Тема 10. Производительность и техническое нормирование работ. Технологические основы увеличения производительности. Техникоэкономические показатели ТП 1
Производительность и техническое нормирование работ 2
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ l. Производительность обработки зависит от требований точности и шероховатости. Она определяется временем, затраченным на обработку. Уменьшение допусков на обработку и высоты микронеровностей поверхностей повышает трудоемкость и себестоимость обработки приблизительно по гиперболическому знаку. Повышение точности стальных валиков при обработке на револьверных станках с 10 до 7 квалитетов вызывает повышение трудоемкости их изготовления более чем в три раза. 3
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ l. Производительность обработки - это величина, обратная трудоемкости (равной времени, затраченному на изготовление единицы продукции, выполнение операции или перехода). Норма времени – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним, или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию. 4
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ. ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОЕ ВРЕМЯ l. Норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию и служит для выполнения экономических расчетов и нормирования труда рабочих. Такая норма времени называется нормой штучно-калькуляционного времени. Она определяется по соотношению где Тш – штучное время на выполнение работы, равной единице нормирования, Тп-з – подготовительно-заключительное время на партию n обрабатываемых заготовок. 5
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ. ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ l. При техническом нормировании норма штучного времени Тш подсчитывается по формуле где Т 0 – основное технологическое время, Тв – вспомогательное время (установка и снятие детали, подвод и отвод инструмента, включение станка и подачи, смена инструмента, контрольные измерения и др. ), Tобсл – время обслуживания (технического и организационного) рабочего места, включающего уход за рабочим местом в течение рабочей смены и организацию самой работы, Тотд – время на личные потребности рабочего и отдых. Составляющие Тобсл и Тотд штучного времени принимаются в процентах от оперативного (суммы Т 0 + Тв) времени по соответствующим нормативам. Также по нормативам выбирается вспомогательное время. 6
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ. ШТУЧНОЕ И ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОЕ ВРЕМЯ l. Понятно, что при больших n (массовое производство) подготовительно-заключительное время при определении Tш -к может не учитываться и в этом случае Тш-к = Тш. Его величину можно представить в виде где - процент времени на организационное, техническое обслуживание рабочего места и отдых соответственно. 7
ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА l. В единичном и серийном производстве норма времени определяется по формуле где k – процент оперативного времени на обслуживание рабочего места (техническое и организационное) и отдых рабочего. l. Производительность чаще всего определяют нормой выработки, т. е. количеством продукции, изготовленной в единицу времени (смену, час). Производительность за смену 8
Определение основного (машинного) времени l. При всех станочных операциях основное время определяется отношением пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче, т. е. lгде длина пути, пройденная инструментом в направлении подачи (мм); SМ – минутная подача (мм/мин); i – число рабочих ходов; l - длина обрабатываемой поверхности (мм); l 1 – длина врезания (мм); l 2 – длина перебега инструмента (мм); l 3 – дополнительная длина для снятия пробной стружки (мм). 9
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ТОКАРНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При точении, растачивании, подрезке торцов, отрезке величину l 1 определяют по формуле где t - глубина резания; - главный угол резца в плане, а длину перебега l 2 принимают равной 0, 5… 2 мм. Дополнительную длину l 3 учитывают лишь в единичном производстве, когда широко используется метод индивидуального получения размеров. Величина l 3 зависит от использующегося измерительного средства и принимается равной 2… 5 мм. 10
