

Затраты на производства в БП 1. Перепроизводства 2. Ожидание 3. Чрезмерная обработка 4. Избыток запасов 5. Лишние передвижения 6. Транспортировка 7. Потери от дефектов

Инструменты «бережливого производства» • • Система ТРМ и OEE Карта потока создания ценности Система 5 S Визуализация Система ZQC Канбан Система SMED (Single Minute Exchange of Dies) «Точно вовремя» (Just – In – Time – JIT)

Система ТРМ и OEE • ТРМ (Total Productive Maintenance) – система тотального ухода за оборудованием. • Целью внедрения ТРМ – достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. • Важным моментом реализации данной системы является вовлечение в процесс обслуживания и мелкого ремонта работников, непосредственно находящихся у станка.

Система ТРМ и OEE • Основа ТРМ - график профилактического обслуживания, очистки и общей проверки оборудования. • Основным показателем эффективности всеобщего ухода за оборудованием считается общая эффективность оборудования (OEE - Overall Equipment Effectiveness ). • Критерии: показатели производительности, готовности и качества

Карта потока создания ценности • Карта потока создания ценности – простая схема, изображающая последовательность движения материальных и информационных потоков, необходимых для выполнения заказа потребителя. • Карта потока создания ценности помогает определить операция, создающие и не создающие добавленную ценность.

Система 5 S • Система 5 S – это система организации рабочего пространства • Критерии: безопасность, минимизация потерь, удобство для работников, возможность мгновенного визуального контроля состояния рабочего пространства

Система 5 S Шаги внедрения: • «Sort» — Сортируйте • «Set in Order» — Соблюдайте порядок • «Shine» — Содержите рабочее место в чистоте • «Standardize» — Стандартизуйте процедуры поддержания чистоты и порядка. • «Sustain» — Совершенствуйте порядок.

Визуализация – это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа, норма или отклонение

Визуализация Методы визуализации: • Определение контуров • Цветовая маркировка • Метод дорожных знаков • Маркировка краской • Было – стало • Графические инструкции

Канбан 1. Карточный 2. Корзинный 3. Маркерный 4. Вытягивающий Цель системы канбан – производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.

Система ZQC • Главным принципом системы ZQC является защита от возможных последствий ошибок. • Основной механизм – предотвращение ошибок и отклонений : • контроль у источника, • сплошной контроль, • немедленная обратная связь и использования механизмов для предотвращения ошибок «Покэ – Ёкэ»

Система SMED (Single Minute Exchange of Dies) • Система SMED – это набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования до min.

Система SMED (Single Minute Exchange of Dies) • выпуск продукцию меньшими партиями • сокращение затраты на хранение изделий, • осуществление оперативной поставки продукции по невысокой стоимости

Система SMED (Single Minute Exchange of Dies) Три этапа системы SMED: • разделение внутренних и внешних действий по переналадке; • преобразование внутренних действий по переналадке во внешние; • оптимизация всех действия по переналадке.

«Точно вовремя» (Just – In – Time – JIT) • Система JIT способна обеспечивать беспрерывный поток при условии значительного сокращения времени переналадки оборудования • На основе принципа «точно вовремя» строится система синхронизованного производства (SPS).

Карта процессов жизненного цикла продукции № Название инструмента 1 КПСЦ 2 J-I-T 3 TPM 4 OEE 5 5 S 6 ZQC 7 Визуализация 29

Домашнее задание! Провести анализ: Каковы плюсы и минусы системы Just – In – Time – JIT?

Спасибо за внимание!