Список литературы Гаджинский А М Практикум по логистике

Список литературы Гаджинский А. М. Практикум по логистике. – 8 e изд. – М. : Издательско торговая корпорация «Дашков и К» , 2012. – 312 с. Голубин Е. В. : Дистрибуция. Формирование и оптимизация каналов сбыта. – М. : Вершина, 2006. – 136 с. ил. Григорьев М. Н. , Долгов А. П. , Уваров С. А. Логистика. Продвинутый курс: учебник для магистров / – 3 е изд. , перераб. и доп. – Москва. : Издательство Юрайт, 2011. – 734 с. Григорьев М. Н. , Уваров С. А. Логистика. Базовый курс: учебник для бакалавров /– 2 е изд. , испр. и доп. – Москва. : Издательство Юрайт, 2012. – 818 с. Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира / Джеффри Лайкер; Пер. с англ. М. : Альпина Бизнес Букс, 2005. – 402 с. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов / Под общ. и научн. редакцией проф. В. И. Сергеева. – М. : Инфра М, 2005. – 976 с. Логистика. Под ред. Б. А. Аникина, Т. А. Родкиной. 2 е изд. – М. : Проспект, 2010. Логистика: Учебник / В. Дыбская, Е. И. Зайцев, В. И. Сергеев, А. Н. Стерлигова; под ред. В. И. Сергеева. – М. Эксмо, 2008. – 944 с. Миротин Л. Б. Введение в коммерческую логистику. Изд. : Альфа Пресс, 2008. Неруш Ю. М. Логистика. – М. : ТК Велби, Изд во Проспект, 2010. Промышленная логистика: учебное пособие / А. М. Афонин, Ю. Н. Царегородцев, А. М. Петрова. – М. : ФОРУМ, 2009. – 304 с. Сток Дж. Р. , Ламберт Д. М. Стратегическое управление логистикой: Пер. с 4 го англ. Изд. – М. : ИНФРА М, 2005. – 797 с. Журналы: «Грузовое и пассажирское автохозяйство» «Дистрибьюция и логистика» «Логинфо» «Логистик&система» «Логистика: проблемы и решения» «Логистика» «Современный склад» http: //loginfo. ru. http: //www. mclog. ru. http: //www. skladportal. ru.

Λογιστική – (древ. греч. ) счётное искусство, искусство рассуждения, вычисления. Logistikos – (греч. ) умение рассуждать, умение вычислять. Loger – (фр. ) снабжать, расквартировывать. Loggia – (ит. ) маленькая беседка, кладовка. Logistics – (англ. ) – логистика.

Во времена византийского императора Льва VI (866912 гг. ) логистика определялась как искусство снабжения армии и управления ее перемещениями.

Логистика – это наука о планировании, контроле и управлении транспортировкой, складированием и др. материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья и материалов до производственного предприятия, внутризаводской переработки сырья, материалов и полуфабрикатов, доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, а также передачи, хранения и обработки соответствующей информации (Родников А. Н. Логистика: Терминологический словарь).

Последнее определение логистики, данное Советом по управлению логистикой (Council of Logistics Management, США): логистика — это процесс планирования, осуществления контроля и складирования сырьевого потока при достижении оптимальной стоимости, создания запаса готовой продукции и относящаяся к этому информация с целью удовлетворения потребностей клиента от пункта прохождения до пункта потребления.

Исторические этапы развития и становления логистики как науки 1. XIV в. до н. э. – I век н. э. 2. Первое тысячелетие н. э. – конец XIX в. 3. Начало XIX в. – середина XX в. Фрагментация. 4. 60 е годы XX в. – Становление. 5. 70 80 е годы XX в. – Развитие. 6. С 80 х г. Интеграция. Использование

«Визитная карточка» логистики

Доставка нужной продукции в заданное место в определенный день и час, в нужном количестве и ассортименте при оптимальном уровне издержек, с сохранением ее качества. Миссия логистики: достижение логистической цели.

Объект логистики: в первую очередь крупные предприятия, промышленные комплексы, а так же проблемы управления потоками в рамках отрасли, региона, государства или при участии нескольких стран. Предмет логистики: организация оптимальных материальных и соответствующих им финансовых и информационных потоковых процессов.

Методические средства логистики: исследование операций; кибернетика; линейное программирование; математическая оптимизация; методы прогнозирования спроса; микро и макро подходы; программно целевое планирование; сетевые модели; системный анализ; теория очередей; теория систем; теория управления запасами; теория управления; транспортные матрицы; функционально стоимостный анализ; экономико математического моделирования; экспертные оценки и т. д.

Итоговые результаты логистики: снижение общих затрат в производственно коммерческой деятельности в рамках государства, отрасли (вида деятельности), региона, предприятия (организации). Сфера применения логистики: 1. подразделение предприятия (организации); 2. предприятие (организация); 3. отрасль (вид деятельности); 4. регион; 5. государство;

Основные понятия логистики Материальный поток (МП) – это продукция (различные изделия, детали, товарно материальные ценности), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (погрузка, разгрузка, сортировка и т. д. ) и/или технологических операций (резание, ковка, плавка, сборка и т. п. ) и отнесенная к определенному временному интервалу.

Информационный поток (ИП) – это поток сообщений в устной, документной (бумажной и электронной) и других формах, сопутствующий материальному или сервисному потоку в рассматриваемой ЛС и предназначенный в основном для реализации управляющих функций. Поток услуг – особый вид деятельности, удовлетворяющий общественные и личные потребности (транспортные, оптово розничные, консультационные, информационные и т. п. ).

Логистическая операция – это любое действие, не подлежащее дальнейшей декомпозиции, направленное на преобразование материального и сопутствующих ему потоков. Логистические операции – это любые операции, совершаемые с вещественными предметами и продуктами труда в сферах производства и обращения, за исключением тех нологических операций по производству материальных благ.

Логистическая функция – одно из основных понятий логистики, которое можно определить как совокупность логистических операций, направленную на достижение целей, поставленных перед логистической системой или ее элементами (звеньями). Большинство ученых и специалистов по логистике к основным (базисным) логистическим функциям относит снабжение, производство и сбыт (распределение).

Логистическая цепь представляет собой упорядоченное множество физических и/или юридических лиц, осуществляющих логистические операции по обеспечению потребителя конкретной продукцией. Это также последовательность технологических и логистических операций в любом производстве, находящаяся под единым контролем.

Ис М М Произ М М Конеч точ П П водст П П ный ник Пос вен сы ред ное рья ник пред прия Пос ред ник потре би тель тие Современный (интегрированный) взгляд на логистику (на примере логистической цепочки)

Логистическая система (ЛС) представляет собой адаптивную систему с обратной связью, выполняющую те или иные логистические функции. Различают макро , мезо и микрологистические системы

Факторы, которые способствовали развитию логистики 1. Превращение рынка продавцов в рынок покупателей. 2. Новый уровень международных отношений. 3. Появление и распространение современных компьютеров. 4. Новые достижения в транспорте и связи. 5. Изменение структуры, усложнение состава и свойств изделий. 6. Создание гибких производственных систем. 7. Резкое снижение себестоимости товара. 8. Повышение надежности и качества поставок. 9. Распространение международного разделения труда. 10. Новые достижения в науке. 11. Затраты на продвижение МП составляют до 80 % конечной цены товара. 12. Унификация правил и норм по поставке товаров во внешнеэкономической деятельности. 13. Энергетический кризис 70 х годов XX века. 14. Достижение предела эффективности производства. 15. Опыт экономики СССР.

