ТЕМА 1. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ, ИХ АГРЕГАТОВ И СИСТЕМ.
1. 1 УСЛОВИЯ ФОРМИРОВАНИЯ И КЛАССИФИКАЦИЯ РАБОТ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА.
Работы по текущему ремонту (ТР) выполняют по потребности, выявленной в результате наблюдения за работой автомобиля на линии, в процессе контрольно диагностических работ и при выполнении технического обслуживания (ТО). Схема формирования работ TP
Частота отказов, простои автомобилей и затраты на TP зависят от большого количества факторов. Основными из них являются: пробег и условия эксплуатации автомобилей; качество ТО и ремонта; квалификация водителей; система оплаты труда работников.
При текущем ремонте устраняются отдельные неисправности транспортных средств в процессе проведения разборочно сборочных, регулировочных, слесарно механических, сварочных, жестяницких и других работ с возможной заменой: у агрегата — отдельных изношенных или поврежденных деталей, у транспортных средств — отдельных деталей, узлов или агрегатов.
В состав работ ТР входят: очистные работы; техническое диагностирование; ремонтные работы; контроль технического состояния и правильности регулировки узлов и систем транспортных средств.
Схема технологического процесса ТР автомобилей.
В зависимости от характера и места выполнения различают два вида ремонтных работ: разборочно сборочные и ремонтно восстановительные. К разборочно-сборочным относятся: снятие с автомобиля и постановка на него агрегатов, узлов, механизмов; частичная разборка и сборка агрегатов, узлов, механизмов для замены или ремонта деталей; крепление и регулировка механизмов и агрегатов автомобиля. Ремонтно-восстановительные работы включают замену и восстановление изношенных, поврежденных, потерявших свою первоначальную форму деталей автомобиля путем механической обработки, сварки, наплавки, правки, окраски и т. д. Они подразделяются на работы слесарно механические, кузнечно рессорные, сварочные, медницкие и др. Эти работы выполняются в цехах (отделениях, участках).
Разборочно сборочные работы с включением контрольно регулировочных и крепежных работ выполняются преимущественно на специально предназначенных постах в зоне ТР (постовые работы) и частично в агрегатном цехе, ремонтно восстановительные — в соответствующих производственных цехах (отделениях, участках): агрегатном, слесарно механическом, кузнечно рессорном, сварочном, шиноремонтном и т. д. При ТР необходимо снимать агрегат с автомобиля только тогда, когда трудоемкость по его замене меньше трудоемкости работ без снятия или когда ремонт без снятия с автомобиля невозможен. Агрегаты при ремонте разбирают не полностью, а до пределов, дающих возможность устранить отказ и проверить состояние деталей.
Ремонт автомобиля производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным. При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными — ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время (для производства ремонта достаточно межсменного времени), замены обычно не производят. Этот метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов. При агрегатном методе ремонта возможно, а часто и целесообразно производить ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем в специализированных ремонтных организациях (или АТП).
При индивидуальном методе ремонта снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается лучшая соосность и подгонка в посадочных местах.
1. 2 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЯ.
Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ: разборка мойка; контроль сортировка; ремонт (восстановление микро и макрогеометрии поверхностей и физико механических свойств деталей); сборка с предварительным контролем деталей, поступающих на сборку.
Разборочно-моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей. В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных под углом примерно 120°. Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега отколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются. Сборочные единицы (шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи) разукомплектовывать нельзя.
Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывают чистым маслом. Перед сборкой необходимо с помощью мерительного инструмента проконтролировать размеры деталей, образующих посадки. При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливают при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессовываемое кольцо. Направление усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.
Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей. В глухих резьбовых отверстиях не должно быть следов масла, смазки или какой либо жидкости, так как при заворачивании деталь может треснуть из за давления болта или шпильки. Трубки топливопроводов и привода тормозов перед сборкой необходимо продуть сжатым воздухом.
Гайки, болты и винты — те детали, в местах установки которых обычно возникает коррозия. Если на резьбе болта, который приходится снова использовать, имеется ржавчина или следы старой блокирующей смазки, то резьбу необходимо прочистить проволочной щеткой и растворителем, а при сборке применить новую смазку. Заржавевшие гайки и болты необходимо обработать легко просачивающейся жидкостью (керосином, скипидаром или специальной), чтобы облегчить отворачивание и предотвратить поломку. Может потребоваться срубить, отпилить, удалить с помощью специального приспособления сильно поржавевшие крепежные детали.
