РЕМОНТ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКИХ ФЕРМ 6. 1. Ремонт почвообрабатывающих машин 6. 2. Ремонт уборочных машин 6. 3. Ремонт оборудования животноводческих ферм
6. 1. Ремонт почвообрабатывающих машин Рабочие органы сельскохозяйственных машин, особенно почвообрабатывающих, подвергается интенсивному абразивному изнашиванию. Одновременно с этим на них действуют значительные механические нагрузки (чаще всего переменные). Вследствие этого для элементов почвообрабатывающих и посевных машин характерны не только большие износы, но также деформации и разрушения. Основной рабочий орган плуга лемешно отвальный корпус, главными рабочими частями которого в свою очередь являются лемех и отвал, а вспомогательными стойка, башмак и полевая доска. Абразивному изнашиванию подвергаются главным образом лемех, отвал и полевая доска. Их ресурс в первую очередь определяет технический уровень плуга. Лемех и отвал образуют рабочую поверхность корпуса, имеет сравнительно большую площадь контакта с обрабатываемой почвой, при этом нагрузки на отдельные участки рабочей поверхности в значительной мере отличаются друг от друга.
Зоны износа деталей корпуса плуга У серийного лемеха, например, можно выделить две характерные зоны изнашивания носовую часть 1 и лезвие 2. Степень затупления лезвия зависит от гранулометрического со става почвы и определяется конфигурацией затылочной фаски. а глинистая; б суглинистая; в песчаная и супесчаная; угол заточки; угол наклона лезвия к дну борозды; угол наклона затылочной фаски; угол заострения Рабочую поверхность отвала по интенсивности изнашивания можно разделить на три зоны. Выбраковывают их из за предельного износа в большинстве случаев при образовании сквозных отверстий в зоне 2 или в результате износа полевого об реза до обнажения башмака в зоне . Пунктирными линиями ука заны сечения, 1 по которым проходят поломки отвалов.
Основные геометрические параметры лемеха Основные геометрические параметры долотообразного лемеха, определяющие его работоспособность и долговечность, длина носка LH, ширина остова (лезвийной части) H 2 н, толщина hн лезвия и угол заточки . Известно, что долотообразный лемех типа П 702 сохраняет свою работоспособность до тех пор, пока: Ø его носовая часть выступает над лезвийной, т. е. пока не дос тигнет размера K; L Ø ширина лезвийной части H 2 к не достигнет 90 мм, определяемой конструкцией башмака корпуса плуга; Ø толщина лезвия hк не достигнет определенного размера, характерного для данных условий вспашки (влажности почвы, твердости, ее гранулометрического состава). Стандартные размеры нового лемеха следующие: расстояние от крепежного отверстия до конца носка Lн = 270 мм; ширина носовой части H 1 = 148 мм; ширина лезвийной части Н 2 н = 120 мм; угол заточки лезвия = 25°; толщина лезвийной части hн= 1 мм.
Зависимость износа и интенсивности изнашивания серийного лемеха П-702 от наработки По результатам испытаний лемехов на износостойкость в условиях дерново подзолистой среднесуглинистой почвы твердостью 1, 3. . . 2 МПа, влажностью 23. . . 27 % построена зависимость износа LH и Lл и интенсивности изнашивания носка и лезвийной части лемеха от наработки. Исходя из допустимого размера ширины лезвийной части лемеха H 2 к = 90 мм, допустимая длина носовой части Lк = 150 мм. При средней интенсивности изнашивания носка, как следует из рисунка, Ин = 6, 5 мм/га и лезвийной части Ил = 1 мм/га конструктивная долговечность: носка Tн= (270 150)/6, 5 = 18, 5 га; лезвийной части Тл = (120 90)/1 = 30 га. Образование фаски приводит к увели 1 и 3 износ LH И интенсивность Ин чению угла заострения и соответственно изнашивания носка; 2 и 4 износ Lл и тягового сопротивления на 20. . . 60 % в интенсив ность. Ил изнашивания лезвия зависимости от износа лезвия, типа почвы и ее твердости. Уменьшить угол заострения лемеха и площадь фаски можно, изменив угол заточки лезвия а (рис. ) и сделав более тонкой лезвийную часть лемеха.
Ремонт лемеха В настоящее время изношенные лемеха ремонтируют путем приварки но вых носка и лезвия и последующего их упрочнения. Технология ремонта заключается в следующем. У изношенного лемеха после его предварительного отжига и правки обрубают из ношенное лезвие и носок. Обрубку изношенных частей и последующую приварку новых вставок осуществляют по трем вариантам в зависимости от значения износа носка. По схеме а можно восстановить до 30 % поступающих в ремонт лемехов, по схеме б до 70 % и по схеме в до 90 %. Лезвие лемеха обрубают до ширины в зависимости от значения износа, но не более чем до 90 мм от спинки, параллельно ей. Затем вырубают соответствующие вставки: из специального клинового проката ремонтного профиля 30 Р для лезвия, 50 Р и 85 Р для носка (схемы а, б); из листового проката из стали 40 Х, 50 Х, 65 Г толщиной 10 мм для носка, 6… 8 для лезвия и 5… 6 мм для накладной пластины. Накладную пластину на носке по схеме в вдоль полевого обреза лемеха шириной 50 мм привают для повышения жесткости носка, чтобы он не изгибался при работе.