Особенности использования логистики в России 1. Обширная территория с различными климатическими условиями (>17 млн. кв. км). 2. Неразвитая инфраструктура (транспорт, складские объекты, связь, дороги). 3. Высокая степень концентрации производства и потребления на промышленных предприятиях и в промышленных центрах. 4. Высокая степень концентрации управления. 5. Низкая степень специализации и кооперирования промышленного производства. 6. Недооценка роли сферы обращения. 7. Тяжелая общеэкономическая ситуация. Главным образом эти особенности создают особые условия и требуют адаптации принципов логистики в России.

Логистика закупок Закупочная логистика это процесс обеспечения предприятий материальными ресурсами, размещения ресурсов на складах предприятия, их храпения и выдачи в производство. Логистика снабжения – комплекс взаимосвязанных операций по управлению материальными потоками в процессе обеспечения организации материальными ресурсами и услугами.

Задачи и функции закупочной логистики 1. Выдерживание обоснованных сроков закупки. 2. Обеспечение точного соответствия количества поставок потребностям в них. 3. Соблюдение требований производства по качеству. 4. Налаживание надежного и непрерывного снабжения. 5. Развитие отношений с подразделениями, использующими материалы. 6. Поиск компетентных поставщиков. 7. Формирование стратегии приобретения материальных ресурсов. 8. Получение и оценка предложений от потенциальных поставщиков. 9. Выбор поставщиков. 10. Определение потребностей в материальных ресурсах. 11. Согласование цены и заключение договоров на поставку. 12. Контроль за сроками поставки материалов. 13. Входной контроль качества материальных ресурсов и их размещение на складе. 14. Доведение материальных ресурсов до производственных подразделений. 15. Поддержание на нормативном уровне запасов материальных ресурсов на складах.

Методы материального обеспечения производства 1. Позаказный метод. 2. Материальное обеспечение на основе плановых заданий. 3. Материальное обеспечение па основе осуществляемого потребления. 4. Метод сглаживания колебаний спроса потребителей. 5. Стохастический метод. 6. Эвристический метод. 7. KANBAN и JIT. 8. Централизованные поставки. 9. Поставки по прямым договорам. 10. Тендерные закупки. 11. Поставки по договорам лизинга. 12. Календарный метод (MRP).

Применение современных технологий при осуществлении закупок 1. Электронный обмен данными с поставщиками (EDI). 2. Кодирование информации. 3. Автоматизированный ввод данных.

Уро Структура единицы вень изделия А 0 А 1 В(2) 2 D(2) E(3) 3 С(3) E(1) F(2) G(3) D(2)

Полный план потребности в материалах для производства 50 изделий А Дата пот ребности Дата выпуска Изде лие (узел) А В С D E F G Квант времени (недели) 1 2 3 4 5 6 7 8 50 100 150 600 200 300 150 300 900 Время изготовления (поставки) (недели) 1 2 1 1 2 3 2

Логистика запасов Материальные запасы – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. Основными задачами логистики запасов являются: 1. Учет текущего уровня запасов на складах различных уровней. 2. Определение размера страхового запаса. 3. Ррасчет времени заказа. 4. Определение интервала времени между заказами.

Виды запасов 1. Запасы в снабжении. 2. Производственные запасы. 3. Сбытовые (товарные) запасы. 4. Складские запасы. 5. Грузопереработка. 6. Транспортные запасы (запасы в пути, транзитные запасы). 7. Технологический запас. 8. Переходящие запасы. 9. Подготовительный запас. 10. Сезонные запасы. 11. Текущие запасы. 12. Страховой (гарантийный или резервный) запас. 13. Запасы продвижения. 14. Спекулятивные запасы. 15. Неликвидные запасы. 16. Рекламные запасы. 17. Максимальный желательный запас. 18. Пороговый уровень запаса.

Система управления запасами с фиксированным размером заказа (Qмодель) Размер заказов и поступающих партий – величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через различные интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до порогового уровня или «точки заказа» . Основополагающий параметр – размер заказа. Поэтому определение размера заказа является первой задачей, которая решается при выборе этой системы. Недостатками данной системы являются необходимость регулярного учета. Величина заказа часто рассчитывается по формуле: Q=Qmах – Z + T*К где Q – величина заказа, Qmах – максимально желательный запас, Z – текущий запас, T – время выполнения заказа, К – ежедневный спрос.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона: Q= (2*A*S / W) где Q – величина заказа, A – затраты на поставку единицы продукции, S – потребность на период, W – затраты на хранение единицы продукции.

Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа. Где N – количество рабочих дней за период. Обознач № п/п Показатель Порядок расчета ение 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Потребность, шт. Оптимальный размер заказа, шт. Время поставки, дни Возможное время задержки поставки, дни Ожидаемое дневное потребление, шт. /день Срок расходования запасов, дни Ожидаемое потребление за время поставки, шт. Максимальное потребление за время поставки, шт. Страховой запас, шт. Пороговый уровень запаса, шт. S Q T t K D P M C U Qmax Договор, план производства (2*A*S/W) Договор, опыт работы, план Договор, опыт работы S/N Q/К T*K (T + t)*K M – Р или t * K C +Р 11 Максимально желательный запас, шт. C + Q, если Qmax меньше U, то: C + T*K + K 12 Срок расходования запасов до порогового E уровня, дни (Qmax U)/K

Система управления запасами с фиксированным периодом времени между заказами (Р-модель) Величину заказа можно вычислить по формуле: Q = Qmax – Z+T*K где Q – величина заказа, Qmax – максимально желательный запас, Z – текущий запас, T – время выполнения заказа, K – ежедневный спрос. Расчет интервала времени между заказами: I = N*Q / S где I – интервал времени между заказами, Q – величина оптимального размера заказа, N –количество рабочих дней за период, S – потребность на период.

Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами № n/n Показатель Обозначение Порядок расчета 1 Потребность, шт. S Договор, производства 2 Интервал поставки, дни I N*Q / S 3 Время поставки, дни T Договор, опыт работы, план 4 Возможное время задержки поставки, дни t Договор, опыт работы 5 Ожидаемое дневное потребление, шт. /день K S / N 6 Ожидаемое потребление за время поставки, шт. P T*K 7 Максимальное потребление за время поставки, шт. M (T + t)*K 8 Страховой (гарантийный, резервный) запас, шт. C M – Р или t*K 9 Максимально желательный запас, шт. 10 Размер заказа, шт. план Qmax C + I*K Q Qmax + P – B, где В – текущий запас

Логистические концепции «реагирования на спрос» В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «логистика, ориентированная на спрос» (demand driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP «планирования потребностей/ресурсов» – улучшение реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта концепции: «точки заказа (перезаказа)» , «быстрого реагирования» , «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов» .

Методы оптимизации материальных потоков Правило 80 -20 (правило Парето) Принцип 80/20 гласит, что небольшая доля причин, вкладываемых средств или прилагаемых усилий, отвечает за большую долю результатов, получаемой продукции или заработанного вознаграждения. Математическая зависимость, которая легла в основу Принципа 80/20, была обнаружена более ста лет назад, в 1897 году, итальянским экономистом Вильфредо Парето (1848 1923).