Самоконтрящиеся гайки можно использовать многократно в неответственных соединениях, если при заворачивании чувствуется сопротивление, когда контрящая часть гайки заходит на резьбу шпильки или болта. Однако самоконтрящиеся гайки постепенно теряют свою эффективность при длительном использовании и их также нужно периодически заменять. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся гайки, старые необходимо дополнительно стопорить от отворачивания.
Шпильки обычно выворачивают следующим образом. Наворачивают на шпильку две гайки, одну рядом с другой, и стягивают их вместе. Затем, поворачивая ключом нижнюю гайку, выворачивают шпильку. Шпильки или болты, порвавшиеся ниже поверхности детали, в которую они ввернуты, можно иногда удалить при помощи экстрактора шпилек. Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно без люфта, Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей недопускается.
Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости от диаметра резьбы. Диаметр резьбы, мм Момент затяжки, Н·м 6 6… 9 16 120… 140 8 14… 17 18 160… 190 10 30… 35 20 230… 270 12 55… 60 22 300… 360 14 80… 90 24 420… 480
При большом количестве гаек их следует затягивать в определенном порядке. Гайки, расположенные по прямоугольнику, затягиваются от центра детали к краям. Порядок затяжки резьбовых соединений: а – с четырьмя болтами; б – с пятью болтами
Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправок из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается. В правильно собранном шлицевом соединении перемещение охватывающей детали должно быть легким, без заеданий. Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают, нарезая резьбу увеличенного ремонтного размера и заваривая отверстия с последующим нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральных резьбовых вставок. Последнее предпочтительнее по соображениям качества восстановления и снижения трудозатрат. Под любой крепежный элемент, который будет вращаться относительно детали или корпуса при затяжке, всегда необходимо устанавливать шайбу. Пружинные или разрезные шайбы следует всегда заменять в ответственных соединениях (например, крепление нижней головки шатуна). Отгибные шайбы, если они хотя бы раз были отогнуты для освобождения гайки или болта, также всегда нужно заменять.
Прокладки, шплинты, сальники и уплотнительные кольца следует менять при каждой разборка ответствующих узлов — они прирабатываются по месту, деформируются и, будучи установлены вновь после разборки, как правило, не исполняют нормально своих функций. Сальники можно снимать при помощи отвертки с широкой рабочей поверхностью или подобным инструментом. Можно ввинтить в сальник пару самонарезающих винтов и вытянуть за них сальник пассатижами. При установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазывают тонким слоем герметика. При отсутствии специальных указаний, сальники должны устанавливаться так, чтобы рабочие кромки были направлены к объему, который они герметизируют, т. е. внутрь корпуса. Перед установкой сальник смазывают маслом. При установке сальника с двумя кромками пространство между ними заполняют консистентной смазкой.
Для установки сальника используют специальную трубчатую оправку или деревянный брусок подходящего размера. Если в корпусе или держателе сальника есть бурты, установочный инструмент заводят внутрь них. Если буртов нет, то сальник должен быть установлен так, чтобы его поверхность была вровень с поверхностью корпуса или держателя.
Нельзя царапать поверхность, на которую надевается шланг, особенно это касается шланга системы охлаждения, так как из за неплотности прилегания может появиться течь. Шланг может приклеиться к металлическому штуцеру, на который надевается. Снятие шлангов можно облегчить, облив стык горячей водой — она проникнет в слипшееся место и ослабит сцепление. Чтобы снять шланг, его зажимают комбинированными щипцами и поворачивают вокруг штуцера, перемещая его вперед и назад, пока он не будет двигаться совершенно свободно, а затем снимают. Для облегчения снятия шлангов между шлангом и поверхностью штуцера вводят силиконовую или другую смазку.
При разборочно сборочных работах снимать, транспортировать и устанавливать агрегаты разрешается только при помощи подъемно транспортных механизмов и устройств, оборудованных приспособлениями, подвесками, захватами, полностью гарантирующими безопасность работы. Не разрешается производить ремонт автомобиля при работающем двигателе, кроме регулировки двигателя и тормозов. Автомобиль, находящийся на посту ремонта, должен быть заторможен ручным тормозом при включенной низшей передаче (кроме ремонта и регулировки тормозов). Запрещается работа под вывешенным автомобилем без страховочных устройств.
1. 3 РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ ВЫПОЛНЯЕМЫЙ НА ПОСТАХ.
