Рис 3 1 Алгоритм организационного проектирования производственной системы

Рис. 3. 1. Алгоритм организационного проектирования производственной системы

Рис. 3. 2. Порядок макропроектирования предприятий

Рис. 3. 3. Классификация предприятий

Рис. 3. 4. Факторы, влияющие на принятие решения о местоположении предприятия

Таблица 3. 1. Расчет коэффициента полезного действия при выборе месторасположения предприятия Требования к месту расположения, критерии Z 1, Значимость gj Z 1 транспортные связи 0, 2 А Частная оценка значимости nij 9 Z 2: обеспеченность рабочей силой Z 3: возможности расширения 0, 3 Альтернативы 1, 8 В Частная оценка значимости nij 3 3 0, 9 6 1, 8 0, 3 9 2, 7 6 1, 8 Z 4: близость к рынку труда 0, 1 6 0, 6 3 0, 3 Z 5: открытость производства 0, 1 0 0 6 0, 6 Коэффициент полезного действия gjx nij 6, 0 gjx nij 0, 6 5, 1

Рис. 3. 5. Алгоритм проектирования основного производства

Таблица 3. 2. аналитическая таблица для выявления однородных работ в цехах № 1 и № 2 по продукции цеха № 2

Таблица 3. 3. Состав работ в механических цехах предприятия «Знамя труда» за месяц

Таблица 3. 4. Схема вариантов предметной специализации основных участков на машиностроительном предприятии Признаки специализа ции Продукция Стадии производственного процесса, осуществленного на участке Степень замкнутости производственного цикла на участке Степень предметной специализации по номенклатуре продукции Примеры соответствующих участков Характерис тика специализа ции участка Детали Заготовительная Замкнутый цикл Узкая Участок корпуса блока цилиндров в литейном цехе автомобильного завода Широкая Участок цветного литья, участок стального точного литья Узкая Участок обработки крупных или мелких деталей, участок обработки корпусных деталей. Участок обработки круглых деталей Обработочная Широкая Участки литейно механический, штамповочно механический, деталей из пластмасс Заготовительная и обработочная Узлы и части агрегата Замкнутый цикл без отдельных операций Замкнутый Узкая Участок поршной Обработочная и сборочная Замкнутый цикл без отдельных операций. Замкнутый цикл Широкая Котельный участок Участок конденсаторов Узкая Колосный участок массового производства Участок сборки определенных узлов массового производства Широкая Сборочная Участок узловой сборки на радиотехническом заводе Участок измерительных приборов серийного и единичного производства Изделия Обработочная и сборочная Узкая Участок гирь для точных весов Широкая Участок приборов или узлов Узкая Сборочная Замкнутый цикл Участок обработки и сборки определенного узла Замкнутый цикл Участок сборки изделий массового производства Широкая Участок сборки определенных изделий серийного производства

Рис. 3. 6. Алгоритм проектирования организационной структуры цеха

Рис. 3. 7. Классификация поточных линий

Рис. 3. 8. Общий порядок проектирования поточного производства Средний показатель массовости Kо — относительная трудоемкость детали (или обезличенное число рабочих мест, необходимых для обработки детали); Kдi — число операций

Таблица 3. 5. Выбор форм поточного производства Форма Тип поточного производства Непрерывнопо Массовый точное Число деталей, закреплен ных за линией 1 Прерывнопото чное Показатель целесообразности организации поточного произ водства Ymi= а (целое число) по всем операциям технологического процесса Утi> 0, 75 ПО основным операциям технологического процесса Переменно Крупносе непрерывнопо рийный точное 2 5 Переменно прерывнопото чное Групповые потоки Условие для организации потока Крупносе От 2 и более рийный Ym> 0, 5 0, 2, но равный по всем операциям для каждой из деталей Ym> 0, 5 0, 2, по основным операциям для каждой из деталей Ym> 0, 5 0, 2 по основным операциям

Отбор деталей производится с помощью потенциальной функции f(R) — потенциальная функция, мера близости; R — условное расстояние между деталями; а— коэффициент пропорциональности, от которого зависит скорость убывания функции (определяется в зав симости от числа разрядов максимальной величины R 2) Метод среднеквадратичного отклонения

