Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил специальное устройство для фиксации резца – устранив, таким образом, непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности. Первый станок, помимо шагового винта, снабжен еще и сменными шестернями. Поперечная подача обеспечивается рычажным перемещением резца. Cтанок снабжен механическим суппортом, приводимым в движение с помощью ходового винта, находящегося на одной оси со шпинделем. Станок был из металла. Система рычагов заменяла схему привода со сменными шестернями.
Обработка металлов резанием представляет собой процесс удаления режущим инструментом с поверхности заготовок слоя металла в виде стружки с целью получения заданной геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхности детали.
В начальный момент времени режущий инструмент контактирует с обрабатываемым материалом, создавая в месте контакта с ним напряжения. Поскольку энергия в ходе контактирования в начальный момент увеличивается, возрастают и напряжения, что приводит к отделению части материала от заготовки. Эта часть материала может иметь в зависимости от конкретных условий самые разные вид и форму и называется стружкой. При обработке в результате сопротивления срезаемого слоя материала, деформации сжатия, трения стружки о переднюю поверхность резца и ряда других причин на резец действуют силы Pz, Ру, Рх (рис. 6, 10)
В любом металлорежущем станке есть механизмы, которые сообщают соответствующим органам станка необходимые движения. Совокупность таких механизмов носит название привода станка. Главным движением называют движение, определяющее скорость деформирования и отделения стружки. Вспомогательные движения – способствуют осуществлению процесса резания, но не участвуют в нём непосредственно. Движение подачи может быть продольным (направленным вдоль оси обрабатываемой заготовки), поперечным (направленным перпендикулярно оси ), наклонным (направленным под углом к оси заготовки) и круговым (по окружности заготовки). Page 5
Подача – это отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой режущей кромки или заготовки в направлении движения подачи, к соответствующему числу циклов. Движением подачи называют движение, обеспечивающее непрерывность врезания режущей кромки инструмента в материал заготовки.
Узел инструмента – (суппорт, револьверная головка, бабка инструментального шпинделя), который определяет расположение по отношению к детали и характер движения инструмента. В станке может быть несколько узлов инструмента. Узел детали (изделия) – (стол, передняя и задняя бабки), который определяет положение и характер движения обрабатываемой детали. Корпусные узлы – станины, стойки, траверсы, колонны, которые создают основу станка и определяют взаимное расположение всех узлов.
• Универсальные, выполняющие различные переходы при ниверсальные обработке разнообразных деталей. Выполняют широкий круг работ при обработке деталей большой номенклатуры в индивидуальном и мелкосерийном производствах. К универсальным станкам относятся токарные, токарновинторезные, токарно-револьверные, сверлильные, фрезерные, строгальные и др. ). • Станки широкого назначения, используемые для очень назначения большого диапазона работ. Выполняют ограниченный круг работ при обработке деталей широкой номенклатуры. • Специализированные, обрабатывающие сходные детали с пециализированные незначительными различиями. Специализированные станки используют для обработки деталей одного наименования, но разных размеров. • Специальные, обрабатывающие одну определенную деталь пециальные или детали только одного типоразмера. Их применяют в крупносерийном и массовом производствах. Page 8
• Н – станки нормальной точности. К этому классу относится большинство универсальных станков. • П – станки повышенной точности. Станки данного класса изготовляют на базе станков нормальной точности, но требования к точности обработки ответственных деталей станка, качеству сборки и регулирования значительно выше. • В – станки высокой точности, которая достигается благодаря использованию специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулирования станка в целом. • А – станки особо высокой точности. Для этих станков предъявляются еще более жесткие требования, чем для станков класса В. • С – станки особо точные или мастер-станки. На них изготовляют детали для станков классов точности В и А.
Группа I — токарные станки (0 специализированные автоматы и полуавтоматы; 1 одношпиндельные автоматы и полуавтоматы; 2 многошпиндельные автоматы и полуавтоматы; 3 —револьверные; 4 сверлильно-отрезные; 5 карусельные; 6 токарные и лобовые; 7 многорезцовые; 8 специализированные; 9 разные токарные). Группа 2 — сверлильные и расточные станки (0 резервный; 1 вертикально-сверлильные; 2 одношпиндельные полуавтоматы, 3 _многошпиндельные полуавтоматы; 4 коорлинатно-расточные; 5 радиально-сверлильныс; 6 горизонтально-расточные; 7 алмазнорасточные; 8 горизонтально-сверлильные; 9 разные сверлильные). Группа 3 — шлифовальные и доводочные станки (0 резервный; 1 _круглошлифовальные; 2 внутришлифовальные; 3 обдирочные шлифовальные; 4 специализированные шлифовальные; 5 резервный; 6 заточное; 7 плоскошлифовальные; 8 притирочные и полировочные; 9 разные, работающие абразивом). Группа 4— комбинированные станки. Группа 5 — зубо- и резьбообрабатывающие станки (0 резьбонарезные; 1 зубострогальные для цилиндрических колес; 2 зуборезные для конических колес; 3 эубофрезерные; 4 для нарезания червячных пар; 5 для обработки торцов зубьев; 6 резьбофрезерные; 7 зубоотделочкые и поверочные; 8 —зубо- и резьбошлифовалъные; 9 разные зубообрабатывающие).
Группа 6 ~ фрезерные станки (0 — резервный, 1 — вертикальные консольные; 2 — непрерывного действия; 3 — резервный; 4 — копировальные и гравировальные; 5 — вертикальные бесконсольные; 6 — продольные; 7 — консольные широкоуниверсальные; 8 — горизонтальные консольные; 9 — разные фрезерные). Группа 7 — строгальные, долбежные, протяжные (0 — резервный; 1 — продольно-строгальные одностоечные; 2 — продольно- строгальные двух стоечные; 3 — поперечнострогальные; 4 — долбежные; 5 — протяжные горизонтальные; 6 — резервный; 7 — протяжные вертикальные; 8 — резервный; 9 — разные строгальные). Группа 8 — разрезные станки (0 — резервный» , I — разрезные, работающие резцом; 2 — разрезные, работающие абразивным кругом; 3 — разрезные, работающие гладким диском; 4 — правйльно- отрезкые; 5 — пилы ленточные; 6 — пилы дисковые; 7 — пилы ножовочные). Группа 9 — разные станки (1 — опиловочные; 2 — пилонасе - кателъные; 3 — правильно- и бесиентрово-обдмрочные; 4 — балансировочные; 5 — для испытания сверл и шлифовальных кругов; 6 — делительные машины).
Скачать презентацию Считается что история металлорежущих станков начинается с изобретения
металлорежущие станки.ppt