Упрочнение лемеха После приварки вставок носок лемеха упрочняют с тыльной стороны износостойким мате риалом. В качестве последнего применяют : Ø наплавочные электроды Т 590 и дуговую сварку; Ø твердосплавные порошки ФБХ 6 2, ПГ С 27, ПГ УС 25 и индукционную или плазменную наплавку; Ø пластины из износостойкого чугуна марки ИЧ 290 X 12 М и припой марки МНМЦ 68 4 4 и флюсовую пасту ФП 1; Ø керамические пла стины из оксида алюминия марок ТК Г, Б 11 и клей марок ВК 36, ВК 50. Ø Толщина наплавленного слоя (износостойкой пластины) должна быть 2, 5… 3 мм, длина 60… 70 мм. После наплавки лемеха, восстанавливаемые по схемам а и б, подвергаются закалке и отпуску, а лемеха, восстанавливаемые по схеме в, фрезерованию (заточке) носка и лезвия, закалке и отпуску. Угол заточки носка 20. . . 25°, лезвия 10. . . 12°. Толщина лезвия при заточке 2+0, 5 мм. Достаточно широкое распространение получили самозатачивающиеся лемеха. Эффект самозатачивания достигается за счет наплавки твердосплавного материала на одну из сторон режущей части лемеха (лицевую или тыльную в зависимости от состава и состояния почвы). У таких лемехов не образуется затылочной фаски, вследствие чего для них менее приемлема традиционная операция восстановления кузнечной оттяжкой. Лемеха картофелеуборочных машин подлежат переточке или оттяжке при толщине кромки лезвия более 3 мм.
Ремонт отвала при несквозном износе Этот орган изготавливают из лис товой трехслойной стали, верхний и нижний слои которой из стали 60, а внутренний из стали 20. В зависимости от типа почвы срок их службы колеблется в широких пределах: от 40 га в зонах с суглинистыми и песчаными почвами до 200 га в зонах с легкими суглинистыми черноземными почвами. На подзолистых суглинистых почвах их ресурс составляет около 70 га. При несквозном износе отвала в зоне 2 наиболее легко восстановить его работоспособность. В этом случае изношенный участок зачищают металлической щеткой до металличес кого блеска, укладывают и закрепляют отвал на приспособление, заплавляют изношенный участок вначале простым сварочным электродом типа Э 42 валиками параллельно полевому обрезу так, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий на 1/3 его ширины. Число валиков зависит от площади изношенного участка. Затем зачищают заплавленный участок с помощью обдирочно шлифовальной машинки и наплавляют на него износо стойкие валики лектродом Т 590 в виде сетки или продольных швов, э располагаемых перпендикулярно заплавочным валикам на расстоянии друг от друга, равном ширине этих валиков. Наплавку ведут также на приспособлении, чтобы отвал не деформировался.
Ремонт отвала при сквозном износе При сквозном изнашивании отвала изношенный участок вырезают газовым резаком или универсальным портативным плазменным аппаратом для сварки, резки и пайки металлов «Мультиплаз 2500» . По контуру вырезанного участка изготавливают вставку из изношенного отвала или листового проката соответствующей толщины. С обеих сторон оставшейся части отвала (вырезанного участка) и вставки снимают фаску 3 х 45°. Отвал закрепляют болтами на приспособлении и привают вставку электродом Э 42 диаметром 4 мм с обеих сторон. Зачищают сварочные швы с обеих сторон обдирочно шлифовальной машинкой. Размечают и просверливают отверстие диаметром 11 мм под болт крепления отвала к стойке, раззенковывают его под углом 75° и прошлифовывают или пробивают на прессе квадрат под болт 11 × 11 мм. Затем на лицевую сторону наплавляют износостойкие валики электро дом Т 590 в виде сетки или продольных швов, располагаемых под углом 45° к стороне, сопряженной с лемехом.
Культиваторные лапы Во время работы культиваторные лапы затупляются. Независимо от условий работы их через одну две смены затачивают на обдирочно шлифовальном станке: сверху под углом 15° за исключением плоскорежущих стрельчатых, которые затачивают снизу. Состояние культиваторных лап оценивают по толщине лезвия. При предельном затуплении лапы оттягивают и затачивают лезвия. После нескольких заточек изношенных лезвий ширина культиваторных лап уменьшается, что ухудшает качество их работы. Первоначальные размеры и форму лап восстанавливают оттяжкой кузнечным способом. Форму оттянутой режущей части лапы проверяют шаблоном. После оттяжки лап лезвия затачивают на обдирочно шлифовальном станке. Лезвие должно быть ровным, без зазубрин и волнистости, толщиной после заточки 0, 2… 0, 3 мм (но < 0, 5 мм) при ширине фаски 5… 6 мм. После заточки проводят закалку в масло лезвий лап с температуры нагрева 820°С с последующим отпуском при 400°С. Для повышения долговечности лап культиваторов применяют упрочняющую наплавку износостойкими сплавами, аналогичную наплавке плужных лемехов. Культиваторные лапы, работающие на песчаных почвах, изнашиваются особенно сильно. При большом износе носок восстанавливают приваркой специальной накладки из высокоуглеродистой стали.
