Тема 6 ЛОГИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ n 1

Тема 6 ЛОГИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

n 1. ПОНЯТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКИ n 2. Задачи производственной логистики 3. Функции производственной логистики 4. Традиционная и логистическая концепции организации производства 5. Качественная и количественная гибкость производственных систем 6. Организация материальных потоков в производстве n n n 6. 1 Правила приоритетов при выполнении заказов n 6. 2 Системы управления материальными потоками n 7. Организация производственного процесса во времени

1. ПОНЯТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКИ n n Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное (рис. 1). Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.

Рис. 1 Структура общественного производства

n Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике — их территориальная компактность. В литературе их иногда называют «островными объектами логистики» .

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличии от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями). Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем ( промышленные и оптовые предприятия, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

n n Внутрипроизводственные логистические рассматриваются: системы 1. На микроуровне. Внутрипроизводственные логистические системы состоят из набора подсистем, целостно связанных между собой. Примерами таких систем служат закупка, склады, транспорт. Логистика должна обеспечивать согласованную работу звеньев, которые занимаются поставками, производством и сбытом продукции;

n 2. Макроуровне. Внутрипроизводственные логистические системы являются элементами макрологистической системы, а точнее источниками материальных потоков. Из этого следует, что внутрипроизводственные системы должны иметь возможность быстро адаптироваться к экономической ситуации, изменять номенклатуру производства, количество выпускаемой продукции. В противном случае макрологистическая система, в которую входит данная внутрипроизводственная система, не сможет эффективно функционировать.

2. Задачи производственной логистики n n n Для достижения своих целей производственная логистика решает следующие задачи: планирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей; разработка планов графиков производственных заданий другим производственным подразделениям;

n n n разработка графиков запуска выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта; установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением; оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

n n участие в разработке и реализации производственных нововведений; контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

3. Функции производственной логистики n n Для эффективной деятельности производственной системы производственная логистика должна выполнять набор следующих функций: 1. Координация действий участников логистического процесса, т. е. формирование и доведение целей и задач до участников логистического процесса, координирование этих целей с общими целями всей производственной системы, обеспечение согласованности действий всех элементов логистической цепи;

n 2. Организация движения материальных потоков в производстве, т. е. создание системы управления материальными потоками на предприятии, формирование этих материальных потоков; n 3. Планирование;

n n 4. Прогнозирование: технического развития — прогнозирование создания новых видов продукции, материалов, технологии производства; изменения спроса — прогнозирование с целью изменения номенклатуры или количества выпускаемой продукции; -изменения цен на материалы — прогнозирование с целью создания запасов материалов, подорожание которых ожидается;

n размеров запасов прогнозирование необходимых размеров запасов, учитывающих возможное изменение номенклатуры и количества выпускаемой продукции;

n 5. Разработка программы действий определение календарного графика выполнения работ; n 6. Детализация планов — конкретизация разработанной про граммы действий, например, распределение ресурсов между функциональными подразделениями предприятия;

n 7. Контроль движения материального потока — наблюдение за товародвижением на предприятии, сбор и обработка информации о движении материального потока, определение отклонений от планов, степени решения поставленных задач; n 8. Регулирование хода выполняемых работ — анализ отклонений, выявленных при контроле, определение причин, вызвавших эти отклонения, разработка мер по устранению этих отклонений, осуществление этих мер.

4. Традиционная и логистическая концепции организации производства n n n n Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения: — отказ от избыточных запасов; — отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно складских операций; — отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; — устранение простоев оборудования; — обязательное устранение брака; — устранение нерациональных внутризаводских перевозок; — превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

n n В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает: — никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; — изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; — иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай» .

n Традиционная концепция характерна для "рынка продавца", т. е. для такой экономической ситуации, когда спрос превышает предложение. В этом случае приоритетным фактором при организации производства становится максимальная загрузка оборудования. Также важно увеличить размер партии, уменьшив тем самым себестоимость. При этом задача реализации уходит на второй план.

n n Как только предложение начинает превышать спрос, возникает так называемый "рынок покупателя". С этого момента логистическая концепция организации становится более выгодной. Задача реализации становится приоритетной. В условиях конкуренции и постоянно меняющегося спроса производственное предприятие не может упустить ни одного заказа. Качество производимой продукции выходит на первое место, становится нецелесообразным создавать большие запасы. При этом не менее важна гибкость производственной системы.

5. Качественная и количественная гибкость производственных систем n Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70 х годов весь мир решал эту задача за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

n Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

n Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% — временные работники. Т. о. при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда (рис. 2).

Рис. 2. Гибкость производственной системы

6. Организация материальных потоков в производстве n 6. 1 Правила приоритетов при выполнении заказов n При прохождении заказов через звенья логистической цепи возникает вопрос, в какой последовательности обрабатываются поступающие заказы каждым звеном. Этот вопрос решается посредством приоритетных правил.

n 1. Элементарные (простые) — для назначения приоритета заявки используют одну ее характеристику. n 1. 1 FIFO (first in first out): "первый пришел — первый ушел", т. е. заявки обслуживаются в порядке поступления в систему; n

n 1. 2 LIFO (last in first out): "последний пришел — первый ушел", первой обслуживается заявка, которая поступила в систему последней. Данное правило часто используется в системах складирования. Это объясняется тем, что иногда материалы можно достать только сверху, т. е. доступны материалы, поступившие на склад последними;

n n 1. 3 DDATE: правило плановых сроков, первой выбирается заявка, у которой плановое время изготовления наименьшее, т. е. которая должна быть готова раньше всех; 1. 4 SPT: правило кратчайшей операции, первой обслуживается заявка, имеющая минимальную длительность обслуживания заявки;

