Производство цельнокатаных колес заготовка

Скачать презентацию Производство цельнокатаных колес  заготовка Скачать презентацию Производство цельнокатаных колес заготовка

Производство цельнокатаных колес.ppt

  • Количество слайдов: 13

>  Производство цельнокатаных колес  заготовка     инструмент  Производство цельнокатаных колес заготовка инструмент самоупрочнение

>       МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ     МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ КОЛЕСА ЦЕЛЬНОКАТАНЫЕ • 4. 3. Колеса должны быть изготовлены из спокойной стали, ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ • полученной мартеновским, кислородно-конвертерным или • электросталеплавильным способом. Сталь должна быть подвергнута ALL-ROLLED WHEELS. SPECIFICATIONS • внепечной обработке инертным газом. • ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛИ КОЛЕС ГОСТ 10791 -2004 • • ------T-----------------------------¬ • ¦Марка¦ Массовая доля элементов, % ¦ • ¦стали+-----------T------T-----T------+ • ¦ ¦ углерод ¦ марганец ¦ кремний ¦ ванадий ¦сера ¦фосфор¦ • ¦ ¦ ¦ ¦ +------+ • ¦ ¦ ¦ не более ¦ • +-----------+-----------+-----T------+ • ¦ 1 ¦ 0, 44 - 0, 52¦ 0, 80 - 1, 20¦ 0, 40 - 0, 65¦ 0, 08 - ¦ 0, 030¦ 0, 035 ¦ • ¦ ¦ ¦ ¦ 0, 15 ¦ ¦ ¦ • +-----------+-----------+-----+------+ • ¦ 2 ¦ 0, 55 - 0, 65¦ 0, 50 - 0, 90¦ 0, 22 - 0, 45¦Не более ¦ 0, 030¦ 0, 035 ¦ • ¦ ¦ ¦ ¦ 0, 10 ¦ ¦ ¦ • +-----------+-----------+-----+------+ • ¦ 3 ¦ 0, 58 - 0, 67¦ 0, 50 - 0, 90¦ 0, 22 - 0, 45¦ 0, 08 - ¦ 0, 020¦ 0, 030 ¦ • ¦ ¦ ¦ ¦ 0, 15 ¦ ¦ ¦ • L-----+-----------+---------+------- • • Примечания. 1. В стали допускается отклонение от массовой доли • углерода +/- 0, 02%. • 2. Массовая доля никеля, хрома и меди не должна быть более • 0, 30% каждого элемента, молибдена - более 0, 08%. • 3. При использовании непрерывно-литой заготовки массовая доля • серы не должна превышать 0, 020%. • 4. В готовых колесах: предельные отклонения по массовой доле • углерода, марганца, кремния, серы и фосфора от указанных в таблице • - в соответствии с ГОСТ 380, по массовой доле ванадия - не более • +/- 0, 02%. • • 4. 6. Для вакуумированной стали массовая доля водорода не должна • превышать 0, 0002%.

>  Контроль качества на производстве цельнокатаных колес  •  В процессе производства Контроль качества на производстве цельнокатаных колес • В процессе производства колесная сталь выплавляется в мартеновской печи и разливается в изложницы круглого сечения с волнистой поверхностью. • Колеса изготавливаются из слитков колесной стали массой 3510 кг с удалением прибыльной и донной частей. • Полученный слиток стали разделяется на части. Для этого вначале производится его порезка на слиткоразрезных станках, затем ломка на слитколомателе. • Перед дальнейшей обработкой заготовки тщательно осматриваются. • Заготовки с недопустимыми поверхностными дефектами удаляются из технологического процесса. • Деформирование нагретых до 1240 – 1260 °C в течение 5 часов заготовок производится на прессах и колесопрокатном стане. • Перед деформированием с заготовок сбивается окалина.

>Газовые пузыри      Транскристаллизация   Усадочные раковины  Газовые пузыри Транскристаллизация Усадочные раковины Пористость

> •  Все операции деформирования производятся с одного нагрева. Температура в конце деформации • Все операции деформирования производятся с одного нагрева. Температура в конце деформации должна быть не ниже 940 °C. • Если это требование не выполнено, то происходит потеря качества. • Для оперативного контроля температуры, при которой производится деформация, применяются X- и R карты контроля качества. Эти карты позволяют определить критическое изменение температуры в печи и в режиме реального времени дать сигнал оператору на изменение условий процесса.

