Схема полуавтомата контактной сварки Установка контактной

Схема полуавтомата контактной сварки

Установка контактной роликовой сварки SM 8500

Технические характеристики установки контактной роликовой сварки SM 8500 Размер деталей: 5 -203 мм Точность ± 0, 038 мм позиционирования: Программируемое 500 -5000 г усилие сварки: Линейная скорость до 38 мм/с сварки: Скорость поворота: 0 -28, 8 º/с Максимальный угол 720 º поворота:

Установка контактной роликовой сварки серии Auto. Flow (AF 8500/AF 1250)

Технические характеристики установок серии Auto. Flow (AF 8500/AF 1250) Размер деталей: 3 -203 мм Точность позиционирования: ± 0, 050 мм Программируемое усилие сварки: - стандартная комплектация 500 -5000 г - с опцией Low. Force 200 -500 г Линейная скорость сварки: до 38 мм/с Скорость поворота: 0 -28, 8 º/с Максимальный угол поворота: 1800 º

Атмосферная камера для микросварки и герметизации (серия GENERATION)

Технические характеристики атмосферной камеры серии Generation Множество конфигураций, в т. ч. с печами для вакуумного отжига Автоматические внутренние и внешние дверцы шлюза Интегрированная автоматическая система управления давлением газа Простая в использовании функция добавления гелия в газовую смесь Встроенный мониторинг влажности и содержания кислорода Модульная конфигурируемая конструкция Многоуровневое управление доступом посредством паролей Температура: до 200 ºС (опционально более 200 ºС )

Автомат роликовой сварки серии HPS 9000

Сварочный узел установки HPS 9000

Корпуса герметизированные контактной роликовой сваркой

Защитный скафандр для контактной роликовой сварки

Технические характеристики автомата HPS 9000

Габаритные размеры Параметры сварки Ширина 470 мм Расстояние между соседними точками Высота 435 мм Минимальное 0, 05 мм Глубина 500 мм Максимальное 1, 5 мм Масса 40 кг Поправка ± 1, 25 мм Приводы Возможность сварки с торцами выводов Скорость перемещения Импульсы сварки (максимальные) макс 75, 0 мм/с мин 0, 1 мм/с Постоянное 60 имп/мин Позиционирование Переменное, 50 Гц 3000 имп/мин Допуск ± 0, 025 мм Переменное, 60 Гц 3600 имп/мин Повторяемость <0, 025 мм ВЧ, 1 к. Гц 30000 имп/мин Электроды Длительность сварки рассчитывается как Диаметр 30 мм Ширина 17 мм Wt = L/(R × P) Масса элконит 120 г где маллор 75 г P – расстояние между точками Самопозиционирование 6 мм L – длина сварного шва Сила прижима R – частота импульсов 1/с Минимальная 225 г Wt – длительность сварки Максимальная 9000 г

Технические характеристики автомата HPS 9000 Типы корпусов Цилиндрический С кольцевой рамкой Прямоугольный С вертикальным выводом Квадратный Паяный Высокотемпературной пайки Геометрические размеры корпусов Минимальный 3 мм Максимальный 300 мм Высота макс. 30 мм Питание Напряжение 220/120 В Частота 50/60 Гц Расчётная мощность 800 ВА

Аргонно-дуговая сварка Применение: Соединение деталей из высоколегированных сталей и цветных металлов, а в производстве ИМС- для герметизации некоторых видов корпусов (корпуса бесфланцевой конструкции, а также с фланцами прямоугольной формы или с отбортовкой, имеющие периметр не менее 50 мм и суммарную толщину свариваемых кромок 0, 4 -1, 0 мм)

Аргонно-дуговая сварка плавящимся электродом

Аргонно-дуговая сварка неплавящимся электродом с присадкой

Аргонно-дуговая горелка

Достоинства аргонно-дуговой сварки ü Возможность регулирования длительности нагрева и охлаждения в зоне соединения ü Возможность управления процессами диффузии и дегазации жидкого металла