1. 5 MST: минимальный резерв времени, первой обслуживается заявка с минимальным резервным временем. Резервное время это разность между сроком выполнения заказа и временем выполнения этого заказа без учета времени ожидания обслуживания; . 1. 6 RANDOM: порядок обслуживания может быть случайным, т. е. заявки выбираются с равной вероятностью; n

2. Комбинированные (сложные) — для назначения приоритета заявки используют несколько ее характеристик с некоторыми коэффициентами

n n n 3. Аддитивные — при формировании формулы для вычисления приоритета используются операции умножения; 4. Мультипликативные — при формировании формулы для вычисления приоритета используется операция возведения в степень; 5. Альтернативные.

6. 2 Системы управления материальными потоками n Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

«Толкающая система» управления МП n «Толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 3).

Рис. 3 «Толкающая система» управления МП Заказ Система управления Склад сырья Материальный поток Информационный поток Цех 1 Цех n Цех сборки

n Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60 м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

n n Толкающие системы имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько УС в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать УС, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение. На практике существуют различные варианты толкающих систем, «системы МРП» (МРП 1 и МРП 2).

n n n Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции: — обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов; — в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

n В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Тянущие системы управления материальными потоками n Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Рис. 4 Тянущая система управления материальными потоками

n n ЦС управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример (Рис. 4).

n Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса.

n Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

n n n На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» , разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония). Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы.

7. Организация производственного процесса во времени n Основными нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла обработки изделия, нормативный размер партии изделий, длительность производственного цикла изготовления изделия.

7. 1 Расчет длительности производственного цикла n Определение длительности производственного цикла изготовления партии изделий можно проиллюстрировать применительно к механической обработке партии изделий. Этот расчет является типовым и применяется с учетом специфики технологий производства.

n n При изготовления изделий применяются разные способы организации производственного процесса: последовательный; параллельно последовательный.

Расчет длительности производственного цикла при последовательном способе организации производства T n п= n– nΣti где размер партии одинаковых изделий, шт ti – длительность i ой технологической операции, мин.

Расчет длительности производственного цикла при параллельном способе организации производства n Tпр = (n - 1)tгл + Σ ti t n гл – наибольшая длительность технологической операции, мин

Расчет длительности производственного цикла при параллельно последовательном способе организации производства n Tпп = nΣti – (n 1)Σ tiм n tiм – длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций, мин

Пример n Размер партии изделий равен 8, число технологических операций 4, Длительность каждой технологической операции: n t 1=3, t 2=1, t 3=4, t 4=2 Тогда: n Тп=8*(3+1+4+2)=80 мин. n n Тпр=(8 1)*4+(3+1+4+2)=38 мин. Тпп =8*(3+1+4+2) – (8 1)(3+1)=52 мин.

Расчет оптимального размера партии изделий Для расчета оптимального, экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод согласно которому все затраты по изготовлению партии изделий можно разделить на две категории. n Первая категория остается постоянной при любом размере партии, а в перерасчете на одну деталь снижается по мере увеличения партии. n

n К этой категории относятся затраты, связанные с запуском партии изделий в производство (Сзап), в том числе затраты по переналадке оборудования, оформлению документации, планированию и учету производства.

n Вторая категория затрат – это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства. Экономически целесообразный размер партии (nопт), может быть определен по формуле:

nnопт= √ 2* Сзап*N / Сизг*η n Сзап – затраты по запуску изделий в обработку (затраты на наладку, оформление документации, учет движения партии в ходе обработки и т. п. ), руб. n Сизг – затраты на изготовление одной детали (материалы, з/пл. и др. ), руб. n. N – количество деталей, которые надо изготовить, согласно программе, шт. η – коэф. потерь от связывания средств в незавершенном производстве, равный норме прибыли на капитал

n При практических расчетах оптимального размера партии используется нормативный размер партии, который устанавливается методом подбора: определяется минимально допустимый размер партии с точки зрения экономически целесообразного использования оборудования. Затем он корректируется в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.

Правило 80 -20 n Иногда такое правило называется «кривая 80 -20» или «анализ АВС» . Его смысл в следующем: допустим, что вы уронили 100 монет на лужайку. Первые 80 монет вы нашли довольно быстро, но на поиски каждой следующей у вас уходит все больше и больше времени, т. к. радиус поиска расширяется, трава на лужайке разной высоты и плотности. Расход времени на поиск одной монеты возрастает и, наконец, наступает такой момент, когда удельный расход времени на поиск одной монеты превысит ее стоимость. Об этом надо помнить и вовремя остановиться.

n Группа изделий А – наиболее ценные изделия, на долю которых приходится около 80% общей стоимости изделий, выпущенных фирмой и они составляют лишь около 1520%всего выпуска продукции поступившей на склад готовой продукции.

n Группа изделий В – средние по стоимости изделия (примерно 10 -15% общей стоимости выпуска), но в количественном отношении они составляют 30% общего выпуска.

n Группа изделий С – самые дешевые(примерно 5 -10% общей стоимости выпуска)и самые массовые (более 50% общего выпуска) изделия.

Выводы: n Группа изделий А должна находиться под строгим контролем и учетом, изделия этой группы – основные в деятельности фирмы. n Изделия В требуют обычного контроля, налаженного учета и постоянного внимания. n Изделия С нуждаются в выборочном контроле, например периодической проверке уровня запасов. n