Восстановление типовых деталей сельскохозяйственных машин Дисковый сошник сеялок – наиболее нагруженный рабочий орган посевных машин. Его возможные дефекты – увеличенный зазор в точке схода дисков и затупление самих дисков, нарушение сварного соединения осей, трещины и изломы корпуса и т. д. Для устранения этих дефектов почти во всех случаях сошник приходится разбирать. Покоробленные диски можно рихтовать ударами молотка на плите, однако более целесообразно выполнять рихтовку термофиксацией, при которой диски, отделенные от ступиц путем срезания заклепок, собирают в пакет, сжимают и помещают в электропечь, нагревая их до 450… 480 °С в течение 4… 5 ч. Режущий аппарат косилки работает в условиях сухого трения и большой запыленности. Характерные дефекты деталей данного аппарата – затупление режущих кромок, выкрашивание кромок лезвий или появление на них трещин, скрученность спинки ножа, деформация пальцев и т. д. Устраняют эти дефекты, используя преимущественно слесарно-механические способы. Поверхности гладких сегментов затачивают, для их упрочнения могут быть использованы хромирование или электроискровое наращивание. Сегменты, не подлежащие восстановлению, удаляют, срезая их заклепки. Деформированные элементы (спинки ножа, пальцы) подвергают механической правке в специальных приспособлениях.
6. 2. Ремонт уборочных машин Для уборки кормов применяют косилки КУФ 1, 8, КПД 4, 0, КС 2, 1, КРН 2, 1, КПРН 3, 0, прицепные (навесные) кормоуборочные комбайны КПКУ 75, КПИ 2, 4, КПК 3000 «Полесье» , КСС 2, 6 А 1, КС 1, 8, самоходные комбайны КСК 100 А, КСК 100 А 1, Е 281, УЭС 250 «Полесье» и другие машины. Основным рабочим органом косилок является режущий аппарат. Его основные дефекты — износ режущей кромки, выкрашивание сегментов, износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев, ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин, деформация ножевой полосы и ее поломка, деформация пальцев и их поломка. Схема режущего аппарата косилки: а – пальцевой брус; б – ножевая полоса; 1 – наружный башмак с полевой доской; 2 – пальцевый брус; 3 – внутренний башмак; 4 – пальцы режущего аппарата; 5 – спинка ножа; 6 – головка ножа; 7 – сегмент
Режущие аппараты косилок Режущий аппарат навесной косилки КС-ф-2: Режущий аппарат косилки КС-ф-2 состоит из пальцевого бруса 9, внутреннего 2 и наружного 18, башмаков, ножа 5, пальцев 15, пластин трения 13. прижимов 10 и 11. Во время работы косилки режущий аппарат скользит по земле на внутреннем и наружном башмаках, под которыми расположены подошвы 3 и 17, служащие для установки высоты среза. На внутреннем башмаке 2 укреплены крышка 4 и задняя направляющая 6 головки ножа 5, а также отводной пруток 1. К наружному башмаку шарнирно крепится полевая доска 16, предназначенная для образования на прокосе очищенной от травы полосы для последующего прохода внутреннего башмака режущего аппарата. К пальцевому брусу 9 болтами 12 с потайными головками закреплены пальцы 15 с противорежущими пластинами 14. Нож 4 состоит из ножевой полосы и приклепанными к ней сегментами и головкой ножа, служащей для присоединения к шатуну. Нож перемещается в пазах пальцев, спираясь задней, частью сегментов и спинки нежа (ножевой полосы) на пластины трения 13. а передней частью на прстиворежущие
Устранение дефектов и поломок • У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новые сегменты и приклепывают их заклепками размером 5× 14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Формируют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сегментов. • Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки — 18… 23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизиться ее износостойкость. При износе противорежущие пластины пальцев заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку заклепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно закрепляют заклепкой размером 6× 28 мм. • При обжатии заклепок или замене изношенной пластины следят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок — не более 1, 5 мм).
Устранение дефектов и поломок • Прямолинейность спинки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски шириной 3 мм под углом 45° и размещают спинку на специальном кондукторе. • Поломанные пальцы заменяют, а деформированные — правят ударами молотка или с помощью трубы, которую надевают на носок пальца и отгибают его в нужную сторону. • Отремонтированные косилки должны удовлетворять следующим требованиям. Допустимое отклонение от совпадения центров сегмента с центрами пальцев при крайних положениях шатуна привода режущего аппарата — не более 3 мм. В верхнем положении пальцевый брус должен надежно фиксироваться. В крайних положениях шатуна середины сегментов ножа могут не доходить до середины пальцев не более чем на 3 мм. Наружный конец режущего аппарата должен быть вынесен вперед на 35… 55 мм. Рабочие органы должны опускаться под действием собственной массы.