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА СВЕРЛИЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При сверлении глухом и сверлении напроход, а также центровании длину врезания определяют по формуле а при рассверливании, развертывании напроход – зенкеровании, где d – диаметр просверленного отверстия, D – диаметр рассверливания, зенкерования или развертывания. При глухом зенкеровании и развертывании, а также зенкеровании фасок и цековании значение l 1 принимают равным 0, 5… 2 мм. 11
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ЗУБОРЕЗНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При нарезании цилиндрических зубчатых колес модульной дисковой фрезой где +(1… 2), l 2 =2… 4 мм, SМ = Sz Zф n; Zф – число зубьев фрезы; n – частота вращения фрезы; h - высота зуба; D – диаметр фрезы; Z – число зубьев нарезаемого колеса. 12
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ЗУБОРЕЗНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При нарезании цилиндрических зубчатых колес червячной модульной фрезой где l 1=(1, 1… 1, 2) , l 2 =2… 3 мм, q – число заходов червячной фрезы; Z – число зубьев нарезаемых колес. 13
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ЗУБОРЕЗНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При нарезании цилиндрических зубчатых колес долбяком где k 1 – число проходов (обкатов); n – число двойных ходов долбяка в минуту; Sp – радиальная подача на двойной ход долбяка; Sкр – круговая подача на двойной ход долбяка; m - модуль нарезаемого колеса. 14
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ЗУБОШЕВИНГОВАЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При шевинговании цилиндрических зубчатых колес дисковым шевером где Zш – число зубьев шевера; nш – частота вращения щевера; Sпр – продольная подача на один оборот заготовки (мм); Sв – вертикальная подача на один ход стола; h – толщина снимаемого с зубьев слоя металла (мм). 15
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА РЕЗЬБОНАРЕЗНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При нарезании резьбы резцами на токарном станке где l 1 =l 2 = 1… 3 шага нарезаемой резьбы в мм. l. При нарезании резьбы метчиками в сквозном отверстии и наружной резьбы плашками где l 1=1… 3 шага нарезаемой резьбы в мм, l 2=2… 3 шага резьбы, n и n 1 – частоты прямого и обратного вращения. l. При нарезании резьбы метчиками в глухом отверстии 16
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА РЕЗЬБОНАРЕЗНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При нарезании резьбы резьбовой фрезой где SM =SZ ZP n. Ф, D – наибольший диаметр нарезаемой резьбы; SZ – подача на один зуб фрезы. l. При нарезании резьбы резьбовой головкой где l 1=1… 3 шага нарезаемой резьбы в мм, l 2=0, 5… 2 шага резьбы, S – подача на оборот детали. 17
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА РЕЗЬБОНАРЕЗНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При вихревом нарезании резьбы где l 1=1… 3 шага нарезаемой резьбы в мм; l 2=0, 5… 2 шага резьбы; S – шаг резьбы в мм; So – круговая подача детали в мм на один резец за один оборот резцовой головки; Zp - число резцов; nр – частота вращения резцовой головки, об/мин. 18
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ФРЕЗЕРНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При фрезеровании плоскостей цилиндрической фрезой, пазов дисковой фрезой, уступов концевой фрезой, плоскостей концевой фрезой ( =900) основное время определяется по одной и той же формуле где l 2 = 2… 5 мм; S – подача на оборот фрезы; t – глубина фрезерования; D – диаметр фрезы. 19
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ШПОНОЧНОФРЕЗЕРНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При фрезеровании шпоночной канавки шпоночной фрезой. Канавка закрыта с двух сторон где h – глубина шпоночного паза; l – длина паза; d – диаметр фрезы; SMB – вертикальная минутная подача; SMГ – горизонтальная минутная подача. l. Если канавка открыта с двух сторон или на ее концах просверлены отверстия на полную ее глубину, то где l 1=0, 5 d + (0, 5… 1); l 2 = 1… 2 мм. 20
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При наружном и внутреннем круглом шлифовании методом продольной подачи To определяется по формуле где L=l – (0, 2… 0, 4)Вк при шлифовании напроход и L=l– (0, 4… 0, 6)Вк в мм при шлифовании в упор; h – снимаемый припуск в мм; Sд – продольная подача детали в мм/мин; Вк – ширина круга в мм; nд – частота вращения детали в об/мин; t – глубина резания или поперечная подача круга за один оборот детали; К – поправочный коэффициент, зависящий от вида шлифования. 21