Принцип Парето можно применить практически к любой сфере бизнеса: 20% ассортимента продукции или 20% покупателей обычно приносят компании 80% прибыли; 20% промышленных компаний выпускают 80% общего объема продукции; 20% компонентов товара определяют 80% его стоимости; за 20% рабочего времени производится 80% ежедневного объема продукции; 20% позиций номенклатуры хранимых на складе запасов ГП определяют 80% связанных с запасами затрат; 80% материальных благ приходятся на 20% населения; 80% товарных запасов поставляются 20% поставщиков; 20% товарных запасов занимают 80% склада; 20% дефектов вызывают 80% проблем; 80% объема продаж обеспечивается 20% продавцов и так далее.

В сфере управления запасами классической совокупностью объектов является номенклатура товарно материальных ценностей, находящихся в запасах. Качественные характеристики этой совокупности могут быть различными. Например, это могут быть: цена закупки позиции; издержки по доставке позиции; объем складской площади, занимаемой данной позицией, и пр. В сфере управления запасами правило Парето говорит о том, что 20% номенклатурных позиций товарно материальных ценностей в запасах требуют 80% выделенных для закупки средств, а 20% закупаемых позиций берут на себя 80% издержек на доставку, приходящихся на весь план закупки и т. д.

Правило Парето используется для выделения из всей номенклатуры запасов тех, оптимизация которых должна быть проведена в первую очередь, т. к. на 20% запасов приходится 80% их стоимости или динамики продаж (цена * количество продаж за период).

ABC-анализ Для повышения эффективности принимаемых решений необходим индивидуальный подход к определению сроков и размеров заказа по каждому материалу. Нерационально уделять позициям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности. Суть ABC анализа состоит в том, что сначала вся номенклатура материальных ресурсов (MP) или ГП располагается в порядке убывания суммарной стоимости всех позиций номенклатуры одного наименования на складе. При этом цену единицы MP (ГП) умножают на число единиц на складе, и список составляется в порядке убывания этих величин (произведений). Затем номенклатуру разбивают на три группы (А, В и С).

1. Материалы группы А – это немногочисленные (примерно 20% номенклатуры), но важнейшие материалы, на которые приходится большая часть денежных средств (75% 80%). В группу А относят все наименования продукции, начиная с первого, сумма стоимостей которых составляет 75 80% суммарной стоимости всего запаса. 2. Материалы группы В – это второстепенные (примерно 30% номенклатуры) материалы, требующие меньшего внимания. На них приходится 15% 20% денежных средств. 3. Материалы группы С – это недорогие, но многочисленные материалы, требующие наиболее меньшего внимания. На них приходится 5% 10% денежных средств. В группу С относится примерно 50% всей номенклатуры. Цель проведения АВС-анализа – выделить наиболее приоритетные направления деятельности и направить деловую активность на эти направления и снизить затраты в других сферах за счет устранению излишних функций во второстепенных областях.

Техника проведения АВС-анализа Для проведения АВС анализа необходимо: 1. Установить стоимость каждого наименования материала (для покупных деталей принимаются цены поставщика). 2. Расположить материалы по мере убывания издержек (по мере убывания годового оборота). 3. Суммировать данные о количестве и издержках на материалы и нанести их на схему (кривую Лоренца, где ось Y – удельный вес в общих издержках на материалы, X – удельный вес материала в общей номенклатуре). 4. Разбить материалы на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках.

Информация, содержащаяся в таблице, получена следующим образом. 1. Рассчитан годовой оборот (издержки по закупкам) по каждому наименованию материала. Он определен путем умножения закупочных цен на количество единиц материала, потребляемых в течение года. 2. Все позиции материала распределены по мере убывания годового оборота (столбец 4). 3. Всем позициям присвоены порядковые номера, не зависящие от номенклатурных. 4. Годовые обороты просчитаны нарастающим итогом, поэтому, например, материалу с порядковым номером 5 соответствует суммарный годовой оборот по первым пяти позициям. 5. Рассчитана процентная доля годового оборота нарастающим итогом и процентное отношение порядкового номера к общему количеству наименований материалов. 6. Присвоить значения групп выбранным объектам.

При многочисленных плюсах метода АВС анализа существуют ограничения в применении данного анализа: АВС анализ не позволяет оценивать сезонные колебания продаж. АВС анализ по товарным позициям не работает там, где происходит ежемесячное обновление ассортимента. В таком случае необходимо вести анализ по торговым маркам, брэндам. АВС анализ может давать неправильные результаты, если данных для анализа мало – статистика менее трех месяцев не позволяет дать объективную оценку вкладу товаров в результат компании. АВС анализ будет неправильным там, где учет товаров ведется с постоянными изменениями в товарной номенклатуре – например, один и тот же товар приходуется под различными кодами или наименованиями. АВС анализ будет ненужным, если товарная номенклатура состоит из слишком малого числа позиций.

XYZ-анализ XYZ анализ материалов предполагает оценку их значимости в зависимости от частоты потребления. Если рассматривать потребление отдельных видов материалов в течение длительного периода, то можно установить, что в их числе есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы, расход которых подвержен определенным, например сезонным, колебаниям, и, наконец, материалы, расход которых носит случайный характер.

К группе X относятся материалы, спрос на которые имеет постоянный, равномерный характер или подвержен случайным незначительным колебаниям, поэтому поддается прогнозированию с высокой точностью. Удельный вес таких материалов в общей номенклатуре, как правило 50 55%. К группе Y относятся материалы, потребление которых осуществляется периодически (сезонно) либо имеет характер падающей или восходящей тенденции. Их прогнозирование возможно со средней степенью точности. Удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30%. К группе Z относятся материалы, для которых нельзя выявить какой либо закономерности потребления, поэтому прогнозирование их расхода невозможно (составляют 15% общей номенклатуры). Это может быть группа товаров, привозимая по заказу клиентов или недавно поступившая в продажу.

При XYZ анализе материалы группируют в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за период времени. = (( (xi - xср)2)/ n)*100/ xср где xi – спрос за период i, xср – средний спрос, n – число периодов. Разбить материалы на группы в зависимости от вариации спроса. Определяем, какие объекты относятся к группе X, Y и Z: к группе X относятся ресурсы с коэффициентом вариации до 10%; к группе Y относятся ресурсы с коэффициентом вариации от 10% до 25%; к группе Z относятся ресурсы с коэффициентом вариации более 25%. Так же, как и в случае в АВС анализом, это рекомендованные сочетания, и иногда можно делать допуск коэффициента вариации по группе Х – 0 15(20)%, группе Y – 15(20) 35(40)%, группе Z – от 35(40)%.

Производственная логистика решает вопросы организации движения материальных ресурсов и управления ими непосредственно между стадиями производственного процесса, включая подачу сырья и материалов на рабочие места. Объектом изучения производственной логистики являются внутрипроизводственные логистические системы: промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, грузовые станции и др. Цель производственной логистики заключается в обеспечении своевременного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов между стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации ГП или заказами потребителей.