> •  Деформирование заготовок производится в следующей последовательности:  – вначале выполняется осадка • Деформирование заготовок производится в следующей последовательности: – вначале выполняется осадка заготовок гладкими плитами на прессе; – затем производится кантовка осаженной заготовки; – осадка в плавающем кольце и разгонка на прессе для оптимального распределения металла между ободом и ступицей; – формовка заготовки на прессе с формированием ступицы и прилегающей к ней части диска, а также подготовкой обода и прилегающей к нему части диска к прокатке на колесопрокатном стане; – прокатка на колесопрокатном стане с целью получения обода заданного профиля и раскатки обода по диаметру; o калибровка обода, выгибка диска, прошивка отверстия в ступице и маркировка колес.

> •  Для  исключения  флокенов все колеса  после деформирования проходят • Для исключения флокенов все колеса после деформирования проходят изотермическую выдержку в конвейерных печах в течение не менее 3 -х часов при температуре 600 -650 °C • После изотермической выдержки колеса осматриваются и обмеряются по геометрическим параметрам и, при необходимости, подвергаются ремонтной обточке для устранения поверхностных дефектов (см карту).

>n  Изготовленные колеса направляются на механическую обработку, которая производится в 2 этапа, включая n Изготовленные колеса направляются на механическую обработку, которая производится в 2 этапа, включая предварительную и окончательную обработку. n Предварительная механическая обработка колес состоит в подрезке торца и обточке поверхности катания, гребня и боковых поверхностей обода с обеих сторон колеса. После предварительной механической обработки вновь осуществляется автоматический замер диаметра колеса. n После предварительной механической обработки колеса подаются к нагревательным печам для их нагрева до температуры 830 -870 °C для дальнейшей термической обработки.

> •  Режимы термической обработки выбираются в зависимости от состава стали. Обод колеса • Режимы термической обработки выбираются в зависимости от состава стали. Обод колеса подвергается прерывистой закалке водой на машинах вертикального типа с последующим отпуском при температуре 460 -520 °C в течение не менее 2 -х часов. • Прием продукции осуществляется следующим образом. Из каждой партии колес отбирается проба для проведения приемно-сдаточных испытаний. Каждая партия группируется из колес одного назначения, изготовленных из стали одной плавки-ковша. • Обычно проводятся следующие виды контроля и испытаний: – контроль остаточных напряжений в металле колеса, сходимость обода; – испытание на растяжение обода и диска колеса. – определение твердости по сечению обода колеса на глубине 30 и 50 мм от поверхности катания колеса; – испытания на ударную вязкость металла диска колеса; – контроль макроструктуры обода, ступицы и диска колеса методом глубокого травления и серных отпечатков по Бауману; – контроль загрязненности стали колес неметаллическими включениями.

> •  При получении удовлетворительных результатов испытаний колеса направляются для окончательной механической обработки, • При получении удовлетворительных результатов испытаний колеса направляются для окончательной механической обработки, • Обточенные колеса подвергаются ультразвуковому контролю на автоматической установке в технологическом потоке. • При ультразвуковом контроле проверяется обод колеса в поперечном направлении (перпендикулярно боковым поверхностям обода) и радиальном направлении (перпендикулярно поверхности катания). • После ультразвукового контроля колеса подаются на стенды для осмотра и проверки размеров в соответствии с требованиями чертежей и технических условий. • На специальной установке, обеспечивающей высокую точность измерения, производится испытания партий колес на равномерность твердости.

> Формирование вагонных колёсных пар •  Подобранное по размерам колесо подается краном на Формирование вагонных колёсных пар • Подобранное по размерам колесо подается краном на карусельный станок, где производится расточка отверстия ступицы. Во избежание задиров в процессе запрессовки и снижения концентрации напряжений в оси внутренние кромки отверстия ступицы выполняют с закруглением радиусом 4 5 мм.

>   Формирование вагонных колёсных пар •  Сопрягаемые поверхности оси и колеса Формирование вагонных колёсных пар • Сопрягаемые поверхности оси и колеса покрывают натуральной олифой, конец оси вставляют в отверстие ступицы, а другой торец оси упирается в торец плунжера пресса. • После этого включают электродвигатель пресса, и плунжер приводится в движение, продвигая ось относительно ступицы колеса со скоростью 2 мм/с, что обеспечивает нормальную запрессовку. После запрессовки одного колеса, ось поворачивается другим концом и на нее напрессовывается второе колесо.

> • Обработанные колесные пары передаются на участок окраски,  где они покрываются краской • Обработанные колесные пары передаются на участок окраски, где они покрываются краской черного цвета на олифе, лаком или эмалью.