Складская логистика Склад — помещение, комплекс помещений, предназначенный

Складская логистика Склад — помещение, комплекс помещений, предназначенный для хранения материальных ценностей. В логистике склад выполняет функцию аккумулирования резервов материальных ресурсов, необходимых для управления колебаний объёмов поставок и спроса, а также синхронизации скоростей потоков товаров в системах продвижения от изготовителей к потребителям или потоков материалов в технологических производственных системах.

Склад • Первоначально это было место только для хранения материальных ценностей, и только потом - место для выполнения складских операций. • В результате хранение стали считать основной функцией склада, а складские операции - поддерживающей. • Если одна из этих двух функций не выполняется, то склада попросту нет.

• • • Какой склад, такой и бизнес „Круговорот” финансовых и материальных потоков в одной коммерческой фирме Красные линии означают финансовые потоки, а синие – материальные потоки. То, что в виде финансового потока уходит к поставщикам, возвращается к фирме в виде материальных ценностей (например, товаров) и входит в склад. С другой стороны, все, что уходит к клиентам (выходит из склада), возвращается в фирму как финансовый поток. схема показывает роль склада

• • • 9 принципов работы складского хозяйства 1. Принцип четко разграниченной строгой материальной ответственности. На складе должен быть один работник, который несет полную материальную ответственность за все, что находится здесь, отвечает за все недостачи и излишки. 2. Принцип организации и контроля. Любая деятельность, на складе в том числе, должна быть организована и проконтролирована. И заниматься этим в рамках одной из основных своих обязанностей должен один сотрудник. Поскольку материальная ответственность невозможна без хорошей организации и контроля, с одной стороны, а хорошая организация и контроль невозможны без материальной ответственности, с другой стороны, то совершенно очевидным становится третий принцип. • 3. Принцип единовластия. И контроль, и организация, и материальная ответственность должна быть сосредоточена в одних руках, одного сотрудника. Назвать его можно как угодно: и начальником склада, и организатором складской деятельности, менеджером склада, или придумать что-то еще более модное. • 4. Принцип строгой материальной отчетности и обязательно в реальном времени. Самый важный и самый простой для понимания и выполнения принцип. Вот пример. Региональным складом одной крупной европейской экспедиции управляет женщина лет сорока: грозный взгляд, хриплый голос. Она может стукнуть кулаком по столу и крикнуть: ”На мой склад ничего без документа не входит и без документа ничего не выходит!” Благодаря своей хватке она справляется с дюжиной мужиков на складе. Однако мужская хватка помогает не всегда. И вот еще пример. Грузовик на таможне, а товар уже в ком пьютере. Работники коммерческого отдела увидели, обрадовались и за часок половину продали. Подали распоряжение на склад грузить и вести клиентам, которые сгорают от нетерпения. Но появилась проблема на таможне, и грузовик простоял там неделю. Коммерсантам пришлось перед клиентами извиняться. •

9 принципов складирования • • • 5. Принцип планирования складской деятельности. Как любую деятельность, складскую тоже нужно планировать. Сроки могут быть разными – в зависимости от особенностей конкретного склада. Распространенный случай, когда товар приходит на склад, а для кладовщиков это сюрприз. Они тут же начинают думать, куда его поставить, как расположить и т. д. 6. Принцип строго определенного метода движения ценностей на складе. Чаще всего это FIFO, но может быть другой, а может и смешанный. Главное - чтобы он был четко определен. 7. Принцип правильного расположения ценностей. Очевидно, что правильное расположение ускоряет и упрощает складские процессы. 8. Принцип планового, регулярного проведения инвентаризаций. Остановимся на нем поподробнее. 9. Принцип строгого регламентирования присутствия на складе. Должна быть ясная инструкция о том, кто, когда, в присутствии кого и по какому поводу, может находиться на складе. И никто не смеет нарушить эту инструкцию, даже высшее руководство. Для пущей важности в инструкции можно и указать: "Исключения не допускаются!"

8. Принцип планового, регулярного проведения инвентаризаций • Инвентаризацию привыкли считать обыкновенной ревизией. Иногда даже проводят ее только для того, чтобы предотвратить злоупотребления кладовщиков, чтоб они не расслаблялись. • Цель инвентаризации все же в другом – в анализе результатов труда. Это один из самых мощных инструментов оценки эффективности складских операций. • Как показывает практика, почти треть всех расхождениий в количестве товара, имеющегося в наличии и учтенного в документах, происходит из-за плохой работы кладовщиков, остальные две трети расхождений возникают потому, что складские процессы либо плохо организованы, либо устарели. Именно это и должна выявлять инвентаризация, проводить которую желательно регулярно, по плану. • Условия проведения инвентаризации. 1. Время, 2. Проходить она должна, когда склад пребывает в покое, а это может потребовать остановки всех процессов в компании и работы в выходные дни. Да и для обработки результатов инвентаризации также необходимо время.

Постулаты складской инвентаризация • Чем больше складских операций совершается с конкретным продуктом за определенный период, тем больше вероятность ошибки. • Степень вероятности ошибок можно определить, например, по количеству выходов продукта из склада

Вероятность ошибок зависит от множества факторов - одинаковые упаковки, поштучный выход, относительно высокая цена. Поэтому количество выходов приходится корректировать с помощью коэффициента в интервале 1 -2 (а можно и меньше единицы). При этом важно, чтобы коэффициент определялся методом экспертной оценки, и лучшие эксперты в этом деле - сами кладовщики. Для определения коэффициента важно также использовать результаты предшествующих инвентаризаций и учитывать специфику конкретного склада.