Функции производственной логистики Управление материальными потоками на предприятии предполагает выполнение следующих функций: координация действий участников логистического процесса; организация материальных потоков в производстве; контроль за ходом процесса товародвижения в рамках внутрипроизводственной логистической системы; регулирование хода выполняемых работ; планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции (далее ГП) и заказов потребителей; разработка планов графиков производственных заданий цехам и др. производственным подразделениям; разработка графиков запуска выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта; установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением; оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий; контроль за количеством и качеством ГП; участие в разработке и реализации производственных нововведений; контроль себестоимости производства ГП.

Принципы рациональной организации производственного процесса Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы. Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Принцип пропорциональности предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений. Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути движения деталей и сборочных единиц в процессе их производства. Принцип непрерывности предполагает сокращение до возможного минимума перерывов в процессах производства. Принцип ритмичности заключается в выпуске равных или равномерно нарастающих в соответствии с планом объемов продукции. Принцип автоматичности. Особо важна автоматизация обслуживающих процессов. Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства.

Правила приоритетов в выполнении заказов 1. FIFO: «первый пришел – первый ушел» , т. е. наивысший приоритет придается заказу, который раньше других поступил в систему. 2. LIFO: «последний пришел – первый обслужен» , т. е. наивысший приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним. Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху. 3. SPT: «правило кратчайшей операции» , наивысший приоритет придается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене. Указанные правила позволяют сократить время ожидания и среднюю длительность цикла выполнения заказа. 4. MST: «минимальный резерв времени» , наивысший приоритет придается заказу, имеющему наименьшее резервное время. 5. EDD (DDATE): «наиболее ранний срок исполнения» , т. е. наивысший приоритет придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.

Выталкивающая система управления производством (PUSH SCHEDULING) Выталкивающая система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза осуществляется управление всем многоэтапным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки. При данной системе управления предметы труда перемещаются с одного участка (цеха, звена ЛС) на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т. е. без заказа. Материальный поток как бы выталкивается получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством. Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и «затовариванию» из за отсутствия возможности «перепланирования» производства для каждой стадии.

Вытягивающая система управления производством (PULL SCHEDULING) Вытягивающая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План график работы устанавливается только для участка (цеха) потребителя. Участок производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Только после информации, поступившей с главного конвейера, будет точно известно количество комплектующих деталей необходимое для сборки основной продукции предприятия. Тогда же будет известно и время, в которое детали должны будут поступить на конвейер. С главного конвейера будет отправлена тара, в которую затем будут размещены необходимые для сборки детали. Детали, которые будут взяты с участка заготовки, будут через некоторое время снова изготовлены. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Системы управления материальными потоками MRP – планирование потребности в материалах (Materials requirements planning) FRP – управление финансами MRPII – объемно календарный метод планирования DRP (Distribution Resourse planning) – планирование распределения ресурсов DDRII DDT (Demand driven Techniques/Logistics) – логистики, ориентированной на спрос (rules based reorder (RBR), quick response (QR), continuous replenishment (CR) и automatic replenishment (AR)) CRM – Система управления взаимоотношениями с клиентами VMI (Vendor Managed Inventory) – «управление запасами поставщиком» ERP – Enterprise resource planning MES системы (Производственные исполнительные системы) CSRP – Customer Synchronized Resource Planning JIT (Just in time) – управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя» SDP – вариант усовершенствованной системы JIT LEAN PRODUCTION – бережливое производство KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя» LRP – Logistic Requirements Planning – синтез систем DRP и MRP ОРТ(Optimized Production Technology) – оптимизированная технология производства Шодзинка – количественная гибкость предприятия 0000000 – 7 нулей SCM – Supply Chain Management (управление цепью/цепями поставок)

Распределительная логистика Дистрибьюция (распределение) – комплексная логистическая активность, заключающаяся в продвижении готовой продукции от производителей к конечным (или промежуточным) потребителям, организации продаж предпродажного и послепродажного сервиса. Физическое распределение – обработка и исполнение заказов потребителей вплоть до непосредственной поставки товаров. Логистика распределения – это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, т. е. в процессе оптовой продажи товаров.

На макроуровне к задачам распределительной логистики относятся: выбор схемы распределения материальных потоков; формирование каналов распределения; размещение распределительных центров. На микроуровне решаются следующие задачи: определение спроса; планирование процесса реализации; выбор упаковки продукции, ее комплектация и консервирование; организация отгрузки продукции; контроль за транспортировкой к месту потребления; доставка продукции потребителю; организация послереализационного обслуживания; мониторинг и информационная поддержка распределения.

Каналы распределения товаров Поставщик и потребитель товаров представляют собой две микрологистические системы, связанные между собой логистическим каналом или каналом распределения. Логистический канал – упорядоченное множество различных посредников, осуществляющих доведение материального потока от конкретного производителя до потребителя. Горизонтальные каналы образуются независимыми друг от друга производителем и посредниками. Вертикальные каналы состоят из звеньев, между которыми устанавливаются те или иные взаимосвязи. Количественные характеристики распределительных каналов: уровень канала; длина канала; ширина канала; мощность канала.

Основные виды посредников 1. Дилеры – оптовые, реже розничные, посредники, которые ведут операции от своего имени и за свой счет. Они приобретают товар по договору поставки, становятся собственниками товара после оплаты доставки и реализуют эти товары потребителям. Дилеры бывают эксклюзивные (единственные в регионе) и авторизованные (льготные условия, производитель берет на себя часть расходов). В коротком сбытовом канале дилер может покупать товары непосредственно у производителя. Основное отличие дилера от дистрибьютора – это работа непосредственно с конечным потребителем (КП).

В настоящее время главный в распределительных каналах в большинстве случаев не тот, кто производит товар, а тот, кто имеет непосредственный выход на КП, а значит, имеет возможность влиять на продажи этого товара и, следовательно, на эффективность работы всего канала сбыта.

Характеристики хорошего дилера: имеет большие торговые площади в собственности либо по договору долгосрочной аренды (лизинга и пр. ); располагаются торговые площади в специализированных салонах или в крупных торговых центрах; специализируется на торговле вашей продукцией; имеет сервисную службу; реализует программы мерчендайзинга, рекламных и маркетинговых мероприятий от производителя; участвует в рекламных компаниях для продвижения фирменного стиля и товарной марки головного предприятия; поддерживает ценовую политику производителя.

2. Дистрибьюторы – оптовые и розничные посредники, ведущие операции от имени производителя и за свой счет. Производитель предоставляет дистрибьютору право торговать своей продукцией на определенной территории и в течение определенного времени. Дистрибьютор не является собственником продукции. По договору он приобретает право ее продажи. Дистрибьютор – независимый оптовый посредник, действующий на основании договора, который он заключает с производителем. В договоре обычно, кроме минимального объема продаж, оговариваются и другие требования, например размер и условия товарного кредита, размер торговой наценки дистрибьютора, планы по охвату дилерской сети, территория и т. д. Основная функция дистрибьютора – развитие и поддержка дилерской сети.

Виды дистрибьюторов. Собственный дистрибьютор – дистрибьюторская компания полностью принадлежащая вам. Она занимается дистрибуцией именно вашего товара. Эксклюзивный дистрибьютор – компания, работающая па условиях эксклюзивного дистрибьюторского договора. Предоставляя эксклюзив, вы искусственно ограничиваете количество посредников. Официальный дистрибьютор – компания, работающая на условиях договора, который предписывает дистрибьютору выполнение определенных требований при организации сбыта товаров поставщика. Независимый дистрибьютор – оптовый покупатель, не имеет никаких обязательств перед продавцом.