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При наружном круглом шлифовании в центрах методом врезания l. При наружном напроход круглом бесцентровом шлифовании где m – число деталей, шлифуемых непрерывным потоком, , мм/мин – продольная подача детали; DВК – диаметр ведущего круга; n. ВК – частота вращения ведущего круга; – угол его наклона; i – число рабочих ходов детали. 22
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При плоском шлифовании периферией круга на станках с прямоугольным столом где l 1+ l 2=10… 15 мм; m – число одновременно обрабатываемых деталей; Vcт – скорость продольного перемещения деталей (стола); Вд – ширина поверхности магнитной плиты, занятой деталями, в мм, при Вк Вд принимают (Вд+Вк+5)/(Sд. Вк)=1. 23
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ХОНИНГОВАЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При хонинговании отверстий основное время определяется по формуле где nх=Vn 1000/2 (l+2 ln+l p); l – длина отверстия, мм ln=25 мм – дополнительная длина, характеризующая предельные положения брусков; lбр – длина хонинговальных брусков; t – радиальная подача на двойной ход инструмента, в мм. 24
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ НА ПРОТЯЖНЫХ ОПЕРАЦИЯХ l. При протягивании отверстий гладких и шлицевых где l=lр. пр+lз; lр. пр – длина рабочей части протяжки, в мм; lз – длина протягиваемого отверстия (заготовки), в мм; V – скорость протягивания в м/мин. l Приведенные выше формулы для определения основного (машинного) времени, поправочные коэффициенты и рекомендации по их использованию при проведении расчетов можно найти в справочниках. Там же можно найти формулы для других способов обработки деталей, которые здесь не приводятся 25
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ПРИБЛИЖЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ Полученные значения следует умножить на 10 -3, результат – в минутах l. Черновая обточка за один рабочий ход - 0, 17 dl l. Обточка по 11 квалитету - 0, 1 dl l. Обточка по 9 квалитету - 0, 17 dl l. Черновая подрезка торца Ra = 6, 3 мкм - 0, 037(D 2 – d 2) l. Чистовая подрезка торца - 0, 052(D 2 – d 2) l. Отрезка - 0, 19 D 2 l. Черновое и чистовое обтачивание фасонным резцом 0, 63(D 2 – d 2) l. Шлифование грубое по 11 квалитету - 0, 07 dl l. Шлифование чистовое по 9 квалитету - 0, 1 dl l. Шлифование чистовое по 6 квалитету - 0, 15 dl l. Растачивание отверстий на токарном станке - 0, 18 dl Здесь d – диаметр, l – длина обрабатываемой поверхности, D – диаметр обрабатываемого торца, D – d - разность наибольшего и наименьшего диаметров обрабатываемого торца (мм) 26
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ПРИБЛИЖЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ l l l Полученные значения следует умножить на 10 -3, результат – в минутах Сверление отверстий - 0, 52 dl Рассверливание d = 20… 60 - 0, 31 dl Зенкерование - 0, 21 dl Развертывание черновое - 0, 43 dl Развертывание чистовое - 0, 86 dl Внутреннее шлифование отверстий 9 квалитета - 1, 5 dl Внутреннее шлифование отверстий 7 квалитета - 1, 8 dl Черновое растачивание отверстий, Ra= 12, 5 - 0, 2 dl Черновое растачивание под развертку - 0, 3 dl Развертывание плавающей разверткой по 9 квалитету 0, 27 dl Развертывание плавающей разверткой по 7 квалитету 0, 52 dl Здесь d – диаметр, l – длина обрабатываемой поверхности (мм) 27
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ПРИБЛИЖЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ l l l l Полученные значения следует умножить на 10 -3, результат – в минутах Протягивание отверстий и шпоночных пазов (l – длина протяжки, мм) - 0, 4 l Строгание черновое на продольно-строгальных станках 0, 065 Вl Строгание чистовое под шлифование или шабрение 0, 034 Вl Фрезерование черновое торцевой фрезой за один рабочий ход - 6 l Фрезерование чистовое - 4 l Фрезерование черновое цилиндрической фрезой - 7 l Шлифование плоскостей торцом круга - 2, 5 l Здесь В – ширина обрабатываемой поверхности, мм; l – ее длина, мм 28
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ПРИБЛИЖЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ Полученные значения следует умножить на 10 -3, результат – в минутах Фрезерование зубьев червячной фрезой (D = 80… 300) 2, 2 Db l Обработка зубьев червячных колес (D = 100… 400) - 60, 3 D Здесь D – диаметр зубчатого колеса, мм; b – длина зуба, мм l Фрезерование шлицевых валов методом обкатки - 9 lz l Шлифование шлицев - 4, 6 lz Здесь l – длина шлицевого вала, мм; z – число шлицев l Нарезание резьбы на валу (d = 32… 120) - 19 dl l Нарезание метчиком резьбы в отверстиях (d = 10… 24) (здесь d – диаметр резьбы, мм, l – длина резьбы, мм) - 0, 4 dl l 29