Типовые технологические режимы аргонно-дуговой сварки коваровых корпусов (толщина кромки 0, 6 мм) Сварочный ток 14 -15 А Скорость сварки 20 м/ч Частота импульсов 22 Гц Длительность 0, 03 с импульсов Длительность пауз 0, 09 с Расход аргона 3 -4 л/мин

Недостатки аргонно-дуговой сварки - Нестабильность горения дуги - Высокие требования к изготовлению свариваемых деталей (ограничение пар свариваемых материалов, минимальные отклонения их по толщинам, плоскостности, ширине и смещению) - Нежелательность герметизации деталей с покрытием (никелем, золотом) - Повышенные требования к качеству изготовления технологической оснастки - Необходимость применения эффективных теплоотводов, исключающих перегрев деталей

Микроплазменная сварка

Составы газов для микроплазменной сварки Плазмообразующий газ: • аргон Защитный газ: аргон гелиево-аргонные смеси аргонно-водородные смеси

Управление параметрами микроплазменной сварки Производится изменением: сварочного тока напряжения угла наклона струи скорости и расхода газа состава газа геометрической формы струи

Микроплазменные горелки o прямого действия (+ на свариваемых деталях) o косвенного действия (+ на выходе газа из горелки)

Водоохлаждаемая микроплазменная горелка

Установка микроплазменной сварки МПУ-4 Ø Назначение: сварка в непрерывном и импульсном режимах с прямой и обратной полярностью Ø Длительность импульсов тока и пауз – 0, 03 -0, 5 с Ø Диапазон токов прямой полярности – 3 -30 А Ø Диапазон токов обратной полярности – 1, 5 -15 А Ø Ток вспомогательной дуги – 3 -6 А Ø Напряжение холостого хода – 60 -80 В Ø Расход плазмообразующего газа – 0, 2 -0, 8 л/мин Ø Расход защитного газа – 2 -8 л/мин

Схема установки электронно- лучевой сварки

Состав установки электронно- лучевой сварки Вакуумная система Две вакуумные камеры Устройство перемещения рабочего стола Система управления электронным лучом

Достоинства электронно-лучевой сварки ü Возможность соединения очень тонких материалов (толщиной до нескольких мкм) ü Высокая чистота процесса (выполняется в вакууме) ü Точная фокусировка и дозировка энергии ЭЛ, обеспечивающие выделение большой мощности ü Возможность соединения тугоплавких, высокопрочных и химически активных металлов и сплавов при значительных скоростях (10 -100 м/ч)

Схема двухлучевой установки лазерной сварки «Квант-17»

Преимущества лазерной сварки ü Возможность концентрации сравнительно большой энергии на малой площади, т. е. высокая локальность процесса ü Слабый нагрев близко расположенных от места сварки участков ü Отсутствие деформации соединённых деталей ü Возможность выполнения в труднодоступных местах и замкнутых объёмах в любой среде ü Возможность соединения разнородных, разнотолщинных и тугоплавких металлов, а также металлов с большой теплопроводностью

Система лазерной сварки LRS-50

Технические характеристики системы LRS-50 Длина волны излучения 1, 064 мкм Максимальная энергия импульса излучения 40 Дж Длительность импульса излучения 0, 1 - 20 мс Частота повторения импульсов излучения 0, 5 -20 Гц Максимальная средняя мощность излучения 50 Вт Диаметр сфокусированного пучка 0, 2 -2 мм Увеличение микроскопа 16 х

Система лазерной сварки Pyramid Engeniering Services Ltd.

Рабочий стол

Сварочная головка

Состав установки лазерной сварки 1. Вакуумная печь 2. Защитный скафандр 3. Система безопасности 4. Монитор влажности 5. Система вакуумного улавливания и рециркуляции паров от сварки 6. Система подмешивания аргона/гелия 7. Система управления лазером 8. Узел лазерной сварки 9. Воздушный шлюз 10. Система очистки газов

Вакуумная печь, скафандр

Узел лазерной сварки

Корпуса, герметизированные лазерной сваркой

Недостатки лазерной сварки - Незначительная глубина проплавления соединяемых деталей (при средних мощностях излучения) - Выплески испаряемого металла и необходимость удаления паров (при больших мощностях лазеров) - Потеря энергии излучения из-за отражения от поверхности металла (для Ni α=0. 68 при λ=0, 7μ, α=0. 75 при λ=1, 06μ и α=0. 95 при λ=10, 6μ