На основании скорректированного количества выходов можно провести упрощенный АВС-анализ (таблица 2). • • Например, первые 50% продуктов отнесем к группе А, следующие 30% к группе В и остальные 20% - к группе С. После этого решаем: группу А будем пересчитывать каждый месяц, группу В - раз в два месяца и группу С - раз в три месяца. В итоге полная инвентаризация склада у нас будет проходить раз в три месяца. Стало быть, отпадает необходимость пересчитывать весь склад ежемесячно. АВС-анализ позволяет многократно усовершенствовать эту методику.

Разновидности складов • • • Производственные — склады сырья, комплектующих, материалов, цеховые склады готовых изделий, заводские склады готовой продукции. Транзитно-перевалочные — склады при железнодорожных станциях, портах, речных пристанях, аэропортах, автогрузовых терминалах служат для кратковременного хранения грузов в период перегрузки их с одного вида транспорта на другой. Таможенные — склады для хранения товаров в ожидании таможенной очистки. Досрочного завоза — склады в районах, доставка товаров в которые возможна лишь в опредлённые периоды года. Сезонного хранения — склады для товаров сезонного характера. Резервные — для хранения запасов на случай чрезвычайных обстоятельств. Оптовые распределительные — склады, снабжающие товаропроводящие сети. Коммерческие общего пользования — склады, обслуживающие любых владельцев товаров. Розничные — склады торговых предприятий.

Условия хранения • • • По условиям хранения различают склады: общего назначения, резервуары, сейфы для опасных веществ, специализированные склады-хранилища (овощехранилища, фруктохранилища, склад-холодильники с машинным охлаждением, ледники для хранения продуктов и др. ). На складах создают необходимые условия для хранения с учётом физико-химических свойств товаров. В ряде случаев на складах имеются мощности по расфасовке, упаковке, тестированию и другим операциям.

Система складирования • Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. • При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д. ). • Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. • Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Система складирования включает следующие складские подсистемы • • складируемая грузовая единица; вид складирования; оборудование по обслуживанию склада; система комплектации; управление перемещением груза; обработка информации; "здание" (конструктивные особенности зданий и сооружений). • Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (т При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом техникоэкономической оценки каждого из них

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке: • • определяются место склада в логистической цепи и его функции; устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая); определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования; выбираются элементы каждой складской подсистемы; создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем; осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных; проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта; осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы: • склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза; • склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Задача разработки системы складирования • строительство нового склада; • расширение или реконструкция действующего склада; • дооснащение или переоснащение действующего склада; • рационализация технологических решений на действующих складах.

Определение элементов складских подсистем «Здание» • • Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями. Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных (табл. ). На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м 2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Складская грузовая единица • • Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д. Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют: вид и размеры упаковки и транспортной тары; система комплектации заказа; оборачиваемость товара; применяемое технологическое оборудование для складирования груза; особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад. Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

Виды складирования • Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. • На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

основные виды складирования • • • складирование в штабеле блоками; складирование в полочных стеллажах до 6 м; складирование в полочных высотных стеллажах; складирование в проходных (въездных) стеллажах; складирование в передвижных стеллажах; складирование в элеваторных стеллажах и т. д. В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются: • высокая степень используемой площади и объема; • свободный доступ к товару; • обеспечение контроля структурных изменений запасов; • возможность высотного складирования; • легкость обслуживания; • возможность автоматизированного управления; • выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел – первым ушел» ); • низкие капиталовложения и строительные затраты; • низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание

Комиссионирование, или система комплектации • В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций: • исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала; • перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное); • выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств); • степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента). Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования: • в автономном ручном режиме; • в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления; • в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода; • с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

Обработка информации Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют: • управление приемом и отправкой грузов; • управление запасами на складе; • обработку поступающей документации; • подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т. д. В качестве критериев оценки склада могут быть применены: • 1) показатель эффективности использования складской площади и объема; • 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. • Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Кs • равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), - Sгр, к общей площади склада – Sос;

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема КV: • где Vос – общий складской объем, м 3; Vгр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз, м 3; hос – высота складского помещения, м; hскл – используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат (крон на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат: • где Э – текущие затраты, eek. /т; К – единовременные затраты, eek. /т; 0, 29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в eek. на 1 т- товара) исчисляются по формуле: • где А – затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада, eek. ; n – оборачиваемость товара (365 дней : t 3); здесь t 3 – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т. е. товарный запас в днях; Q – вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в eek на 1 т товара) определяются следующим образом: • где СТ – стоимость оборудования, размещенного на данном складе • оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза. •

Корпоративная информационная система (КИС) Автоматизированную систему управления складом (АСУ склада).

Склады в каналах продвижения товаров • В предприятиях-участниках товаропроводящих систем склады являются основными функциональными подразделениями. Системы продвижения товаров между изготовителями и потребителями подразделяют на прямые (изготовитель — дилер и крупные потребители), эшелонированные (изготовитель — дистрибьютор — дилеры и крупные потребители) и гибкие (эшелонированные с возможностью прямых поставок от изготовителей дилерам и крупным потребителям в особых случаях). Эшелонированные товаропроводящие системы включают три уровня складов: • Центральные или зональные склады изготовителей, обслуживающие региональные склады своей системы продвижения товаров в географических или административных регионах. • Региональные склады, обслуживающие своих дилеров в одном регионе. • Дилерские, обслуживающие мелкооптовых и/или розничных потребителей в районах потребления товаров.