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШТУЧНОГО И ШТУЧНОКАЛЬКУЛЯЦИОННОГО ВРЕМЕНИ l. Для определения нормы штучного (штучнокалькуляционного) времени следует к величине Tо добавлять другие составляющие нормы времени – Tв, Tобсл, Tотд, Tп-з. Выбор их величин ведется по нормативам. l Величину штучно-калькуляционного времени для единичного и мелкосерийного, а также крупносерийного производства можно также определить приближенно по зависимости T шт-к =k Tо , в которой величина коэффициента k выбирается из таблицы. 30
ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА k В ФОРМУЛЕ T шт-к = k Tо Тип производства Виды металлорежущих станков Токарные Токарно-револьверные Токарные многорезцовые Вертикально-сверлильные Радиально-сверлильные Расточные Круглошлифовальные Строгальные Фрезерные Зуборезные Единичное и Крупносери мелкосерий йное 2, 14 1, 98 1, 72 1, 75 3, 25 2, 10 1, 73 1, 84 1, 66 1, 35 1, 50 1, 30 1, 41 1, 55 1, 51 1, 27 31
Технологические основы увеличения производительности 32
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УВЕЛИЧЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ l. Производительность обработки - это величина, обратная трудоемкости (равной времени, затраченному на изготовление единицы продукции, выполнение операции или перехода). l. Производительность чаще всего определяют нормой выработки, т. е. количеством продукции, изготовленной в единицу времени (смену, час). 33
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОКРАЩЕНИЕМ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ l. Подготовительно-заключительное время складывается из времени получения и ознакомления рабочего с работой (чертежом); времени на получение и установку на станке режущего инструмента и приспособления; времени на настройку размерных и кинематических цепей. l. Время на установку режущего инструмента сокращается за счет быстросменных приспособлений, служащих для замены сверл, разверток, блоков с заранее установленными режущими инструментами. l. Сокращение времени статической настройки размерных цепей технологической системы достигается за счет использования встроенных индикаторов, линеек, габаритов и т. д 34
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОКРАЩЕНИЕМ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ l. Радикальным средством сокращения TП-З служат станки с ЧПУ, а также системы автоматической переналадки станков на точность при переходе с обработки одной детали к другой. l. Одним из путей сокращения TП-З , приходящегося на единицу изделия, является увеличение количества изделий в партии, обрабатываемой при одной настройке. Это увеличение достигается увеличением одинаковых изделий в партии (массовое производство) или увеличением числа деталей за счет обработки различных деталей, близких по служебному назначению и конструкции, т. е. за счет групповой обработки деталей. l. При групповой обработке деталей разрабатывают технологический процесс на типовую или «комплексную» деталь и необходимую для всех деталей группы технологическую оснастку. При переходе от обработки одной детали к другой перенастройка сводится к смене вкладышей приспособления или патрона без смены самих средств технологического оснащения. 35
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОКРАЩЕНИЕМ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ l. Т ш может быть сокращено путем уменьшения его составляющих То , Тв , Тобсл или совмещением переходов технологического процесса во времени. Наибольшую долю среди других слагаемых составляют То и Тв. Из анализа формулы где n – частота вращения, s – подача, i – число рабочих ходов, следует, что: 36
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОКРАЩЕНИЕМ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ Уменьшения То можно достичь в результате сокращения пути относительного движения инструмента и детали с рабочей подачей Сокращение пути движения инструмента можно достичь за счет уменьшения l 1 и l 2 (правильной настройкой инструмента, правильной его установкой, правильным выбором инструмента, обработкой нескольких последовательно установленных деталей) 37