Замена агрегатов автомобиля и частичный ТР автомобилей выполняется на рабочих постах (технологических комплексах). Основными элементами поста являются: осмотровое оборудование; средства механизации; приспособления; оснастка; инструменты; технологические карты. В качестве осмотровых устройств в большинстве случаев используются осмотровые канавы и, реже, напольные подъемники.
Замена агрегатов автомобиля и частичный ТР автомобилей выполняется на рабочих постах (технологических комплексах). Основными элементами поста являются: осмотровое оборудование; средства механизации; приспособления; оснастка; инструменты; технологические карты. В качестве осмотровых устройств в большинстве случаев используются осмотровые канавы и, реже, напольные подъемники.
К осмотровым устройствам предъявляются следующие основные требования: обеспечение безопасности и благоприятных условий труда; снижение затрат рабочего времени на выполнение операций ТР; возможность выполнения операции в нескольких уровнях.
Рабочие посты по технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные. На универсальных постах, оборудованных подъемниками или осмотровыми канавами, предусматривается выполнение различных видов работ. Универсальный пост канавного типа может быть оборудован траншеей, соединяющей осмотровые канавы, в которой размещаются различные приспособления, необходимые для ремонта. Траншея позволяет ремонтным рабочим переходить с поста на пост без выхода из канавы.
Универсальный пост ТР: 1 – кран балка; 2, 4 – тележки для колес и рессор; 3, 7, 28 – гайковерты для полуосей, гаек колес и гаек стремянок; 5 – передвижной пост слесаря; 6, 8, 12, 29 – маслораздаточные колонки для моторного, гидравлического, гипоидного и трансмиссионного масел; 9 – шкаф для приборов и приспособлений: 10, 11 – специальные стенды для ремонта автомобиля; 13, 14, 15 – воронки для слива охлаждающей жидкости, моторного и трансмиссионного масел; 16 – верстаки; 17 – лари для обтирочных материалов; 18 – стеллаж для крепежных деталей; 19 – подставка для двигателей; 20 – бак для заправки тормозной жидкостью; 21, 22 – подвод воды и сжатого воздуха; 23 – переходной мостик; 24 – подъемник; 25 – ящик для крепежных изделий и инструмента; 26 – подставка под ноги; 27 – отсос отработавших газов
На специализированных постах выполняются определенные виды работ. Они подразделяются на узкоспециализированные и широкоспециализированные. Узкоспециализированные посты предназначены для выполнения конкретной работы (например, замены двигателя, рессор и др. ), на широкоспециализированных постах производятся разные работы.
Напольный специализированный пост мод. ОН 309: 1 – стойка с приводом; 2 – лестница; 3 – площадка; 4 – передвижной подъемник; 5 – поперечная балка; 6 – монтажная тележка; 7 – установка для заправки маслом; 8 – емкость для сбора отработанного масла; 9 – емкость для сбора охлаждающей жидкости; 10 – подставка под двигатель; 11 – отсос отработавших газов; 12 – колесоотбой
Целесообразность применения универсальных и специализированных постов и степень специализации последних обусловлены характером и объемом работ, выполняемых на АТП. Так, на средних и крупных АТП целесообразно внедрять специализированные посты текущего ремонта. Специализация постов ТО и ТР, пожалуй, единственный путь, позволяющий максимально механизировать работы, а следовательно, повысить производительность труда рабочих, улучшить использование производственных площадей и оборудования, создать благоприятные условия для качественного выполнения ремонта и за счет этого сократить простои автомобилей.
Анализ операций постовых работ ТР показал что для рациональной организации технологических процессов целесообразно весь объем работ разделить на группы операций с учетом следующих факторов: технологической однородности работ; универсальности используемого осмотрового оборудования и основных средств механизации; обеспечения загрузки в течение смены.
На основании технологического анализа каждой операции и приведенных выше факторов определяются необходимые средства механизации, приспособления, оснастка и инструмент, которые в сочетании с осмотровым оборудованием характеризуют технологические комплексы, соответствующие определенной группе работ.
В целях сокращения простоя автомобилей ТР на специализированных технологических комплексах должен осуществляться агрегатно узловым методом, при котором производится замена неисправных агрегатов и узлов исправными, взятыми из оборотного фонда. Наличие такого фонда (обеспечивающего как минимум суточную потребность) на АТП является необходимым условием успешного использования технологических комплексов.
