СИСТЕМЫ ПЛАНИРОВАНИЯ РЕСУРСОВ ПРЕДПРИЯТИЙ ERP ENTERPRISE RESOURCE

СИСТЕМЫ ПЛАНИРОВАНИЯ РЕСУРСОВ ПРЕДПРИЯТИЙ – ERP (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING) Этапы становления - лекция 2 Литература 1. Алексейчук А. Е. , Гребенюк Е. А. , Ицкович Э. Л. Современные интегрированные АСУП: их выбор для конкретных предприятий // Промышленные АСУ и контроллеры. 2003. № 6 2. Hamilton, Scott. Maximizing your ERP system: a practical guide for managers. — Mc. Graw-Hill, 2003. — 392 с. — ISBN 0 -07 -140611 -5. 3. O‘Leary, Daniel L. Enterprise resource planning systems. — Cambridge University Press, 2000. — 232 с. — ISBN 0 -521 -79152 -9. 3. Leon, Alexis Enterprise Resource Planning. — 2 nd. — New Dehli: Mc. Graw. Hill, 2008. — С. 224. — 500 с. — ISBN 978 -0 -07065680 -2. 4. Meer, Kamran H. Best Practices in ERP Software Applications. — Lincoln, NE: i. Universe, 2005. — 232 с. — ISBN 0 -595 -31513 -1. 5. Питеркин С. В. , Оладов Н. А. , Исаев Д. В. Точно вовремя для России: Практика применения ERP-систем. — М. : Альпина, 2002. — 368 с. — 2500 экз. — ISBN 5 -94599 -041 -8.

ИНТЕГРИРОВАННАЯ АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫМ ПРЕДПРИЯТИЕМ

Система ERP (Enterprise Resource Planning) служит для автоматизированного управления административно-финансовой и административно-хозяйственной деятельностью предприятия. Ее основное назначение – стратегические задачи управления предприятием в целом. В данных ERP-системах автоматизации подлежат наиболее легко автоматизируемые процессы: документооборот, учет и управление персоналом, финансовая отчетность и т. п. MES-система (Manufacturing Execution System или Manufacturing Enterprise Solutions) – это система управления производством продукции. Ее основное назначение – оперативное планирование /перепланирование, оптимизация производственных графиков, оперативное управление процессом производства, управление сроками поставок, качеством в реальном масштабе времени. Имея оперативные данные, MES-системы активно взаимодействуют с ERP-системами. Для решения задач оперативного планирования в MES-системах строится динамическая компьютерная модель производства. Эта модель реализует непрерывное имитационное моделирование материальных потоков внутри цеха в соответствии с технологическими маршрутами. Применяемый в MES-системах аппарат расчета производственных расписаний позволяет учесть взаимосвязь всех элементов оперативного плана, обеспечить выбор альтернативных технологических маршрутов и адаптивный режим управления материальными потоками. В части, касающейся управления производственными процессами, MES-системы отличаются от ERP тем, что в MES расчет производственных расписаний строится на основе множества критериев. Различные комбинации критериев позволяют рассчитывать десятки вариантов производственного расписания, использовать их как средство моделирования производственных процессов и выбирать наиболее эффективный сценарий выполнения текущего плана.

Этап 1 В начале 60 -х в США начались работы по автоматизации управления запасами (Inventory Control). Было установлено, что выбор оптимального объема партии заказа — одно из важнейших условий повышения эффективности предприятия, так как их недостаточный объем ведет к росту административных расходов при повторных заказах, а избыточный — к замораживанию средств. Отдельно создавались автоматизированные системы документооборота предприятий, отдельные пакеты автоматизации бухгалтерских операций, расчета заработной платы и т. п. Всё – порознь. Создавались все более общие типовые варианты таких пакетов для отдельных хозяйственных подразделений предприятий.

Этап 2 Стали создаваться пакеты автоматизации хозяйственных процессов, охватывающие ряд взаимосвязанных подразделений предприятия. Была разработана концепция автоматизированного планирования потребности в материалах - MRP (material requirements planning). Оливер Уайт (Oliver Wight) в условиях автоматизации промышленных предприятий с применением вычислительной техники предлагал рассматривать в комплексе производственные, снабженческие и сбытовые подразделения. Такой подход и применение вычислительной техники впервые позволили оперативно корректировать плановые задания в процессе производства (при изменении потребностей, корректировке заказов, недостатке ресурсов, отказах оборудования). Программные пакеты, реализованные на базе концепции MRP, позволили рационализировать поставки комплектующих для производства продукции и уменьшить объем складских запасов.

Этап 3 С целью повышения эффективности планирования работы предприятия пакеты MRP начали развиваться в направлении интеграции расчета потребности в материалах с расчетом потребностей в производственных мощностях, в их загрузке, рабочей силе и т. д. (Погонин В. А. , Схиртладзе А. Г. Интегрированные системы проектирования и управления. Корпоративные информационные системы: Учеб. пособие. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2006. 144 с. ) Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых комплектующих материалов в любой момент времени в рамках срока планирования наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно – разгрузкой склада. Первым стандартом управления бизнесом был MPS (Master Planning Scheduling), или обьемно-календарное планирование (рис. 1).