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОКРАЩЕНИЕМ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ l. Наибольшее сокращение пути движения инструмента достигается при обработке поверхности одновременно несколькими инструментами. В этом случае где m – количество резцов. Сокращение основного времени достигается сокращением числа рабочих ходов i , увеличением режимов обработки (n и S), а также совмещением переходов. Сокращение числа рабочих ходов i достигается уменьшением припусков. Установление режимов обработки ограничивается требованиями достижимых точности и качества поверхности. 38
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОКРАЩЕНИЕМ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ l. Вспомогательное время часто превосходит машинное. Сократить его можно двумя путями: непосредственным сокращением времени вспомогательных приемов и совмещением вспомогательного времени с основным. l. Непосредственное сокращение осуществляется: -уменьшением времени на замену деталей (сокращение времени закрепления, автоматизация смены деталей); -уменьшением времени на управление оборудованием и приспособлениями за счет механизации и автоматизации; -уменьшением времени на контроль за счет механизации и автоматизации контроля; -комплексной автоматизацией технологического процесса. 39
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОВМЕЩЕНИЕМ ПЕРЕХОДОВ l. Обработку нескольких поверхностей детали можно выполнить последовательно, одновременно или комбинированно. При последовательной обработке То будет равно сумме Тоi на обработку каждой поверхности. l. При одновременной обработке всех поверхностей детали То будет равно времени, затраченному на выполнение наиболее продолжительного перехода. l. В тех случаях, когда из-за конструктивных особенностей детали исключается возможность одновременной обработки всех поверхностей используют комбинированную обработку. Поверхности делят на ряд групп. Поверхности каждой из групп обрабатывают последовательно. l. Совмещать можно не только переходы, образующие основное время, но и переходы, составляющие вспомогательное время и время обслуживания. Если все переходы совмещаются с основным технологическим переходом, то Тш = То Чаще всего совмещение времени на выполнение переходов получается неполным. 40
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОВМЕСТНОЙ ОБРАБОТКОЙ ДЕТАЛЕЙ При увеличении числа деталей прибегают к их совместной обработке. При этом детали можно устанавливать и обрабатывать последовательно, параллельно, комбинированно. l. При последовательной обработке То равно сумме основного времени, связанного с обработкой поверхности и основного времени, связанного с длиной относительного перемещения инструмента и детали без обработки. Здесь для сокращения необходимо по возможности сокращать расстояние между последовательно установленными деталями (детали надо располагать вплотную), а если этой возможности нет, то необходимо расстояние между деталями проходить с ускоренной подачей. l. При обработке параллельно установленных деталей основное время уменьшается в k раз где k – число параллельно устанавливаемых деталей. 41
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОВМЕСТНОЙ ОБРАБОТКОЙ ДЕТАЛЕЙ l. При комбинированной установке деталей, т. е. последовательно-параллельно, также сокращается основное время где Lx - расстояние между деталями в направлении движения подачи. l. Если детали установлены вплотную 42
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОДНОВРЕМЕННЫМ ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СОВМЕЩЕНИЯ ПЕРЕХОДОВ И СОВМЕСТНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ l. Для этого создается высокопроизводительное оборудование – многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, агрегатные многошпиндельные и многопозиционные станки, автоматические и роторные линии, автоматические цехи и заводы. l. В этом случае на полуавтоматах обрабатывается параллельно несколько деталей. Смена деталей осуществляется во время вращения ротора при прохождении загрузочного места. l. На многошпиндельных полуавтоматах последовательного действия за один оборот шпиндельного блока полуавтомата производится полная обработка одной детали. При этом на каждой из рабочих позиций, последовательно проходит обработку каждая из деталей. Одновременно осуществляется несколько, совмещенных во времени, технологических переходов. 43