Ремонт режущего аппарата жаток Основные неисправности режущего аппарата жаток — выкрашивание режущих кромок сегментов, облом сегментов ножа, выкрашивание противорежущей пластины, облом ножа. При этих неисправностях не пригодную к дальнейшей эксплуатации деталь заменяют новой или отремонтированной, не снимая режущий аппарат с комбайна. Замену сегмента ножа режущего аппарата производят следующим образом. Устанавливают нож режущего аппарата в крайнее положение. Отворачивают гайки 3 и снимают с бруса 2 прижим 1 с регулировочными прокладками, пластину трения 7 и палец 5. Срубают заклепки с заменяемого сегмента и снимают его. Устанавливают на ножевую пластину новый сегмент 6, вставляют заклепки и приклепывают его. Пальцевый брус с ножом: 1 – прижим; 2 – брус; 3 – гайки; 4 – головка ножа; 5 – пальцы; 6 – сегмент; 7 – пластина трения
Ремонт режущего аппарата жаток • • • Устанавливают на место и закрепляют пластину трения 7, регулировочные прокладки, палец 5 и прижим 7. Регулируют зазоры в режущем аппарате. Замену противорежущей пластины производят следующим образом. Отвинчивают гайки 3 и снимают палец 5. Срубают заклепки и снимают дефектную противорежущую пластину. Приклепывают на палец новую противорежущую пластину и устанавливают ее на место. Рабочие поверхности противорежущих пластин режущего аппарата должны располагаться в одной плоскости, допустимое отклонение — не более 0, 8 мм. Правый пальцевый брус жатки должен быть установлен на 2 мм выше левого. Пальцевый брус с ножом: 1 – прижим; 2 – брус; 3 – гайки; 4 – головка ножа; 5 – пальцы; 6 – сегмент; 7 – пластина трения
6. 3. Ремонт оборудования животноводческих ферм У машин для кормоприготовления наиболее интенсивно изнашиваются рабочие органы: режущие и противорежущие пластины, дробильные молотки, ножи, решета, деки и др. Молотковые дробилки. Износ рабочей грани дробильных молотков допускается не более 4 мм по высоте зуба. При износе молотков их переставляют на неизношенную грань. Перед сборкой молотки, шайбы и оси подбирают по массе для шести комплектов. Разница в массе комплектов, установленных на диаметрально противоположных осях барабана, допускается не более 12 г. При износах отверстий в молотках под оси отверстия развертывают, а оси устанавливают увеличенного размера. По мере притупления острых кромок у отверстий решет до радиуса более 2 мм их необходимо переставлять (четыре положения), используя каждый раз неизношенные. При пробоинах на решето ставят накладку от старого решета, привая ее газовой сваркой. После ремонта решето должно иметь правильную форму и при установке заходить в паз с усилием 70. . . 80 Н. Режущие аппараты. У режущих аппаратов затупляются и повреждаются ножи и противорежущие пластины, ослабляется крепление фланцев на диске, прогибается вал и изнашиваются подшипники, изменяется зазор между ножами и противорежущими пластинами. Затупившиеся лезвия ножей и противорежущих пластин до толщины кромок более 0, 6 мм затачивают до толщины 0, 1 мм на абразивном круге при обильном охлаждении. Углы заточки ножей для дробилок типа ДКУ должны быть 24. . . 26° (проверять шаблоном), а у противорежущих пластин 60. . . 61°.
Восстановление типовых деталей оборудования животноводческих ферм У измельчителей грубых кормов ИКХ 30 изнашиваются и деформируются лопасти, рожки, крыльчатки и зубцы измельчающего аппарата, нарушается его балансировка. Поврежденные лопасти рихтуют или заменяют. Биение диска допускают не более 1, 5 мм, а дисбаланс ротора не более 60 м. Н∙м (600 г·см). При закруглении рабочей грани зубцов до радиуса 3. . . 4 мм зубцы оттягивают кузнечным способом, нагревают до 820. . . 840°С и калят в воде (40. . . 50°С) на длине 15. . . 20 мм от вершины. Крыльчатку после ремонта балансируют. Допустимый дисбаланс 10 м. Н∙м. У матрицы грануляторов травяной муки изнашиваются внутренняя поверхность и поверхности отверстий для образования гранул со стороны входа массы травяной муки. Восстанавливают матрицы расточкой на увеличенный размер и гильзованием. Для расточки внутренней поверхности применяют резцы с металлокерамическими пластинками из гексанита Р. Гильзу готовят из стали 20, сверлят отверстия, используя матрицу в качестве кондуктора, а затем гильзу цементируют на глубину 1, 2. . . 1, 5 мм и закаливают до твердости 60. . . 62 HRC. Гильзу фиксируют в матрице штифтами. Механизм, подачи и передаточный механизм. Характерными дефектами этих механизмов являются выкрашивание и поломка продольных рифов или зубьев вальцов, неисправности транспортеров, износ шестерен, валов и подшипников. Поломанные продольные рифы, зубья вальцов и гребенки восстанавливают приваркой отдельно изготовленных и подогнанных рифов и зубьев. Паровые котлы и водонагреватели. У котлов парообразователей типа KB появляется накипь на пароподогревателях, жаровых трубах и котлах, в дымовых
Восстановление типовых деталей оборудования животноводческих ферм Цепи. Перед ремонтом цепи промывают в щелочном растворе и в чистой горячей воде. У цепей изнашиваются оси и втулки, ослабляется посадка валиков и втулок в пластинах, появляются трещины на роликах, втулках и пластинах, ослабляются крепления планок у цепочно планчатых транспортеров, изнашиваются скребки у элеваторных цепей. В результате износа увеличивается шаг цепи, а также изнашиваются зубья звездочек. При увеличении шага цепи нарушается ее нормальное зацепление с зубьями звездочки, что приводит к еще более интенсивному изнашиванию элементов цепи и зубьев звездочки, соскакиванию цепи, ее обрыву и поломке звездочки. В связи с этим для каждого типа цепей установлено предельное значение удлинения, при котором ее снимают с эксплуатации. Для втулочно роликовой цепи при шаге цепи 15, 875 мм значение предельного удлинения равно 165 мм, при 19, 05 мм — 198, при 25, 4 мм — 264 мм, при 38, 0 мм — 395 мм. Для крючковой цепи при шаге цепи 38, 0 мм значение предельного удлинения 395 мм, при 41, 3 мм — 429 мм. Износ деталей цепи контролируют по удлинению 10 звеньев не менее чем на трех участках, в которые не должны входить дефектные звенья. За результат измерения принимают максимальное значение. При контроле технического состояния транспортерных цепей в измеряемый участок обязательно должны входить специальные звенья, к которым крепят скребки или планки. При измерении цепь необходимо натягивать с усилием 300… 400 Н. Чтобы учесть зазор между крайними роликами и втулками в измеряемых участках, надо сместить крайние ролики в одну сторону с помощью клина и подвижной губки штангенциркуля.