Характеристики хорошего дистрибьютора: четко выполняет гарантийные обязательства; честен. Вслед за способностью создать четкий сервис дилеры ценят в дистрибьюторе такую важную черту, как честность. Один из признаков нечестности – позиции выставлены по одной цене, а при заказе цена оказывается другой; работает прозрачно, стабильно, надежно. Дилеру необходимо четко понимать, кто и за что отвечает в компании дистрибьюторе, с кем решать спорные вопросы; хорошо развивает логистику. Дистрибьютор обеспечивает одну из своих главных функций – логистику. Было бы идеально, если бы он с дилером совместно занимался планированием продаж. Это помогло бы снизить стоимость логистики; совместно с дилером планирует продажи; обеспечивает техническую поддержку, в первую очередь проводит обучение специалистов и технические консультации; рекламирует своих дилеров; выполняет условия договора; быстро подстраивается под рыночные условия.

3. Комиссионеры – оптовые и розничные посредники, ведущие операции от своего имени и за счет производителя. Комиссионер не является собственником продукции. За оказанные услуги ему выплачивается вознаграждение в виде процентов от суммы операции. 4. Брокеры – посредники при заключении сделок, сводящие контрагентов. Брокеры не являются собственниками продукции, не распоряжаются продукцией. Они действуют на основе поручений и содействуют совершению сделки. Вознаграждаются только за проданную продукцию. 5. Агенты – представители фирмы, распорядитель, получает проценты. Бывают универсальные и генеральные. Универсальный имеет право выполнять любые юридические действия от имени производителя (принципала). Генеральный выполняет только определенные действия, установленные контрактом.

Проблемы выхода на новый рынок Проблемы, с которыми столкнется производитель при выводе новой торговой марки на незнакомый рынок, без привлечения к сотрудничеству дистрибьюторских компаний: 1. Потеря времени на исследование рынка с целью создания базы данных потенциальных клиентов. 2. Потеря времени на установление первого контакта с потенциальными клиентами. 3. Отказ от вашего предложения. 4. Ваш товар не знают. 5. Низкая привлекательность для потенциальных оптовых покупателей из-за ограниченности вашего ассортимента. 6. Повышение стоимости логистики из-за увеличившихся собственных складских площадей и больших транспортных расходов при поставках товара мелкими партиями. 7. Невозможность грамотно планировать объемы производства из-за спонтанных заявок от мелких клиентов. 8. Нехватка собственных человеческих ресурсов для качественного охвата потенциальных потребителей.

Типы сбытовой политики: Выделяют следующие типы сбытовой политики: 1. Эксклюзивный. 2. Селективный. 3. Интенсивный. Эксклюзивные посредники символизируют сбытовую политику, при которой только один дилер в определенном географическом регионе имеет право продавать товары данного производителя. При сотрудничестве с селективными посредниками производитель выбирает их ограниченное число для продвижения своего продукта на данной территории. Производитель, выбирающий интенсивную сбытовую политику, пытается найти как можно больше посредников для продвижения своего продукта.

Формы доведения товара до потребителя Прямые связи по системе «от двери до двери» . Доставка товаров через склады (центры) предприятий-поставщиков. Использование услуг оптовых посредников. В последние годы получает распространение и такая форма отношений оптовых посредников и промышленных предприятий, когда за первыми закрепляются операции по техническому обслуживанию оборудования, находящегося у потребителя. В этом случае предприятия изготовители освобождаются от необходимости деть у себя персонал для выполнения таких операций. Промышленное оборудование, сырьевые материалы и полуфабрикаты могут быть реализованы через товарные биржи, с использованием брокеров и агентов.

Транспортные коридоры На направлении Запад Восток намечены следующие транспортные коридоры: Граница с Белоруссией – Москва – Нижний Новгород (международный панъевропейский транспортный коридор № 2, включающий железнодорожные и автомобильные магистрали) – Пермь – Екатеринбург (с последующим выходом по Транссибирской железнодорожной магистрали к морским портам России на Дальнем Востоке и в странах Юго Восточной Азии). Транспортный коридор № 2, беря начало в Германии (Берлин), проходит по территории Польши (Варшава), пересекает границы СНГ в районе пограничного пункта Брест, далее следует по территории Белоруссии (Минск) и России (Смоленск), достигает Центрального экономического района (Москва) с предложенным продлением на Нижний Новгород, Екатеринбург и далее на восток. По транспортным магистралям этого коридора осуществляется основная часть международных грузовых железнодорожных и автомобильных перевозок на направлении Запад – Восток. Железные дороги здесь, как правило, двухпутные, электрифицированные. В районе пограничной перевалочной станции Брест при пересечении границы производится смена колесных пар, что вызвано различием в ширине российской и европейской железнодорожной колеи. Вдоль железной дороги проходит федеральная автомобильная дорога общего пользования Ml (ЕЗО – по европейской классификации) Минск – Москва с твердым асфальтобетонным покрытием шириной 16 25 м, числом полос движения 3 6, интенсивностью движения 3000 20000 автомобилей в сутки. В полосе российской части коридора № 2 находятся аэропорты Московского транспортного узла, Нижнего Новгорода, а также действующие и сооружаемые терминальные комплексы в Смоленске, Вязьме, Москве и Московской обл. , Владимире и Нижнем Новгороде.

Функции и задачи транспортной логистики 1. Перемещение груза. Каждый груз должен быть доставлен до места дальнейшей переработки или потребления. Перемещение груза по логистической цепочке позволяет преобразовать добываемое сырье в готовую продукцию, а затем доставить ее конечному покупателю. Одновременно с физическим перемещением должна увеличиваться и потребительская стоимость груза, иначе такое перемещение будет экономически нецелесообразным. Кроме финансового есть еще один аспект перемещения – временной. К нему относятся невозможность использовать запасы в процессе их перевозки, порча, риски пропажи/потери груза и т. д. ; 2. Хранение груза. В процессе перевозки происходит также и хранение груза, т. е. не занимаются складские площади. Эта функция перевозки актуальна, если существует ограничение в складских площадях, тогда можно осознанно избирать более медленные способы транспортировки. Кроме того, существуют ситуации, когда склад является лишь транзитным перевалочным пунктом, т. е. груз через непродолжительное время должен будет двигаться дальше. В этом случае транспортные средства возможно использовать также для непосредственного хранения в целях устранения дорогостоящих погрузочно разгрузочных работ.

К задачам транспортной логистики в первую очередь относят задачи, решение которых усиливает согласованность действий непосредственных участников транспортного процесса: обеспечение технического соответствия участников транспортного процесса. Техническое соответствие означает согласованность параметров транспортных средств, которая позволяет работать с контейнерами и пакетами. Технологическое соответствие подразумевает применение единой технологии транспортировки, прямые перегрузки; согласование экономических интересов участников транспортного процесса (общая методология построения тарифной системы); создание транспортных систем и коридоров; выбор вида и типа транспорта; совместное планирование транспортных процессов на различных видах транспорта (в случае смешанных перевозок); обеспечение технологического единства транспортно складского процесса; выбор рационального маршрута транспортировки груза.