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЗА СЧЕТ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ l. Мощным средством увеличения производительности является автоматизация производства на основе создания автоматических линий. l. Преимущества автоматических линий: - увеличение производительности; - высвобождение рабочих; - снижение себестоимости; - увеличение выпуска с 1 м 2 площади (уменьшение площади); - сокращение цикла производства. l. Недостатки автоматических линий: -трудность перевода линии на изготовление деталей по новому чертежу; -низкий коэффициент использования оборудования, обусловленный простоями всех или части станков вследствие остановки одного из них; - трудность синхронизации операций. 44
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЗА СЧЕТ СОЗДАНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ПРОИЗВОДСТВ l. Другим наиболее высокоэффективным средством увеличения производительности является автоматизация производства на основе создания автоматических цехов и заводов. l. На 1 ГПЗ функционирует автоматический цех, который состоит из 2 автоматических линий на 900000 шарикоподшипников и 6000000 роликоподшипников. Автоматический цех предусматривает мойку колец, шариков, сепараторов, контроль и поддержание стабильности температуры в сборочном помещении, влажность и чистоту воздуха, контроль от 22 до 33 параметров с точностью до 0, 5 мкм. l. В 1951 г. был создан в СССР первый автоматический завод по производству поршней к автомобильным двигателям. На автоматический завод поступают алюминиевые слитки с железнодорожной платформы. С завода выходят поршни, упакованные в бумагу, коробки и ящики. Все управление заводом производится с пульта управления. 45
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЗА СЧЕТ СОЗДАНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ l. В условиях серийного производства создание автоматизированных технологических комплексов возможно на основе гибких производственных систем (ГПС). l. Гибкие производственные системы – это совокупность или отдельная единица технологического оборудования и системы обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, обладающая свойством автоматизированной переналадки производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик (ГОСТ 26228 -84). l. Гибкие производственные системы формируются в виде гибких производственных модулей (ГПМ), гибких автоматических линий (ГАЛ) и участков (ГАУ), а также в виде гибких автоматических цехов (ГАЦ) и заводов (ГАЗ). 46
УВЕЛИЧЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЗА СЧЕТ СОЗДАНИЯ ГИБКИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ l. Первой ступенью автоматизации гибкой производственной системы (ГПС) является создание гибких производственных модулей (ГПМ) и гибких производственных комплексов (ГПК). l. Высшей ступенью автоматизации гибких производственных систем, является создание гибкого автоматизированного производства (ГАП). l. Создание гибкого автоматизированного производства не означает производства с безлюдной технологией. Однако главная особенность гибкого автоматизированного производства – его высокая гибкость, которая позволяет: - в условиях мелкосерийного и серийного производства в любой момент приступить к выпуску новой продукции; - осуществить обработку различных заготовок при разных размерах партий, чередующихся в любом порядке; - заменять отказавший станок другим, не задерживая хода технологического процесса; - нарушать прямолинейность перемещения деталей (внутри технологического комплекса). 47
Технико-экономические показатели технологических процессов и их себестоимость 48
Технико-экономические показатели технологических процессов l. Эффективность технологических процессов характеризуется следующими показателями: - себестоимостью изготовления детали; - нормой штучного или штучно-калькуляционного времени обработки детали - основным временем по всем операциям детали 49
Технико-экономические показатели технологических процессов - коэффициентом использования станка по основному времени, характеризующим долю машинного времени в общем времени работы станка - коэффициентом загрузки оборудования (отношением расчетного количества станков к принятому) - степенью автоматизации производства (отношением числа станков с автоматизацией установки и снятия деталей к общему числу станков). Для полной оценки технико-экономической эффективности технологического процесса пользуются комплексом показателей, в числе которых себестоимость является основным и главным показателем. 50
БУХГАЛТЕРСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ l. Себестоимость обработки партии заготовок часто определяют по формуле где А – текущие затраты, т. е. затраты, повторяющиеся при изготовлении каждой детали; В – единовременные затраты, т. е. затраты, которые выделяются один раз на всю партию n деталей. l. Себестоимость обработки одной заготовки 51
БУХГАЛТЕРСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ В текущие затраты А входит стоимость заготовки Сзаг, затраты по заработной плате Сз и все цеховые расходы, связанные с амортизацией и ремонтом оборудования, содержанием зданий, затратами на электроэнергию, на режущий, мерительный и вспомогательный инструмент, универсальные приспособления, заработной платой (ИТР, управленческого и обслуживающего персонала, а также вспомогательных рабочих цеха), т. е. 52
БУХГАЛТЕРСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ В предыдущей формуле Р – сумма всех цеховых расходов в процентах от заработной платы основных рабочих (процент накладных расходов). Процент накладных расходов составляет 150… 800 %. В единовременные затраты В входят затраты на приобретение специальных станков, приспособлений и инструментов, а также затраты на наладку станков. 53
ЭЛЕМЕНТНЫЙ МЕТОД РАСЧЕТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ l. В общем случае полная технологическая себестоимость соответствует цеховой себестоимости и складывается из следующих элементов где Сз - зарплата рабочих с начислениями; Сз. н. зарплата наладчиков с начислениями; Сэ-- затраты на электроэнергию; Св затраты на вспомогательные материалы (смазочнообтирочные, смазочно-охлаждающие жидкости); Среж - затраты на амортизацию, заточку и ремонт универсального и специального режущего инструмента; См - затраты на амортизацию мерительного инструмента; Са - затраты на амортизацию оборудования; 54
ЭЛЕМЕНТНЫЙ МЕТОД РАСЧЕТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ Ср - затраты на ремонт и модернизацию оборудования; Сп - затраты на ремонт и амортизацию приспособлений; Спл - затраты на амортизацию, ремонт, отопление, освещение и уборку помещений; Со затраты на общие цеховые расходы (заработная плата вспомогательных рабочих, ИТР, служащих с начислениями; расходы по ремонту и амортизации общего вспомогательного оборудования и инвентаря цеха; расходы по охране труда и др. ); Сисх. заг - стоимость исходной заготовки (стоимость ее изготовления и материала за вычетом стружки). l. Такой метод расчета себестоимости является основным при сопоставлении вариантов технологического процесса. 55
ПРИБЛИЖЕННЫЙ МЕТОД РАСЧЕТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ l. Технологическую себестоимость можно также определить по формуле lгде часа, стоимость одного станко- определяемая по таблицам нормативов как сумма затрат по отдельным элементам; - штучно-калькуляционное время (для массового производства – штучное) сравниваемых 56 операций.
ОКУПАЕМОСТЬ И СРОКИ ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ НА ИНСТРУМЕНТ И ОСНАСТКУ l. Любое изделие при его использовании только тогда безубыточно (экономично, рентабельно) при его эксплуатации в течение некоторого промежутка времени условие Т , если соблюдается где Си - стоимость изделия, - стоимость работы (продукции), произведенной при помощи этого изделия. Си = Спр + Зэ + Зу , 57
ОКУПАЕМОСТЬ И СРОКИ ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ НА ИНСТРУМЕНТ И ОСНАСТКУ где Спр – стоимость приобретения изделия, Зэ затраты на эксплуатацию, - Зу – затраты на утилизацию. Затраты на эксплуатацию в течение рассматриваемого промежутка времени Т можно представить в виде Тогда Спр + + Зу = Примем в качестве Т срок окупаемости изделия Т ок 58
ОКУПАЕМОСТЬ И СРОКИ ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ НА ИНСТРУМЕНТ И ОСНАСТКУ Следовательно, Спр + Зу = Ток ( Значения Спр ; - ), и тогда Зу ; постоянны. Для сокращения Ток надо увеличивать Если же , то 59
СРОКИ ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ НА ИНСТРУМЕНТ Применительно к резцу твердосплавной пластинкой Спр + Зэ + Зу = , где с напаянной Т - стойкость в часах машинного времени, n – количество переточек за весь срок эксплуатации. Зэ = С пер n. Следовательно, экономически выгодная стойкость резца составит 60
СРОКИ ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ НА ИНСТРУМЕНТ l. Применительно к фрезерному приспособлению (поворотному столу) Спр + Зэ + Зу = Следовательно, 61
СРОКИ ОКУПАЕМОСТИ ЗАТРАТ НА АВТОМОБИЛЬ ПРИ АВТОПЕРЕВОЗКАХ Применительно к автомобилю для автоперевозок 62
Скачать презентацию Тема 10 Производительность и техническое нормирование работ Технологические
0c76477c79bb1a166e032dd65c9cd19d.ppt