Ремонт втулочно-роликовых цепей Цепи разбирают, поворачивают валики и втулки в пластинках на 180° относительно их прежнего положения для работы неизношенными поверхностями, заменяют выбракованные изношенные или поломанные детали, затем цепь собирают с постановкой вместо негодных новых звеньев, блоков, вилок и валиков. Втулочно-роликовые цепи разбирают в специальном приспособлении Разборка роликовой цепи: а – разборка на вилки и блоки; б – разборка блоков; 1 – приспособление для зажима роликовой цепи; 2 – фреза; 3 – бородок; 4 – внутренняя пластина; 5 – выколотка; 6 – втулки; 7 – блок; 8 – валик
Ремонт втулочно-роликовых цепей Цепь с предварительно сточенными на заточном станке или фрезой на настольном сверлильном станке головками валиков помещают в приспособление и легким ударом молотка по бородку, установленному на валик со срезанной головкой, выбивают валики внутрь приспособления. С помощью ступенчатой оправки (рис. а) разбирают блоки. Изношенные свыше допустимых размеров детали цепи выбраковывают. Для сборки цепи отбирают детали с примерно одинаковым износом. Блоки собирают на приспособлении. В отверстие приспособления устанавливают втулки так, чтобы они были повернуты на 180° по отношению к положению, которое они занимали в старой цепи. Затем на их концы напрессовывают внутреннюю пластину и конусной оправкой раздают торцы втулок. Далее вынимают блок из приспособления, надевают на втулки ролики, с помощью молотка насаживают вторую щеку и так же конусной оправкой раздают другие торцы втулок. Цепи собирают на специальной плите с углублением под головки валика для цепей различного шага. В отремонтированных втулочно роликовых цепях не допускается проворачивание втулок во внутренних пластинах и валиков в наружных пластинах, цепи не должны иметь выкрашивания или трещины на роликах, втулках и пластинах, а звенья должны свободно вращаться в шарнирах.
Ремонт звездочек Звездочки, применяемые в цепных передачах сельскохозяйственных машин, имеют шаг 15, 875; 19, 05; 25, 4; 38, 0 и 41, 3 мм. Их изготавливают из серого чугуна, высокопрочного чугуна или из стали. Во время работы цепных передач постепенно изнашиваются зубья звездочек, поверхности ступиц, шпоночные пазы, резьбовые отверстия. Звездочку выбраковывают, если износ по толщине зубьев превышает 40. . . 50 % первоначальной толщины. Толщину изношенного зуба замеряют по начальной окружности штангензубомером или шаблоном. Звездочки обычно не восстанавливают. Лишь звездочки с симметрично расположенной ступицей при износе зубьев поворачивают на 180° и этим увеличивают их ресурс. Таким же образом можно удлинить ресурс звездочек с несимметричным расположением ступицы. В этом случае необходимо срезать часть ступицы с удлиненного конца и наплавить или приварить наставку с другой стороны. В процессе эксплуатации с целью повышения долговечности цепной передачи необходимо следить за натяжением цепи. Натяжение считают нормальным, если цепь можно усилием руки отвести от линии движения на 40… 70 мм на 1 м длины цепи. При большем натяжении цепь и звездочки быстро изнашиваются, при слабом — увеличивается набегание цепи на звездочку. Необходимо следить также, чтобы звездочки, охватываемые одной цепью, лежали в одной плоскости. Отклонение допускается не более 0, 2 мм на каждые 100 мм межцентрового расстояния.