Виды транспортировки 1. Унимодальная (одновидовая) транспортировка осуществляется одним видом транспорта. 2. Смешанная перевозка грузов (смешанная раздельная перевозка) осуществляется обычно двумя видами транспорта. 3. Комбинированная перевозка отличается от смешанного наличием более чем двух видов транспорта. 4. Мультимодальная перевозка – если лицо обеспечивающее перевозку, несет за нее ответственность на всем следования независимо от количества принимающих е видов транспорта при оформлении единого провозочного документа. 5. Интермодальная (интегрированная) перевозка – смешанная перевозка грузов "от двери до двери", осуществляемая под руководством оператора по одному транспортному документу с применением единой (сквозной) ставки фрахта.

Выбор транспортного средства с учетом логистики Выбор вида транспорта, оптимального для конкретной перевозки, определяется информацией о характерных особенностях различных его видов. Рассмотрим основные преимущества и недостатки различных видов транспорта с точки зрения логистики. Существуют пять основных видов транспорта: железнодорожный, водный (морской и автомобильный, воздушный и трубопроводный. Железнодорожный транспорт. речной),

Водный транспорт.

Воздушный транспорт

Автомобильный транспорт

Трубопроводный транспорт

Вид транспор та Преимущества Недостатки Высокая провозная и пропускная Ограниченное количество перевозчиков. способность. Большие капитальные вложения в Независимость от климатических производственно техническую базу. условий, времени года и суток. Высокая материалоемкость и энергоемкость Железно Высокая регулярность перевозок. дорожный Относительно низкие тарифы, Низкая доступность, к конечным точкам продаж значительные скидки для транзитных (потребления). отправок. Высокая скорость доставки Недостаточно высокая сохранность груза. грузов на большие расстояния. Внутрен ний водный (речной) Морской Высокие провозные способности на Ограниченность перевозок. глубоководных реках и водоемах. Низкая скорость доставки грузов. Низкая себестоимость перевозок. Зависимость от неравномерности глубин рек и Низкая капиталоемкость. водоемов, навигационных условий. Сезонность. Недостаточная надежность перевозок и сохранность груза. Используется преимущественно в Ограниченность перевозок. международных перевозках. Низкая скорость доставки грузов. Высокие провозные способности. Жесткие требования к упаковке и креплению Низкая себестоимость перевозок. грузов. Низкая капиталоемкость. Малая частота отправок. Сезонность. Зависимость от погодных и навигационных условий.

Авто мобиль ный Высокая скорость доставки. Малая грузоподъемность. Возможность использования Зависимость от погодных и дорожных различных маршрутов и схем условий. доставки. Высокая сохранность груза. Относительно высокая себестоимость Возможность отправки груза перевозок на большие расстояния. маленькими партиями. Возможность хищения груза и угона Широкие возможности выбора автотранспорта. наиболее подходящего перевозчика. Недостаточная экологическая чистота. Высокая маневренность. Обеспечивает регулярность поставки. Наивысшая скорость доставки груза. Наивысшие тарифы среди других видов Высокая надежность. транспорта. Наивысшая сохранность груза. Высокая капиталоемкость, материало и Воздуш Наиболее короткие маршруты энергоемкость перевозок. Ный перевозок. Возможность достижения Зависимость от погодных условий. отдаленных районов. Недостаточная географическая доступность. Низкая себестоимость. Большие капиталовложения. Высокая производительность Ограниченность видов груза (газ, Трубо (пропускная способность). нефтепродукты, эмульсии сырьевых провод Высокая сохранность груза. материалов, вода). Недостаточная ный Низкая капиталоемкость. доступность малых объемов транспортируемых грузов.

Для перевозки грузов применяются следующие виды маршрутов: маятниковые, веерные, кольцевые. При маятниковом маршруте транспортное средство осуществляет перевозку грузов между двумя определенными пунктами. Различают следующие виды маятниковых маршрутов: с обратным холостым пробегом; с обратным частично груженым пробегом; с обратным полностью груженым пробегом. При веерном маршруте перевозка грузов осуществляется из нескольких пунктов в один или из одного пункта в несколько. При последовательном обслуживании транспортным средством в течение цикла нескольких пунктов отправления и получения грузов применяется кольцевой маршрут. Различают следующие разновидности кольцевых маршрутов: развозочный, когда продукция от одного поставщика доставляется нескольким потребителям; сборный, когда продукция от нескольких поставщиков доставляется одному потребителю; сборно развозочный, когда продукция получается у нескольких поставщиков и доставляется нескольким потребителям.

Логистика складирования Современный крупный склад — это сложное техническое сооружение, состоящее из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями.

Складские помещения класса «А+» Современное одноэтажное складское здание из легких металлоконструкций и сэндвич панелей, предпочтительно прямоугольной формы, без колонн или с шагом колонн не менее 12 м и с расстоя нием между пролетами не менее 24 м. Площадь застройки 40— 45%. Ровный бетонный пол с антипылевым покрытием, с нагруз кой е менее 5 т/м 2, на уровне 1, 20 м от н земли. Высокие потолки (не менее 13 м), допускающие установку многоуровневого стеллажного оборудования (6— 7 ярусов). Регулируемый температурный режим. Наличие системы пожарной сигнализации и автоматической системы пожаротушения. Наличие системы вентиляции. Наличие системы охранной сигнализации и системы видео наблюдения. Наличие автономной электроподстанции и теплового узла. Наличие достаточного числа автоматических ворот докового типа (dock shelters) с погрузочно разгрузочными площадками регу лируемой высоты ( ock levelers), не менее 1 на 500 м 2. d Наличие площадок для отстоя большегрузных автомобилей и парковки легковых автомобилей. Наличие площадок для маневрирования большегрузных авто мобилей. Наличие офисных помещений при складе. Наличие вспомогательных помещений при складе (туалеты, душевые, подсобные помещения, раздевалки для персонала). Наличие системы учета и контроля доступа сотрудников. Оптико волоконные телекоммуникации. Огороженная и круглосуточно охраняемая освещенная благо устроенная территория. Расположение вблизи центральных магистралей. Профессиональная система управления. Опытный девелопер. Железнодорожная ветка.

Функции склада: Концентрация и хранение запасов. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом. Консолидация и транспортировка грузов. Разукрупнение и перевалка грузов в пути. Доработка/отсрочка. Накопление запасов. Складирование обеспечивает пять видов сервисных функций: приближение запасов к рынку, формирование рыночного ассортимента, комплектование смешанных грузовых отправок, обеспечение производства и создание эффекта присутствия на рынке.

Процедура формирования складской сети 1. Прогноз спроса 2. Планирование объема продаж и регионов сбыта 3. Планирование потребностей в складских мощностях 4. Анализ потенциальных складских мощностей 5. Выбор формы собственности склада 6. Разработка программы размещения складской сети 7. Определение количества складов 8. Размещение складской сети 9. Степень объединения складской сети (центра изованная и децентра изованная) л л 10. Выбор места расположе ия склада н 11. Определение вида и размеров склада 12. Разработка проекта складского хозяйства 13. Разработка системы складирования 14. Разработка логистиче кого процесса на складе с

В соответствии с этим спектр профессио альных обязанностей 4 PL провайдера включает: н • Оперативное, тактическое и частично стратегическое планирование цепи по тавок и ее с оптимизация. Разработку конфигурации логистической сети. Интеграция IT систем контрагентов цепи поставок. Мониторинг заказов. Планирование транспортировок. Планирование и оптимизация маршрутов транспорта. Мониторинг грузов и транспортных средств. Управление складской сетью и запасами. Управление доходами. Ведение общего документооборота (желательно в электронном виде). Управление сервисом. Лизинг логистических мощностей. Управление финансами. Консалтинг.