При выборе канавного или напольного варианта организации работ необходимо учитывать, что в осмотровых канавах не обеспечиваются благоприятные условия труда (недостаточные вентиляция, естественное освещение и отопление, сложность поддержания в них чистоты, а также ограничение доступа снизу к некоторым агрегатам и узлам автомобиля). Поэтому при создании постов в зонах ТР необходимо по возможности ориентироваться на вариант выполнения работ на подъемниках, которые значительно превосходят осмотровые канавы по доступности к агрегатам и узлам, удобству работы и санитарно гигиеническим условиям. Кроме того, напольные подъемники по сравнению с осмотровыми канавами обеспечивают большое сокращение затрат времени, труда и средств при монтаже.
1. 4 РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКАХ.
При невозможности или нецелесообразности выполнения ремонта непосредственно на посту деталь, прибор, узел или агрегат снимается с автомобиля и вместе с контрольным талоном направляется в ремонт в соответствующее производственное отделение. После ремонта деталь (агрегат) устанавливается на тот же автомобиль, а контрольный талон прикрепляется к листку учета соответствующего автомобиля и постоянно хранится вместе с ним. Если ремонт агрегата увеличивает время простоя автомобиля в ремонте, то на автомобиль обычно устанавливается исправная деталь (агрегат) из оборотного фонда. В этом случае отремонтированная деталь (агрегат) поступает в оборотный фонд запасных ча стей и агрегатов.
На производственных участках (отделениях) выполняется восстановление изношенных, разрушенных и деформированных деталей механической и термической обработкой, сваркой, пайкой, склеиванием, гальванической обработкой, холодной или горячей правкой и другими ремонтными воздействиями. Трудоемкость работ, выполняемых на производственных участках, составляет 40. . . 50 %.
Детали (агрегаты) доставляются в ремонт специально выделенными рабочими или теми, которые снимали агрегат с автомобиля, и передаются руководителю соответствующего подразделения (бригадиру, мастеру). Мастер знакомится с содержанием записи в контрольном талоне, осматривает агрегат, определяет содержание необходимого ремонта и дает указания соответствующим рабочим на ремонт. Необходимые запасные части для ремонта агрегатов выписываются со склада. Мастер или бригадир осуществляет руководство ремонтом, оказывает рабочим необходимую помощь, принимает выполненную работу, заполняет контрольный талон и направляет деталь (агрегат) на автомобиль или в оборотный фонд. Контроль качества наиболее сложного ремонта осуществляется мастером ОТК непосредственно в отделении или при сдаче отремонтированных агрегатов на склад.
В соответствии с характером выполняемых работ на АТП создаются следующие производственные отделения (участки): агрегатное; слесарно механическое; кузнечно рессорное; сварочное; медницкое; жестяницкое; электротехническое; аккумуляторное; топливной аппаратуры; шиномонтажное; кузовное; малярное; столярное; арматурное; обойное и др.
Работы, выполняемые в агрегатном отделении, включают разборочно сборочные, моечные, диагностические и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.
Схема технологического процесса агрегатного отделения.
Слесарно-механические работы включают изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб и т. д. ), механическую обработку деталей после наплавки и наварки (напыления), расточку тормозных барабанов, изготовление и расточку в размер втулок для реставрации гнезд подшипников и шкворневых соединений, фрезерование поврежденных плоскостей. Иногда в этих же отделениях могут выполняться работы по расточке цилиндров и тормозных барабанов, хонингование цилиндров. Кроме указанных работ выполняются работы по ремонту технологического оборудования и другие работы по самообслуживанию АТП.
Работы слесарно механического отделения (токарные, фрезерные, шлифовальные, слесарные) по технологии часто являются завершающими при изготовлении деталей, поэтому заготовки в слесарно механическое отделение поступают со склада материалов, из сварочного, кузнечного и других отделений. В общей трудоемкости ТР слесарно механические работы составляют 4. . . 12 %. В число основного оборудования слесарно механического отделения входят: токарно винторезные, сверлильные, универсально фрезерные, универсально заточные и обдирочно шлифовальные станки, верстаки с тисками (для выполнения работ вручную), поверочная плита, прессы, стеллажи.
Схема производственной структуры слесарно механического отделения.