Ремонт предохранительных муфт Предохранительные устройства устанавливают на машинах, где возможны большие перегрузки и поломка деталей машин. Наибольшее распространение получили предохранительные муфты с зубчатыми шайбами и фрикционными кольцами. В предохранительной муфте первого типа зубчатая шайба 4 с помощью одной или нескольких пружин 2 плотно прижимается к звездочке 5. При передаче вращающего момента больше того, на которое рассчитано давление нажимной пружины, зубчатые шайбы начинают проскальзывать одна относительно другой и передача вращения прерывается. Степень сжатия нажимной пружины регулируется В зубчатых предохранительных муфтах быстро гайкой. изнашиваются зубчатые поверхности шайб. Шайбы изготавливают из стали Ст. 5 и закаливают до твердости 27… 45 HRC. Зубчатые шайбы с зубцами, изношенными до высоты менее 5 мм, ремонтируют высадкой в специальном приспособлении на пневматическом молоте. С этой целью новую зубчатую шайбу устанавливают в приспособление зубцами вверх, а затем на нее кладут изношенную шайбу зубцами вниз, предварительно нагретую до температуры 830… 900°С, так, чтобы зубцы новой шайбы совпали со впадинами изношенной шайбы. Сверху на выступы изношенной шайбы устанавливают Схема предохранительной муфты: оправку. Придерживая приспособление щипцами, 1 – вал; 2 – пружина; 3 и 6 – подвижная ударами молота по торцу оправки или под прессом и распорная втулки; 4 – зубчатая высаживают зубцы нагретой шайбы до полного шайба; 5 – звездочка; 7 – шайба; 8 – профиля. После этого у шайбы зачищают заусенцы, гайка затем нагревают до 810… 830°С и закаливают в воде.
Ремонт пружин У пружин в процессе работы имеет место остаточная деформация, т. е. уменьшается ее высота в свободном состоянии, а также потеря упругости. Пружины восстанавливают растягиванием, обжатием и закаливанием витков. Технологический процесс заключается в следующем. В патрон 1 токарного станка устанавливают вал 2 с роликом 5. На вал надевают восстанавливаемую пружину и зажимают его свободный конец центром 4 задней бабки станка. Первый рабочий виток пружины раздвигают штоками 3 на величину Н, обжимают его внутренним 5 и наружным 6 роликами. При включении станка патрон с валом и роликом 5 начинает вращаться. Одновременно с этим включают трансформатор 7, в результате чего через точки контактов обжимающих роликов и пружины протекает электрический ток. Под действием силы трения пружина прокатывается между роликами, а проходящий электрический ток нагревает ее в месте контакта обжимающих роликов. В зону нагрева витка пружины подается охлаждающая жидкость, в качестве которой используют масло М-8, в результате чего происходит закаливание пружины. Режимы обработки: сила пропускаемого тока I = 433 · 106 А/м 2; давление роликов N = 62, 5 МПа. После закалки проводят низкотемпературный Схема установки для отпуск — нагрев до температуры 200… 250 °С и восстановления пружин: охлаждение на воздухе. 1 – патрон токарного станка; 2 – вал; 3 Пружины, у которых требуется восстановить – шток; 4 – центр задней бабки; 5 и 6 – только упругие свойства, нагревают до температуры внутренний и наружный ролики; 7 – 820 °С, закаливают в масле и проводят трансформатор низкотемпературный отпуск.
Дефекты вакуумных насосов Для создания требуемого вакуума в системе доильных установок используют вакуумные насосы двух видов: водокольцевые и ротационные. Водокольцевые вакуумные насосы (ВВН-2, ВВН-6, ВВН-12 и др. ) в процессе работы могут иметь следующие дефекты: износ сальников 2, подшипников, посадочных мест вала под сальники и подшипники; отложение накипи и продуктов коррозии на внутренних поверхностях; нарушение зазора а между торцовыми плоскостями колеса 3 и боковиной 4. При ремонте изношенные подшипники вала насоса заменяют новыми. Посадочные места вала под сальники и подшипники восстанавливают наплавкой и последующей шлифовкой под чертежный размер. Для удаления накипи и продуктов коррозии применяют механический или химический способ очистки. Схема водокольцевого насоса типа ВВН: 1 – букса; 2 – сальник; 3 – рабочее колесо; 4 – боковина; 5 и 8 – регулировочные прокладки; 6 – корпус; 7 – труба для подвода воды; 9 – гайка; 10 – крышка; а и а 1 – зазоры
Ремонт водокольцевых вакуумных насосов Торцовый зазор а оказывает существенное влияние на подачу насоса. При его увеличении до 0, 5. . . 0, 8 мм возрастает подтекание воздуха из нагнетательной полости во всасывающую, в результате чего подача уменьшается. Зазор а не должен превышать 0, 3… 0, 4 мм. При сборке насоса его регулируют прокладками 5, устанавливаемыми между корпусом 6 и боковиной 4. Важно, чтобы он был одинаковым по обе стороны колеса 3. Положение последнего фиксируют с помощью латунных или стальных прокладок 8, размещаемых под торцовую поверхность подшипника со стороны свободного конца вала. При заворачивании гайки 9 фиксируется внутренняя обойма подшипника, а наружная зажимается между регулировочными прокладками и крышкой 10 подшипника. Гайку 9 завертывают с таким условием, чтобы после монтажа между крышкой 10 и корпусом подшипника оставался зазор а 1, свидетельствующий о том, что подшипник закреплен в корпусе. Букса 1 сальника 2 поджимается так, чтобы он пропускал воду в виде тонкой струи или отдельных капель. При его недостаточном уплотнении в насос подсасывается воздух, Зависимость подачи водокольцевого снижая подачу, а при чрезмерном — насоса от давления при торцовом изнашиваются сальник и шейка вала. зазоре, мм: 1 – 0, 1; 2 – 0, 2; 3 – 0, 5; 4 – 1, 5
