СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ АГРЕГАТОВ
Сборка агрегатов производится из отдельных узлов, предварительно собранных из типовых соединений. Пример технологии сборки Двигатель собирают из следующих узлов: поршень с шатуном; головка цилиндров; коленчатый вал с маховиком и оцеплением; водяной насос и др. Перед сборкой блок цилиндров комплектуется крышками коренных подшипников, втулками распределительного вала, краниками системы охлаждения, заглушками масляной системы. Общую сборку проводят на поворотном стенде. Сначала укрепляют блок цилиндров разъемной плоскостью картера вверх. Снимают крышки коренных подшипников, устанавливают вкладыши, сальник и резиновые торцовые уплотнители крышки заднего подшипника, смазывают вкладыши коренных подшипников, устанавливают пленчатый вал в сборе с маховиком, сцеплением, шестерней и упорными шайбами, ставят крышки подшипников и затягивают их болтами. Затяжку болтов производят динамометрическим ключом. Измеряют зазор между шестерней коленчатого вала и передней шайбой упорного подшипника.
Поворачивают блок цилиндров на стенде передней частью вверх и вставляют в цилиндры поршни в сборе с шатунами, устанавливают нижние крышки на шатунные болты, затягивают гайки динамометрическим ключом и шплинтуют их. После затяжки коренных и шатунных подшипников проверяют легкость вращения коленчатого вала. Устанавливают в блок распределительный вал с шестерней и фланцем в сборе. Вал следует устанавливать осторожно, не допуская повреждения кулачками втулок подшипника. При вводе в зацепление шестерен необходимо обеспечить совпадение меток. Затем болтами прикрепляют упорный фланец распределительного вала к блоку; надевают на конец коленчатого вала маслоотражатель; устанавливают крышку распределительных шестерен в сборе с сальником и прокладкой и прикрепляют. Болты должны быть затянуты равномерно крест-накрест в два приема; устанавливают и закрепляют на крышке распределительных шестерен датчик ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя, напрессовывают по шпонке шкив коленчатого вала до упора, ввертывают храповик со стопорной спайкой; устанавливают и закрепляют маслоприемник насоса, ставят уплотнительную прокладку и привертывают болтами масляный картер; вилку выключения сцепления вставляют в картер и закрепляют болтами. Устанавливают крышку и щиток картера сцепления, крепят болтами. Поворачивают блок цилиндром вверх.
Отдельно собираются головки цилиндров, в которые вставляют клапаны и собирают клапанный механизм. На блок ставят прокладку головки цилиндров, устанавливают головку на фиксаторы блока, вставляют в гнезда блока толкатели, штанги, устанавливают оси в сборе с коромыслами, соединяют концы штанг толкателей с коромыслами и закрепляют стойки осей коромысла. В такой же последовательности выполняют работы по второй головке цилиндров. Далее ставят уплотнительные прокладки на разъемные плоскости блока и головок цилиндров, устанавливают впускной трубопровод в сборе на шпильки и закрепляют его гайками, устанавливают выпускные трубопроводы с прокладками и закрепляют на шпильках гайками; устанавливают масляные фильтры, маслоналивную трубу с фильтром вентиляции картера, масляный насос, патрубок с термостатом, водяной насос с вентилятором и тягой привода спускных клапанов, топливный насос, карбюратор с воздушным фильтром, топливный фильтр тонкой очистки, насос гидроусилителя рулевого управления, компрессор, генератор, стартер, прерыватель-распределитель, свечи, проводку.
После сборки двигатель направляется на испытательный стенд для приработки и испытания двигателя. После испытаний и исправления дефектов двигатель поступает на общую сборку автомобиля. ***Технологический процесс сборки агрегатов представляет собой совокупность операций по соединению готовых деталей в определенной последовательности для получения агрегата, полностью соответствующего техническим требованиям. ***
Испытание Агрегатов Приработка является предшествующим этапом перед совершением испытаний отремонтированных агрегатов. Приработка и испытания, как правило, выполняются на одном стенде и проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов. Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативнотехнической документации. Отремонтированные агрегаты проходят: приемочные, контрольные, приемо-сдаточные, эксплуатационные испытания.
Приемочные испытания проводят в двух случаях: 1 - освоения ремонта новой модели автомобиля, 2 - использования в отремонтированном агрегате деталей, восстановленных новым методом. Контрольные испытания после приработки проходят все отремонтированные двигатели. В ходе контрольных испытаний (они, как правило, совмещены с приработкой) проверяется, нет ли: 1 - резких стуков и шумов, выделяющихся из общего шума работы двигателя, 2 - выбрасывания или течи масла, воды или топлива, 3 - пропуска отработавших газов в местах соединений, 4 - подсоса воздуха через прокладки впускной трубы и карбюратора.
Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточнотормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть. На стенде эффективную мощность двигателя определяют путем измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала. Тормозное устройство используется для определения крутящего момента. Тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования ее в тепловой или электрический вид энергии. Корпус тормоза балансирно закрепляют на стойках и по углу поворота корпуса электромашины определяют механический момент. Для замера тормозного момента приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке применяют весовой механизм. На топливную экономичность обязательно проходит испытание двигатель первой комплектности. При помощи расходомера топлива непрерывного действия фотоэлектрического типа К-427 можно определить топливную экономичность двигателей. Данный расходомер топлива позволяет оценивать мгновенный и суммарный расходы топлива. Он устанавливается в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором и фиксирует число оборотов ротора, который приводится во вращение топливом, протекающим по каналу корпуса.
Электротормозной стенд
У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели: токсичность отработавших газов у карбюраторных, дымность у дизельных. Для осуществления данной проверки необходимо, чтобы в газопровод каждого стенда (до соединения с общим газоотводом) была введена пробоотборная трубка для подсоединения шланга к газоанализатору или дымомеру. Рекомендуется оценивать и такие характеристики двигателя, как показатели вибрации и шума. При помощи шумомеров исследуют спектры шумов. Данное устройство состоит из датчика, усилителя и указателя шума в децибелах. Общий указатель шума карбюраторного двигателя составляет 103— 105 д. Б, а дизеля— 110 -112 д. Б. С помощью пьезоэлектрических датчиков осуществляется оценка уровня вибрации двигателя, затем сигнал усиливается и фиксируется с помощью осциллографа или другого регистрирующего прибора. Уровень вибрации на различных частотах позволяет оценивать состояние отдельных подсистем и деталей испытываемого двигателя.
Дымомер Шумомер
Требования техники безопасности проведении испытаний предусматривают: проведение инструктажа по общим правилам техники безопасности; инструктажа на рабочем месте; запрещаются работы по техническому обслуживанию и ремонту стендов без полного снятия напряжения с силового электрошкафа; необходимо соблюдение чистоты и порядка; перед проведением испытаний обязательно следует проверять крепление всех узлов стенда, исправность защитных ограждений, подъемно-транспортных и других механизмов; запрещается во время испытания агрегата проводить работы по креплению и регулировке; участок испытания и доукомплектования двигателей должен быть обеспечен средствами пожаротушения из расчета на 50 м 2 площади пола один огнетушитель ОП— 5, один огнетушитель ОУ-5 и ящик с песком вместимостью 0, 5 м 3.
Контрольные вопросы Кратко рассказать технологию сборки двигателя. Понятие: Технологический процесс сборки. Какова Цель выполнения приработки. Какие испытания агрегатов вы знаете, и рассказать о каждом из них.
Скачать презентацию СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ АГРЕГАТОВ Сборка агрегатов производится
Сборка и Испытание Агрегатов.pptx