Таблица 3. 6. Пример расчета потенциальной функции по деталям участка

Таблица 3. 7. Расчет показателей целесообразности организации поточного производства Показате Ед. изм. ли Операции (рабочее место) Всего Т Ф Св Шл Шл tij час 1, 1 1, 0 0, 2 0, 3 0, 2 rij час 0, 54 0, 54 Spj раб. место 2 1, 9 0, 37 0, 58 0, 37 5, 22 раб. место 2 2 1 1 1 7 1 0, 95 0, 37 0, 58 0, 37 0, 75 Snpj 2, 8

Действительный фонд времени работы оборудования Fp = Fд(1 -Kп), Кп — коэффициент переналадки оборудования Трудоемкость обработки каждой детали Доля трудоемкости обработки каждой детали в общей трудоемкости обработки всех деталей, закрепленных за линией Частный фонд времени Частный такт по каждой детали по программе запуска с учетом брака

Расчетное число рабочих мест по каждой операции, необходимое для обработки каждой детали Коэффициент загрузки no j му оборудованию Общий коэффициент загрузки линии или K 1 K 2 K 3 — доли трудоемкости каждой деталей

Рис. 3. 9. Блок схема организационного проектирования переменно прерывно поточной линии

Таблица 3. 8. Расчет групповой поточной линии Показатели Шифр оборудования 1611 Трудоемкость операции по i й детали (мин): 1 2 3 4 13, 52 0 0 14, 95 1356 6162 0002 8, 97 15, 08 6, 11 3, 12 11, 57 11, 31 6, 11 3, 12 0 3, 12 2102 5005 1, 30 0 0 1, 30 1, 95 0 0 1, 82 Коэффициент подготовительно заключительного времени (Km) Коэффициент выполнения норм (Кв) 1, 03 1, 06 1, 04 1, 00 1, 02 1, 03 1, 2 1, 2 Действительный фонд времени работы оборудования (ч) 3920 3840 3880 4000 3920

Рис. 3. 10. Блок схема организационного проектирования групповой поточной линии

Таблица 3. 9. Расчет параметров групповой поточной линии Показатели Шифр оборудования 6162 0002 1018 520 1611 2253 1356 1495 2102 217 50 С 5 352 Трудоемкость годовой программы 2 й детали 0 2513 1018 520 0 0 Трудоемкость годовой программы 3 й детали 0 1928 1018 520 0 0 Трудоемкость годовой программы 4 й детали 2492 1885 0 520 217 303 Общая трудоемкость Кпз К, Трудоемкость с учетом Кт И/<В Действительный фонд времени 4745 1, 03 1, 2 4443 7822 1, 06 1. 2 7537 3055 1, 04 1, 2 2888 2080 1, 00 1, 2 1891 433 1, 02 1, 2 402 628 1, 03 1, 2 588 3920 3840 3880 4000 3920 j Расчетное количество оборудования 1, 133 1, 963 0, 744 0, 473 0, 103 0, 150 I Принятое число единиц оборудования 2 2 1 1 Коэффициент загрузки г|3 0, 567 0, 981 0, 744 0, 473 0, 103 0, 150 ] Трудоемкость годовой программы 1 й детали

Рис. 3. 11. Сравнение поточного производства с единичным и партионным

Рис. 3. 12. Схема управления ГАП

Коэффициент сменности СУ Коэффициент использования оборудования Частота переналадки Партионность Номенклатура Тип производства Наименование оборудования Универсальн Единичный ые станки Кзо. >40 >300 <30 любая . 0, 4 Мелкосерий ный Кзо 22 40 Многоце Серийный левые Кзо = 11— станки. ГПМ 21 20 30 100 1 раз вдень 0, 6 NC 1, 7 10 100 50 300 1 раз в 3 дня 0, 7 CNC 1, 9 Г АЛ. Крупносерий ГАУ, ГАЦ ный Кзо =2 10 2 300 3000 1 раз в 5 дней 0. 8 CNC 2. 5 2 30 >10000 Станки с ЧПУ Автомат ическая линия Массовый Кзо= 1 Без пере налад ки 0, 9 1, 4 2

Рис. 3. 13. Блок схема организационного проектирования ГАП

Рис. 3. 14. Алгоритм проектирования структуры управления

Рис. 3. 15. Схема разработки организационной структуры предприятия