Ремонт ротационных вакуумных насосов Ротационный вакуумный насос РВН-40/350 в сборе: 1 – вентилятор с полумуфтой; 2 – вакуумный насос; 3 – дисковый маслоуловитель; 4 – кожух; 5 – вакуум-регулятор; 6 – масляный баллон
Проверка ротационных вакуумных насосов Ротационные вакуумные насосы направляются в ремонт при соответствующем снижении их подачи по сравнению с подачей новых. Характеристика вакуумных насосов Насос РВН-40/350 ФЦ-40/130 УВБ-02. 000 Рабочая подача, м 3/ч, не менее 40 30 60 Допустимая подача, м 3/ч 30 22, 5 45 Подачу определяют с помощью индикаторов КИ-4840 и КИ-4840 М путем подключения их к всасывающему патрубку при фиксированном значении остаточного давления в корпусе. Прибор КИ-4840 М состоит из устройства для постепенной загрузки вакуумного насоса, вакуумметра и резиновых муфт для подсоединения индикатора. Вращая барабан 6 (рис. далее) против хода часовой стрелки, устанавливают максимальный кольцевой зазор между шпинделем 2 и корпусом 1. На шкале последнего должна быть цифра 5. Через этот зазор и отверстия в барабане воздух подсасывается в корпус, что позволяет разгрузить насос при пуске. После прогрева насоса до рабочей температуры он загружается вращением барабана по ходу часовой стрелки. Кольцевой зазор и количество подсасываемого воздуха уменьшаются. Вакуумметр 9 фиксирует определенное значение вакуума.
Диагностирование ротационных вакуумных насосов Для установления остаточного давления (48 к. Па) в корпусе и рабочего вакуума (53 к. Па) при нормальном атмосферном давлении вращают барабан по ходу часовой стрелки до установления стрелки вакуумметра 9 на отметке 0, 54 кгс/см 2. Показания на шкале корпуса 1 в единицах и шкале барабана 6 в десятых и сотых долях умножают на 20 — постоянную индикатора. Полученный результат — подача насоса. Если атмосферное давление меньше нормального, то при фиксированном значении остаточного давления в корпусе рабочее вакуумметрическое давление и показания прибора уменьшаются на разницу между нормальным и атмосферным давлением во время замеров. Если атмосферное давление больше нормального, то показания вакуумметра увеличиваются на значение давления, превышающее нормальное атмосферное. Схема индикатора КИ-4840 М для определения подачи вакуумных насосов: 1 – корпус; 2 – шпиндель; 3 – шпонка; 4 и 15 – втулки; 5 и 12 – штифты; 6 – барабан; 7 – пружина; 8 – кольцо; 9 – вакуумметр; 10 – прокладка; 11 – запорное кольцо; 13 – шайба; 14 и 16 – муфты
Разборка ротационных вакуумных насосов Снятие передней крышки с вакуумного насоса РВН-40/350: 1 – демонтажные болты М 10× 25; 2 – передняя крышка; 3 – корпус насоса
Восстановление ротационных вакуумных насосов Стенд 8731 для разборки и сборки вакуумных насосов: 1 – маслоуказатель; 2 – масляный бак; 3 – основной стол; 4 – плита; 5 – упор; 6 – поворотный стол; 7 – винт; 8 н 11 – оправки; 9 – шайба; 10 – компенсатор; 12 – гидроцилиндр; 13 – рукоятка; 14 – кнопочный пульт управления; 15 – привод гидронасоса; 16 – разводка трубопровода
Восстановление ротационных вакуумных насосов Насосы восстанавливают без применения ремонтных размеров при условии соблюдения требуемых зазоров в соединениях и шероховатости поверхности. В ремонт не принимают насосы с трещинами в корпусе, проходящими через его рабочую поверхность, и при чрезмерном уменьшении толщины стенок, когда его внутренний диаметр превышает 149, 23 мм. Насосы разбирают на стенде 8731. Он представляет собой сварную конструкцию, выполненную из разнобокого уголка и обшитую жестью. Сверху болтами крепят плиту 4 (рис. далее), на которой смонтированы упор 5, поворотный стол 6 и гидроцилиндр 12. Последние используют для выпрессовки вала ротора вакуумных насосов РВН-40/350, ФЦ 40/130 и вала вместе с подшипниками насоса УВБ-02. 000, а также для снятия подшипников с вала. Остальное оборудование (приводная станция, масляный бак 2, разводка трубопроводов 16, магнитный пускатель, автоматический выключатель и кнопочный пульт 14 управления) размещено на боковой и передней стенках. Упор 5 служит для выпрессовки подшипников из крышек насоса РВН-40/350 и ФЦ 40/130. Его приводят в действие с помощью маховичка. На поворотном столе 6 крепят вакуумные насосы. Насос УВБ-02. 000 устанавливают на площадке с опорами, а РВН-40/350 и ФЦ-40/130 — непосредственно на столе. Стол закреплен на валу, который может вращаться во втулке. Последняя запрессована в корпусе и соединена болтами с плитой стола 6. Через каждые 90° стол фиксируют посредством рукоятки, что обеспечивает удобство разборки насосов.