Задача «Расчёт общей площади склада» Компания «РИМ» является крупной торгово посреднической компанией, которая занимается продажей бытовой и электронной техники. В связи с выходом на новые рынки и увеличением объема продаж компания планирует приобрести склад в Москве. Рассчитайте площади складских зон, принимая во внимание, что зона хранения будет поделена на два участка: участок А – стеллажное хранение товаров группы «мелкобытовая техника» , участок В – табельное хранение товаров группы «крупная бытовая техника» .

Показатели Среднедневное поступление товара на склад Обозна Значение qср 743 м 3 a 1, 8 Коэффициент неравномерности поступления товаров на склад K 1 1, 36 Количество дней нахождения товаров в зоне приемки t 1 1 день qотпр 630 м 3 Коэффициент неравномерности отгрузки продукции со склада K 2 1, 54 Количество дней нахождения товара в зоне комплектации t 2 1 день Ширина стеллажа lст 1, 2 м Глубина стеллажа bст 2, 1 м Количество стеллажей Nст 880 шт. Ширина погрузчика B 1, 35 м Ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда C 20 см Длина штабеля lшт 13 м Ширина штабеля bшт 4, 8 м Количество штабелей Nшт 26 шт. A 20 см Sсл 1000 м 2 Коэффициент загрузки на 1 м 2 Среднедневной объём отгрузки продукции Ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и штабелями по обе стороны проезда Площадь офисных помещений

Sобщ = Sпол + Sпр+Sсл+Sотгр+Sвсп Где: Sпол – полезная площадь, т. е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов); Sпр – площадь, занятая приемочными и отпускными площадками; Sсл – служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями); Sотгр – площадь, занятая оборудованием (подъёмно транспортным и др. ); Sвсп – вспомогательная площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами. Sпол = Sст * Nст + Sшт * Nшт; Sпр = (qср * K 1 * t 1) / a; Sотгр = qотпр * K 2 * t 2; Sвсп = Sвспст + Sвспшт; Sвспст = (lст * (2 B + 3 C) * Nст)/2; Sвспшт = lшт * (2 B + 3 C) * (Nшт – 1).

Транспортная задача Существуют поставщики и потребители некоторого однородного груза. У каждого поставщика имеется определенное количество единиц этого груза (мощность поставщика). Каждому потребителю нужно некоторое количество единиц этого груза (спрос потребителя). Известны затраты на перевозку единицы груза от каждого из поставщиков к каждому из потребителей. Нужно составить такой план перевозок от поставщиков к потребителям, при котором: 1) суммарные затраты на перевозку груза будут минимальны; 2) по возможности будут задействованы все мощности поставщиков; 3) по возможности будет удовлетворен весь спрос потребителей. Порядок решения для закрытой модели: 1) Составляем специальную таблицу. 2) Находим первоначальный план поставок методом северо западного угла или минимальной стоимости. 3) Оптимизируем первоначальный план распределительным методом.

Метод северо-западного угла С помощью этого метода получается первоначальный план поставок. Пример. У поставщиков А 1, А 2, А 3, А 4, А 5 сосредоточено соответственно 110, 130, 60, 90 и 430 единиц некоторого однородного груза, который необходимо доставить потребителям В 1, В 2, В 3, В 4 в количестве 120, 140, 250 и 310 единиц. Стоимость перевозок единицы груза от поставщиков к потребителям задается матрицей:

А 1 А 2 А 3 А 4 А 5 В 1 1 3 4 7 В 2 4 4 5 8 9 В 3 2 3 8 5 6 В 4 5 4 6 5 7 1 Введем обозначение клетки – (i, j), где i – строка, j – столбец. Элемент в 1 й строке и 3 м столбце равен 3, то есть стоимость перевозки единицы груза от поставщика А 3 к потребителю В 1 равна 3, и т. д. Построим первоначальный план поставок методом северо западного угла. Суммарная мощность поставщиков равна: 110+130+60+90+430=820 единиц. Суммарный спрос потребителей равен: 120+140+250+310=820 единиц. Это – закрытая модель. Запишем наши данные в виде специальной таблицы:

=820 A 1=110 A 2=130 A 3=60 A 4=90 A 5=430 B 1=120 5 1 3 4 7 B 2=140 4 4 5 8 9 B 3=250 2 3 B 4=310 4 6 6 5 7 1 5 8

Северо западный угол таблицы – это ее левый верхний угол, то есть клетка в 1 й строке и 1 м столбце – клетка (1, 1). Поэтому рассмотрим поставщика А 1 и потребителя В 1. У поставщика А 1 есть 110 единиц груза, а потребителю В 1 нужно 120 единиц. Находим минимум из этих двух чисел: min (110, 120) = 110. Клетка (1, 1) перечеркивается по диагонали сплошной чертой (——), в правом нижнем углу пишется найденный минимум 110. Это означает, что поставщик А 1 должен поставить потребителю В 1 110 единиц груза. Такие клетки в дальнейшем будем называть отмеченными. Так как поставщик А 1 израсходовал все свои 110 единиц груза, то мы исключаем его из рассмотрения. Поэтому все остальные клетки 1 го столбца перечеркнем по диагонали пунктиром (– – –). Такие клетки в дальнейшем из рассмотрения исключаем и будем называть пустыми. После первого шага наша таблица примет следующий вид:

=820 A 1=110 B 1=120 5 A 2=130 A 3=60 A 4=90 A 5=430 1 3 4 7 110 B 2=140 4 4 5 8 9 B 3=250 2 3 8 5 6 B 4=310 4 6 5 7 1

=820 A 1=110 A 2=130 A 3=60 A 4=90 A 5=430 B 1=120 5 1 B 2=140 4 4 7 10 110 3 5 8 9 4 120 B 3=250 2 3 20 8 5 40 6 90 B 4=310 4 6 5 7 120 1 310

Получаем суммарные затраты: 5*110 + 1*10 + 4*120 + 5*20 + 8*40 + 5*90 + 6*120 + 1*310 = 2940. Сделаем проверку. Число отмеченных клеток = число строк + число столбцов – 1. 8 = 4 + 5 – 1, 8 = 8.

Метод минимальной стоимости – еще один метод построения первоначального плана поставок. Он состоит в следующем. На каждом шаге мы будем делать поставку в клетку с наименьшей стоимостью перевозки единицы груза среди всех незаполненных клеток. Шаг 1. Среди всех незаполненных клеток у клеток (1, 2) и (4, 5) наименьшая стоимость перевозки единицы груза – 1 (см. табл. 2. 11). Поэтому делаем поставку в одну из этих клеток. Находим минимумы в этих клетках: клетка (1. 2), min (135, 120) = 120, клетка (4, 5), min (430, 310) = 310.