Способы снижения потерь лазерного излучения • Увеличение шероховатости поверхности • Покрытие плёнками с низким коэффициентом отражения • Подбор оптимальной формы, размеров и кромок соединяемых деталей (светоловушки – треугольные цепи)

Герметизация заваркой стеклом (стадия I – спекание бусы)

Герметизация заваркой стеклом (стадия II – сварка вывода с трубкой)

Герметизация заваркой стеклом (стадия III – напайка кристалла)

Герметизация заваркой стеклом (стадия IV – герметизация)

Герметизация заваркой стеклом (готовый прибор)

Методы нагрева при герметизации стеклом - Радиационный нагрев - Нагрев пламенем

Методы контроля герметичности корпусов ИМС Первая группа: регистрация утечки газа (жидкости) через неплотности или микроотверстия, обусловленной созданием в контролируемом объёме корпуса давления выше атмосферного Вторая группа: непосредственное определение герметичности контролируемых корпусов путём помещения их в вакуумную камеру и регистрации изменения предварительно созданного разрежения из-за проникновения пробного газа Третья группа: изменение (ухудшение) электрических параметров ППП и ИМС при попадании жидкости в их корпуса

Методы контроля герметичности первой группы • компрессионно-термический (масляный) • компрессионный • вакуумно-жидкостной

Компрессионно-термический метод - герметизированный корпус погружается в нагретое масло; - регистрируются пузырьки газа, выходящие через неплотности в корпусе.

Компрессионный метод - незагерметизированный корпус погружается в жидкость; - на конструктивные элементы корпуса подаётся давление 1, 1 -1, 3 МПа; - регистрируются пузырьки газа, выходящие через неплотности корпуса

Вакуумно-жидкостной метод - загерметизированный корпус помещается в жидкость; - над жидкостью создаётся разрежение; - регистрируются пузырьки газа, выходящие через неплотности корпуса

Методы контроля герметичности второй группы • радиоактивный метод; • электронно-захватный метод; • диффузионно-магниторазрядный метод; • масс-спектрометрический метод.

Радиоактивный метод - опрессовка корпуса радиоактивным газом в камере сжатия; - регистрация интенсивности гамма-излучения радиоактивного газа, вытекающего через неплотности корпуса.

Электронно-захватный метод - введение пробного газа во внутрикорпусной объём прибора; - регистрация пробного газа, вытекающего через неплотности корпуса электронно- захватным течеискателем

Диффузионно-магниторазрядный метод - введение пробного газа во внутрикорпусной объём прибора; - регистрация пробного газа, вытекающего через неплотности корпуса диффузионно- магниторазрядным индикатором.

Масс-спектрометрический метод - введение пробного газа в подкорпусной объём; - регистрация утечки пробного газа спектрометрическим газовым анализатором.

Способы введения гелия в подкорпусной объём Øгерметизация приборов в среде гелия; Øопрессовка приборов в гелиевой бомбе; Øобдув гелием элементов корпусов, находящихся под вакуумом.

Методы контроля герметичности третьей группы бомбовый метод; ацетоновый метод; влажностный метод.

Бомбовый метод - приборы опрессовывают в жидкой среде; - регистрируют резкое изменение электрических параметров негерметичных корпусов.

Ацетоновый метод - приборы выдерживают в ацетоне при атмосферном давлении; - регистрируют резкое изменение электрических параметров негерметичных корпусов.

Влажностный метод - приборы длительное время выдерживают при повышенной влажности; - регистрируют резкое изменение электрических параметров негерметичных приборов.

Схема установки контроля герметичности электронно- захватным методом

Схема установки контроля герметичности диффузионно- магниторазрядным методом

Достоинства установки контроля герметичности ü возможность отбраковки изделий с большими течами; ü высокая производительность (900 шт/смену); ü простота и надёжность конструкции; ü чувствительность до