В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно измерительных приборов и другой аппаратуры, снятой с автомобиля. Здесь устраняют замыкания, перематывают обмотки, заменяют полюсные сердечники, обтачивают коллекторы при появлении на них рисок и царапин и т. д. Сейчас, когда на автомобилях появляется все больше сложного электронного оборудования, резко возрос объем работ по электронике. Для их выполнения применяются универсальные и специализированные тестеры, осциллоскопы, микропроцессорные стенды и т. п.
Схема технологического процесса электротехнического отделения
Аккумуляторное отделение обычно состоит из четырех зон: кислотной (по приготовлению электролита); зарядной; ремонтной (по ремонту и проверке батарей); аппаратной (для размещения аппаратуры для заряда батарей). В зависимости от размеров АТП указанные зоны размещают: в четырех отдельных помещениях; в двух помещениях, объединяя первую зону со второй и третью с четвертой; в одном помещении, организуя работы первой и третьей зон в шкафах с индивидуальной вытяжной вентиляцией.
Основное оборудование отделения: верстаки для ремонта аккумуляторных батарей (АКБ) с вытяжкой и ванной для слива электролита; тиски для выемки из бака блоков пластин; фаянсовая или эмалированная ванна для промывки деталей аккумулятора; приспособление для сборки пластин аккумулятора в полублоки; приспособление для обжатия блоков пластин аккумулятора; стеллажи для хранения и зарядки АКБ; верстаки для сборки АКБ; стенд для испытания и разрядки АКБ; верстак с вытяжкой и оборудованием для плавки свинца и мастики; кислотоупорная ванна для разведения электролита; выпрямители для зарядки батарей; плотномеры, ареометры, нагрузочные вилки; комплект приборов и инструмента для ТО и ремонта АКБ; электротигли для плавки свинца и мастики приспособления для приготовления и разлива электролита. Аккумуляторные работы заключаются в подзарядке, зарядке и ремонте АКБ.
Схема технологического процесса аккумуляторного отделения
Топливное отделение предназначено для ТО и ремонта приборов системы питания бензиновых, газовых и дизельных двигателей. Схема технологического процесса топливного отделения
В кузнечном отделении проводят ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор. Основная доля работ связана с ремонтом рессор — заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановлением первоначальной формы) листов, имеющих пониженную упругость. Собранные рессоры испытывают нагрузкой. Кроме того, в кузнечном участке изготавливают различного вида стремянки, хомуты, кронштейны. Основное оборудование в кузнечно рессорном отделении: стенды для правки рессор, кузнечный горн, наковальни, электрические нагревательные печи, ванны для закаливания, приспособления завивки рессорных ушков, стенды и приспособления испытания и разборки рессор, ковочный молот, ковочные прессы, стеллажи для рессор.
Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке деталей, заварке трещин в рамах грузовых автомобилей, крыльях и металлической облицовке кузова. Сварочные работы обычно подразделяют на сварку деталей из тонколистовой стали, организуемой в сварочном отделении, и сварку тонколистовой стали кузова или кабины, проводимую в сварочно жестяницком отделении. Для выполнения сварочных работ применяются следующие основные виды сварки: газовая, дуговая, полуавтоматическая электродуговая в среде защитного газа, аргонодуговая, контактная, лазерная.
Медницкие работы составляют примерно 2 % объема работ по ТР и включают ремонт радиаторов, топливных баков, топливо и маслопроводов. При их выполнении применяют специальные верстаки и стенды для ремонта радиаторов с ванной для проверки на герметичность, ванны для испытания топливных баков, установки для пропаривания и промывки топливных баков, электропечи для разогрева паяльников, приспособления для развальцовки трубок, ножницы для резки листового металла, стеллажи.
Жестяницкие работы в основном представляют собой ремонт повреждений кузовов автобусов и легковых автомобилей (7. . . 9 % объема ТР) и кабин грузовых автомобилей (примерно 2, 5 % объема ТР). В указанные объемы входят сопутствующие сварочные работы. Жестяницкие работы могут выполняться как в кузовном (или жестяницком) отделении, так и на постах ТР. К жестяницким работам относятся: устранение вмятин, разрывов, трещин и повреждений от коррозии на кузовах, кабинах, дверках, крыльях, подножках, облицовках, брызговиках; изготовление порожков, брызговиков и других несложных деталей кузова и кабины.