=820 A 1=110 A 2=130 A 3=60 A 4=90 A 5=430 B 1=120 5 1 3 4 7 B 2=140 4 4 5 8 9 B 3=250 2 3 8 5 6 B 4=310 4 6 5 7 1

Сначала делаем поставки в клетку (4, 5), т. к. в этой клетке наибольшая поставка 310 > 130 (находим максимум: max (130, 310) = 310). Исключаем 4 ю строку. Делаем поставки в клетку (1, 2) и исключаем 1 ю строку. В этих клетках спрос полностью удовлетворен. Наша таблица примет следующий вид:

=820 A 1=110 A 2=130 A 3=60 A 4=90 A 5=430 B 1=120 5 1 4 7 120 3 B 2=140 4 4 5 8 9 B 3=250 2 3 8 5 6 B 4=310 4 6 5 7 1 310

=820 A 1=110 A 2=130 A 3=60 A 4=90 A 5=430 B 1=120 5 1 B 2=140 4 4 7 120 3 5 8 9 4 60 B 3=250 2 3 110 8 10 5 7 40 6 90 6 80 5 B 4=310 4 1 310

Получаем суммарные затраты: 1*120 + 5*60 + 9*80 + 2*110 + 3*10 + 5*90 + 6*40 + 1*310 = 2390. Число отмеченных клеток = число строк + число столбцов – 1. 8 = 4 + 5 – 1, 8 = 8. Особый случай. Если одновременно вычеркивается и строка и столбец, это приведет к невыполнению соотношения: число отмеченных клеток = число строк + число столбцов – 1. Поэтому необходимо объявить отмеченной еще одну клетку в этой строке или этом столбце (с максимальной стоимостью поставки). Делаем туда так называемую нулевую поставку, то есть 0. Так поступают каждый раз, когда на очередном шаге вычеркивается и строка, и столбец.

Распределительный метод решения транспортной задачи С помощью вышеприведенных методов мы научились находить первоначальный план поставок. Теперь надо выяснить, является ли найденный план оптимальным и, если нет, то, как его оптимизировать. Для этого надо составить матрицу оценок. Оценка клетки (i, j) в матрице оценок вычисляется по следующему правилу: оценка i й строки + оценка j го столбца + число в левом верхнем углу клетки (i, j). Оценки строки и столбца выбираются таким образом, чтобы оценки всех отмеченных клеток были равны нулю. После этого оценки всех клеток записываются в виде матрицы – матрицы оценок. Если матрица оценок не содержит отрицательных чисел, то получен оптимальный план поставок. Иначе проводится оптимизация плана поставок.

Сначала нужно найти оценки строк и столбцов. Начинать можно с любой строки или любого столбца. Начнем с 1 й строки, приписав ей ноль (впрочем, на 1 м шаге можно приписать любую оценку). В 1 й строке находится одна отмеченная клетка (1, 2). Ее оценка в матрице оценок должна быть нулевой. Из этого условия, зная оценку 1 й строки, найдем оценку 2 го столбца. Оценка клетки (1, 2) = оценка 1 й строки + оценка 2 го столбца + число в левом верхнем углу клетки (1, 2) или: 0 = 0 + оценка 1 го столбца + 1 (так должно быть для отмеченной клетки). Отсюда оценка 2 го столбца = -1. Найденные оценки столбцов запишем под таблицей, найденные оценки строк – справа от таблицы.

=820 A 1=110 B 1=120 5 A 2=130 1 A 3=60 A 4=90 A 5=430 B 2=140 4 4 7 120 3 5 8 9 4 60 B 3=250 2 3 110 8 10 5 7 -1 40 6 90 6 0 80 5 B 4=310 4 Оценки столбцов Оценки строк 1 310

=820 A 1=110 B 1=120 5 A 2=130 1 A 3=60 B 2=140 4 3 4 7 5 8 9 4 60 B 3=250 2 3 110 8 10 6 5 -1 0 -3 40 -2 1 0 -5 6 90 7 0 80 5 Оценки столбцов A 5=430 120 B 4=310 4 A 4=90 Оценки строк 310 -4 3

Вычислим оценки всех клеток и составим матрицу оценок. Оценки отмеченных клеток равны нулю (см. табл. ). 0 0 0 0 0

5 0 3 1 3 -1 -2 0 0 0 6 0 0 7 8 8 7 0

Так как матрица оценок содержит отрицательные числа ( 1 2) наш план поставок является неоптимальным. Проведем его оптимизацию. Выбираем клетку с наименьшей оценкой. Это клетка (2, 2). Оценка клетки равна 2. Наша задача – построить цикл пересчета. Выходя из клетки (с наименьшей оценкой в матрице оценок) и двигаясь только по отмеченным клеткам, нужно вернуться в стартовую клетку. При этом запрещается делать два последовательных шага в одной строке или в одном столбце. Запрещается двигаться по диагонали. Например, подходит цикл : (2, 2) – (3, 5) – (2, 2). Нарисуем этот цикл. Для каждой клетки указаны ее индексы и объем поставок.

4 + 9 – 80 3 – 6 + 10 40

Стартовой клетке (2, 2) припишем знак «+» . Двигаясь по циклу, чередуем знаки. Среди поставок в клетки со знаком «–» (это клетки (3, 2), (2, 5)) найдем минимальную поставку: min (10, 80) = 10 (см. табл. 2. 24). После этого в клетках со знаком «–» уменьшим поставки на этот минимум, а в клетках со знаком «+» увеличим на этот минимум. Клетка (2, 2) становится отмеченной. Если получена одна клетка с нулевой поставкой, то она становится пустой. У нас таких клеток одна – (3, 2). Поэтому пустой объявим эту клетку. Если бы таких клеток было две и более, то пустой объявляется клетка с наибольшим тарифом (в остальные клетки были бы сделаны нулевые поставки, и они остались бы отмеченными, это делается для выполнения соотношения: число отмеченных клеток = число строк + число столбцов – 1). Получаем новый план поставок:

=820 B 1=120 A 1=110 5 A 2=130 1 4 4 5 8 9 10 2 3 Оценки строк 7 8 5 6 5 7 50 310 Оценки столбцов 6 90 4 70 60 110 B 4=310 A 5=430 3 4 B 3=250 A 4=90 120 B 2=140 A 3=60 1

=820 B 1=120 A 1=110 5 A 2=130 1 B 2=140 3 4 4 4 80 2 3 7 8 0 9 8 5 5 7 310 -1 -2 -4 -1 4 6 20 6 -3 120 60 4 Оценки столбцов -1 Оценки строк A 5=430 70 5 110 B 4=310 A 4=90 50 B 3=250 A 3=60 1 -5

Затем получим матрицу оценок клеток: 4 0 1 0 2 0 0 0 1 1 0 1 5 0 0 7 9 7 7 0

План является оптимальным. Матрица оценок не содержит отрицательных чисел. Суммарные затраты на перевозку груза равны: 1*50 + 4*70 + 4*80 + 5*60 +2*110 + 5*20 +6*120 + 1*310 = 2300. В общем случае оптимальных планов может быть несколько. В Excel существует надстройка Поиск решения, которая, в частности, помогает решать транспортную задачу. Нужно воспользоваться меню Сервис – Поиск решения. Если в меню Сервис отсутствует команда Поиск решения, необходимо выполнить команду Сервис – Надстройки, найти элемент Поиск решения и поставить «галочку» рядом с ним.