Восстановление ротационных вакуумных насосов На подачу влияют износы боковых поверхностей крышек, лопаток по длине и толщине, внутренней поверхности корпуса и торцовых поверхностей ротора. Лопатки выбраковывают при износе более чем на 3 мм по длине и 0, 4 мм по толщине, а боковые крышки — боковой поверхности более 2 мм, наличии изломов и трещин, проходящих через плоскость соприкосновения крышки с корпусом. Вал ротора проверяют на изгиб с помощью индикаторного приспособления. При биении более 0, 02 мм его правят. Посадочные места подшипники, сальники и полумуфты восстанавливают наплавкой с шлифованием под чертежный размер. Биение и износ цилиндрической поверхности ротора устраняют шлифованием на круглошлифовальных станках. При скручивании или изломе конца вала ротора вал срезается на уровне его торцовой поверхности. Затем в торце строго по центру сверлят отверстие, в которое запрессовывают цапфу, выточенную из стали 45, с последующей приваркой к торцу ротора. Изношенные торцовые поверхности крышек шлифуют на плоскошлифовальных станках до выведения следов износа. У корпуса насоса, скомплектованного с восстановленными крышками и ротором, хонингуют внутреннюю поверхность, а затем шлифуют боковые поверхности для получения торцового зазора между ротором и крышками, равного 0, 05… 0, 11 мм. Перпендикулярность оси отверстия корпуса относительно боковых поверхностей контролируют приспособлением 70 -8532 -3542. Алмазное хонингование выполняют на вертикально-хонинговальном станке 3 А 833 с приспособлением 70 -7442 -3542. Шероховатость поверхности после чистового хонингования Rа = 0, 20 мкм.
Восстановление ротационных вакуумных насосов Новые текстолитовые лопатки перед механической обработкой пропитывают маслом, что предотвращает расслоение текстолита, его усадку и способствует уменьшению коэффициента трения в период работы насоса. Пакеты пластин устанавливают в ванну, заполненную машинным маслом, разогревают до температуры 120°С в течение 1, 5 ч, выдерживают в таком режиме 2… 2, 5 ч и затем охлаждают вместе с маслом до 30… 50 °С. Чтобы избежать коробления пластин при дальнейшем охлаждении, необходимо их укладывать под пресс. После этого пластины закрепляют в приспособление 70 -7203 -3541, фрезеруют и шлифуют по длине, ширине и толщине. В процессе обработки пластин контролируют перпендикулярность сторон и особенно тех, которые обращены к боковым крышкам и образующей цилиндра, с помощью индикаторного приспособления 70 -8532 -8543. Насосы собирают на стенде 8731. В конце сборки болты крепления боковых крышек не доворачивают на 2… 3 оборота. Затем на стенде ОР-9023 устанавливают радиальный зазор (0, 04… 0, 11 мм) между ротором и корпусом. Для получения требуемого зазора насос закрепляют в приспособлении стенда. На его корпус с двух сторон монтируют индикаторное приспособление часового типа. С помощью винтов стенда поднимают крышки вместе с ротором относительно корпуса на величину зазора, после чего затягивают все болты на крышках, снимают индикаторное приспособление, а в крышках и корпусе разворачивают отверстия под новые штифты. Приработку трущихся поверхностей и определение подачи насосов выполняют на стенде 8719 или КИ-9116. На последнем можно обкатывать и испытывать одновременно два насоса.
Испытание ротационных вакуумных насосов Подачу насосов после обкатки определяют пропусканием воздуха через жиклер стенда диаметром 8 мм по показаниям вакуумметров с помощью имеющейся в инструкции по эксплуатации стенда тарировочной кривой. Предельное остаточное давление (табл. ) определяют при полностью закрытых всасывающих вентилях. Температура корпуса вакуумных насосов в конце обкатки и испытания не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 60 °С. Перед выключением электродвигателя стенда по окончании испытаний с целью предотвращения ротора в противоположную сторону и деформации лопаток полностью открывают всасывающие вентили, соединяя всасывающую полость насоса с атмосферой. Параметры отремонтированных вакуумных насосов Насос РВН-40/350 ФЦ-40/130 УВБ-02. 000 Подача (при остаточном давлении 48± 2 к. Па, атмосферном давлении 101, 3 к. Па, температуре воздуха 20°С), м 3/ч, не менее Частота вращения ротора, с-1 (мин-1) Предельное остаточное давление, к. Па, не более 40 30 60 23, 8± 0, 2(1430± 10) 23, 8± 0, 2(1430+10) 23, 8± 0, 2(1430± 10) 11 11 13
Скачать презентацию РЕМОНТ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКИХ ФЕРМ 6
12.ppt