Значительную часть жестяницких работ производят вручную при помощи специального инструмента: металлических, резиновых и деревянных молотков, различных оправок и приспособлений. При выполнении жестяницких работ основным оборудованием служат: зигмашина (для отбортовки краев), вальцовочная машина (для правки листов), вибрационные или рычажные ножницы, гидравлический пресс с набором приспособлений, стяжек и растяжек для правки поврежденных кузовов и деталей оперения автомобиля. Для жестяницких работ используют также сварочное оборудование и конструкционные клеи. Основные инструменты, которые традиционно применяются в процессе резки металла, — роликовые и пресс ножницы, кузнечные молоты, штамповочные прессы и гильотины.
Обойные работы состоят в ремонте сидений и спинок, замене и ремонте обивки потолка и стен салона (легковые автомобили и автобусы), а также в изготовлении и ремонте утеплительных чехлов. Для работы используют специальные швейные машины (ремесленного типа), верстаки для разборки подушек спинок сидений с отсосом пыли, столы и шаблоны для раскройки обивочных материалов, лари и стеллажи. Арматурные работы включают снятие, ремонт и установку механизмов кузова (замков, стеклоподъемников, петель), их регулировку, устранение неплотностей в проемах кузова, а также подгонку капота, крышек багажника и дверей по месту в проемах кузова после ремонта, ремонт стеклоподъемников, вставку стекол.
К стекольным работам относятся снятие и установка стекол и окантовок, а также разборка, ремонт и сборка опускных и поворотных стекол. Работы производятся как на автомобилях, так и участке. Непосредственное выполнение этих работ может производится вне цеха на постах ТР. Однако все подготовительные к этим работам операции проводят в цехе, оборудование которого включает: тиски; верстаки; сверлильные станки; точило и др.
Малярные работы предназначены для создания на автомобиле защитно декоративных лакокрасочных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5 % его объема для грузовых автомобилей и 8 % для автобусов и легковых автомобилей. Малярные работы выполняют в специальном цехе (малярном отделении кузовного цеха), который подразделяется на три основных отделения 1) для подготовительных работ (снятие старой окраски, грунтовка, шпатлевка и шлифовка); 2) окраски пульверизационным способом; 3) сушки. Мелкие подкрасочные работы обычно выполняют на постах ТО и ТР.
Столярные работы включают изготовление и замену отказавших в работе деревянных деталей и частей кузова, кабины и грузовой платформы. При сложных кузовных работах кузов или кабину снимают и неисправные детали заменяют. Мелкие дефекты устраняют без съема кузова или кабины с рамы автомобиля. Столярные работы выполняют на столярных верстаках и универсальных деревообрабатывающих станках. В шиномонтажном отделении осуществляют разборку и сборку колес, ремонт дисков и балансировку колес, а также ремонт камер и мелкий ремонт покрышек.
1. 5 МЕХАНИЗАЦИЯ, АВТОМАТИЗАЦИЯ РОБОТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ. И
Под механизацией понимают частичную или полную замену мускульного труда человека машинным с сохранением непосредственного участия человека в управлении процессом и для контроля за его выполнением. Автоматизация — частичное или полное освобождение человека не только от мускульного труда, но и от участия в оперативном управлении технологическим процессом. Управление технологическим процессом в этом случае осуществляется машиной по программе, разработанной человеком. В обязанности человека входят настройка машины или группы машин, включение и контроль. Под роботизацией понимают развитие автоматизации производства на основе применения промышленных роботов в таких производственных процессах, автоматизация которых другими средствами нецелесообразна. Роботизация многих технологических процессов — основа создания безлюдных технологий. Цель роботизации — улучшение условий труда, повышение технико экономических показателей работы предприятий, обеспечение наиболее высокой эффективности производства.
Механизация является важнейшим направлением научно технического прогресса при технической эксплуатации, влияет на продолжительность выполнения операций ТО или ремонта, т. е. на производительность персонала и средств обслуживания, уменьшает численность ремонтных рабочих за счет снижения трудоемкости работ по ТО и ТР автомобилей, качество самого обслуживания и ремонта, расход материалов и запасных частей и другие показатели эффективности технической эксплуатации. Показатель Уровень механизации, % 10 15 20 25 30 35 Коэффициент технической готовности 96 98 10 101 103 104 Трудоемкость ТО и ТР 140 120 100 90 85 80 Расход запасных частей 130 110 100 90 85 80 Снижение трудоемкости работ по ТО и ТР достигается за счет сокращения времени выполнения соответствующих операций в результате внедрения средств механизации.
Большое влияние механизация технологических процессов оказывает на качество выполнения ТО и ТР. Особенно это характерно для контрольно диагностических, моечно заправочных, уборочно моечных, монтажно демонтажных работ. В свою очередь, улучшение качества способствует повышению надежности работы автомобиля на линии, сокращению потока отказов и, следовательно, сокращению объема выполняемых работ уменьшению потребного числа ремонтных рабочих, времени простоя автомобилей в ТО и ремонте и в ожидании ТО и ремонта, увеличению времени работы автомобиля на линии.
Улучшение условий труда ремонтных рабочих является одной из основных задач, решаемых при механизации технологических процессов ТО и ремонта подвижного состава. Пока еще велика доля технологических операций, выполняемых с применением неквалифицированного ручного труда, главным образом тяжелого, однообразного, утомительного и вредного для здоровья. К таким операциям относятся, прежде всего, демонтаж, монтаж и внутригаражная транспортировка узлов и агрегатов грузовых автомобилей и автобусов, уборка и мойка салонов автобусов и кузовов грузовых автомобилей, мойка автомобилей всех типов и автобусов, вулканизация покрышек и др.
Механизация этих работ, с одной стороны, способствует росту производительности труда ремонтных рабочих и повышению качества выполнения ими ТО и ремонта автомобилей (за счет меньшей утомляемости и повышения работоспособности). С другой стороны, механизация тяжелых и вредных работ позволяет снизить число случаев производственного травматизма и профессиональных заболеваний у ремонтных рабочих и связанные с ними потери рабочего времени.
Уровень механизации Y определяется долей (в процентах) механизированного труда в общих трудозатратах: Y=TM· 100/TO где ТМ – трудоемкость механизированных операций процесса, чел мин; ТО –общая трудоемкость всех операций процесса, чел мин.
Степень механизации С определяется долей (в процентах) замещения рабочих функций человека применяемым технологическим оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом: C=(M· 100)/(4·n) где M=Z 1 M 1+Z 2 M 2+ Z 3 M 3+ Z 3, 5 M 3, 5+ Z 4 M 4; Z 1…Z 4 – звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1 4; М 1…М 4 – число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z 1…Z 4; 4 – максимальная звенность оборудования АТП; n – общее число операций.
При осуществлении комплексной механизации процессов ТО и ТР необходимо учитывать следующие моменты: 1) Для каждого АТП имеется оптимальный уровень механизации, при наличии которого оно получает максимальную прибыль от проведения работ по механизации. 2) При осуществлении дооснащения (доукомплектования) АТП должна соблюдаться разумная преемственность принимаемых решений. Необходимо отталкиваться от достигнутых результатов, постепенно доводя механизацию на рабочих местах, участках и зонах АТП до технически оптимального уровня.
3) Наибольший прирост прибыли (более 50 %) достигается прежде всего в зонах ТР, ТО 1, ТО 2, ЕО; при этом 20 % приходится на зону ТР. Вторая группа подразделений (столярное, электротехническое, ремонта двигателей, слесарно механическое, сварочное, агрегатное, малярное, кузнечное, шиномонтажное) приносит около 40 % прибыли. Третья группа подразделений (медницкое, обойное, топливное, аккумуляторное) приносит около 10 % прибыли.
4) Необходимо учитывать влияние размера подразделений на прирост производительности труда ремонтных рабочих и рост прибыли. В малых подразделениях (менее четырех рабочих) повышение уровня механизации незначительно сказывается на производительности труда. В таких подразделениях каждый рабочий имеет узкую специализацию. Поэтому при неизменном количестве автомобилей в АТП после механизации технологического процесса тот же объем работ выполняет прежнее количество рабочих, т. е. высвобождение рабочего не происходит, а попросту снижается степень его загрузки. Выход – укрупнение АТП, кооперация между АТП, так как в крупных подразделениях механизация дает ощутимый эффект.
5) Наибольшее влияние на снижение потребности в запасных частях оказывает механизация операций на технологических участках, где производят ремонт и реставрацию деталей. 6) Наибольшее влияние на коэффициент технической готовности парка оказывает механизация работ в подразделениях, выполняющих операции ТО и ТР непосредственно на автомобиле (зонах ТО и постах ТР). 7) Осуществление комплексной механизации процессов ТО и ТР необходимо начинать с повсеместного внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 20 до 60 %) снизить трудоемкость выполнения демонтажно монтажных работ.
Скачать презентацию ТЕМА 1 ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ ИХ АГРЕГАТОВ
1 Основы технологии ремонта автомобилей, их агрегатов и систем.pptx