Первый стандарт управления бизнесом - стандарт MPS (Master Planning Scheduling), или обьемно-календарное планирование (рис. 1). Одной из наиболее сложных проблем, возникших при формировании заказа, была проблема прогнозирования необходимого объема и срока поставки комплект. (? на

Глоссарий основных понятий MRP (material requirements planning): MRP-система автоматизированного планирования потребности в материалах 1. Материалы - все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт. 2. MRP-система - компьютерная программа, обрабатывающая файлы данных (входные элементы) и формирующая на их основе файлы-результаты (алгоритм определяется MRP-методологией). 3. Статус материала (СТ) является основным указателем, который определяет текущее состояние материала: • имеется ли данный материал в наличии на складе, • зарезервирован ли он для других целей, • присутствует ли в текущих заказах или заказ на него только планируется. Следовательно, СТ описывает степень готовности каждого материала быть пущенным в производственный процесс.

Продолжение 1 слайда 6 по глоссарию 4. Страховой запас материала необходим для поддержания процесса производства в случае возникновения непредвиденных и неустранимых задержек в его поставках. 5. Потребность в материале в MRP-программе представляет собой определенную количественную единицу, отображающую возникшую в некоторый момент времени в течение периода планирования необходимость в заказе данного материала. При этом различают понятия: • полной потребности в материале, которое отображает то количество, которое требуется пустить в производство, • чистой потребности, при вычислении которой учитывается наличие всех страховых и зарезервированных запасов данного материала. Заказ автоматически создается по возникновению отличной от нуля чистой потребности.

Чистая потребность = Полная потребность – Инвентаризовано на руках – Страховой запас – Зарезервировано для других целей. Если чистая потребность в материале больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал.

Продолжение 2 слайда 7 по глоссарию 6. Процесс планирования включает в себя функции автоматического создания проектов заказов на закупку и/или внутреннее производство необходимых материалов. MRP-программа оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основные преимущества использования MRP-программы: • гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование. • уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции, возникающего из-за использования неправильных комплектующих. • упорядочивание производства ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, д его положения в уже собранном готовом изделии.

Oсновные входные элементы MRP-системы (программы) Описание состояния материалов (Inventory-Инвентарь Status. Статус File) является основным входным элементом MRPпрограммы. В этом элементе : • должна быть отражена максимально полная информация о всех комплектующих, необходимых для производства конечного продукта, • должен быть указан статус каждого материала, определяющий: - имеется ли он на руках, на складе, текущих заказах или его заказ только планируется, - описания, - его запасы, - расположения, - цены, - возможные задержки поставок, - реквизиты поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям должна быть заложена отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.

Основные входные элементы MRP-программы. 1. Описание состояния материалов (Inventory-Инвентарь Status. Статус File) является основным входным элементом MRP-программы. В этом элементе : • должна быть отражена максимально полная информация о всех материалах-комплектующих, необходимых для производства конечного продукта, • должен быть указан статус каждого материала, определяющий: - имеется ли он на руках, на складе, текущих заказах или его заказ только планируется, - описания, - его запасы, - расположения, - цены, - возможные задержки поставок, - реквизиты поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям должна быть заложена отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.

2. Программа производства – заинтересованность в получении тех или иных номенклатурных позиций, которую проявляет непосредственно потребитель продукции предприятия, которому эта продукция отгружается. Примерами таких номенклатурных позиций могут быть готовые изделия, запасные части, продаваемые на сторону полуфабрикаты и комплектующие и т. п. Потребность может быть представлена или прогнозом продаж, или уже имеющимися в наличии заказами покупателей, или и тем и другим одновременно. Информация о прогнозах продаж и заказах на продажу является основанием для формирования главного календарного плана производства (MPS – Master Production Schedule), охватывающего все включаемые в план производства номенклатурные позиции. MPS формируется как в объемном, так и в календарном исполнении. 3. Перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File) – это список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта.

В настоящий момент MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем. MRP-система, анализируя принятую программу производства, определяет 1)оптимальный график производства на планируемый период; 2)материалы, не включенные в производственную программу, но присутствующие в текущих заказах, включаются в планирование как отдельный пункт. На этом шаге, на основе утвержденной программы производства и заказов на комплектующие, не входящие в нее, для каждого отдельно взятого материала вычисляется полная потребность (слайд 8) в соответствии с перечнем составляющих конечного продукта. Полная потребность= Инвентаризовано на руках + Страховой запас + Зарезервировано для других целей.

Эволюция MRP. Переход от MRP к MRPII (второй релиз) MRPII система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, система класса MRPII способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и эмулировать ответ на вопрос "Что если". MRPII представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование потребностей в материалах, планирование производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т. д. Результаты работы каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это свойство является краеугольным камнем современных систем планирования, поскольку большое количество производителей производят продукцию с заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок. В таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом.

Система планирования производственных ресурсов (manufactory resource planning) - MRPII основа ERP (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING)

Логическая структура системы планирования ресурсов производственного предприятия-ERP (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING)