Производственный менеджмент Буторина Ольга Сергеевна к.техн.н., доцент Тема

Производственный менеджмент Буторина Ольга Сергеевна к.техн.н., доцент

Тема 1. Историческое развитие ПМ Китайская Великая Стена, Египетские пирамиды, Флот Римской и Испанской империй, Дороги и акведуки Древнего Рима Колизей в Риме и пр. Древние времена Общественные проекты

Создание изделия было задачей одного человека. Работали только простыми инструментами. Изделия были сделаны из уникальных частей (отсутствовала взаимозаменяемость). При замене детали необходимо было подгонять вручную. Производство было медленным и трудоемким. Древние времена Мастерские ремесленников

Замена человеческого труда машинным: Паровой двигатель, изобретенный Джеймсом Уаттом в 1764 г., обеспечил источник энергии для использования машин на фабриках. Прядильный станок (Дженни) Джеймса Харгрива (1770) и ткацкий станок Эдмунда Картрайта (1785) произвели революцию в текстильной промышленности. Промышленная революция С 1770-ых до начала XX века

Разделение труда: Адам Смит в Богатстве Народов (1776) описал экономические выгоды от разделения труда. Разделение труда (специализация труда) – разбивка производственного процесса на ряд отдельных операций, так чтобы каждый рабочий выполнял лишь некоторую небольшую часть общей работы. Промышленная революция С 1770-ых до начала XX века

Преимущества разделения труда: сужение диапазона работы, которую рабочий должен уметь выполнять – таким образом, рабочий выучивался своему делу и приобретал профессионализм гораздо быстрее; избежание потерь времени, связанных с переключением рабочего с одной операции на другую (что происходило, когда каждый рабочий отвечал за изделие в целом); создание благоприятных условий для разработки специализированного оборудования в помощь работникам. Промышленная революция С 1770-ых до начала XX века

Концепция взаимозаменяемых частей: Эли Уитни (1790-е гг.) разработал сборочную линию по производству мушкетов с такой системой допусков, что любая часть могла подойти к любому изделию; таким образом, детали не надо было изготавливать и подгонять вручную, они были полностью стандартизированы. Взаимозаменяемые части – детали изделия, изготовленные с такой степенью точности, что их не надо подгонять вручную. Английский предприниматель Р. Аркрайт (1732 – 1792) создал свой «Фабричный кодекс», где предложил идею работы по расписанию. Промышленная революция С 1770-ых до начала XX века

«Управление фабрикой» (1903), «Принципы научного управления» (1911) Наблюдение, измерение, анализ и усовершенствование методов работы и экономического стимулирования. Идентификация самого лучшего способа выполнения каждой операции. Управление должно отвечать за планирование, за тщательный отбор и обучение рабочих, за определение оптимального способа выполнения каждого вида работы, за достижение сотрудничества между руководством и рабочими, и за разграничение деятельности по управлению производством и чисто производственной деятельности. Научное управление Фредерик Уинслоу Тейлор

Фрэнк Гилбрет – разработал принципы экономии движения, которые можно применять к невероятно мелким частям процесса. Лилиан Гилбрет – психолог, подчеркивала значение человеческого фактора в трудовом процессе. Многие ее исследования посвящены проблеме утомляемости рабочего. Гарри Гантт открыл значение нематериального стимулирования рабочих и разработал широко применяемую систему оперативного планирования, которую называют диаграмма Гантта. Научное управление

Харрингтон Эмерсон применил идеи Тейлора к организационной структуре производства и способствовал использованию экспертов для повышения организационной эффективности. Эффективность по Х. Эмерсону это максимально выгодное соотношение между затратами и результатами какой-либо деятельности. Генри Форд – промышленник, применил в автомобильной промышленности систему массового производства и подвижную сборочную линию. Научное управление

Каждый производственный процесс разбивался на еще меньшие функции с тем, чтобы каждую из них можно было механизировать и ускорить. Непрерывность процесса превыше всего. Сборка магнитной катушки, затем двигателя и коробки передач, конечная сборка. Рабочие двигались вокруг неподвижного металлического объекта – автомобиля, который они собирали – так быстро, как только могли. А если бы люди могли оставаться на одном месте? Научное управление Рационализация по Г. Форду

Чарльз Соренсен, один из руководящей верхушки фордовского производства, попробовал медленно провести раму автомобиля модели Т на лебедке через все 250 футов производственного пространства цеха, постоянно проводя замеры времени. За ним шли 6 рабочих – они поднимали с пола детали, уложенные партиями через определенные (тщательно отмеренные) промежутки, и монтировали их к раме. В 1914 г была создана первая сборочная линия по образцу подвесного устройства. Сборка автомобиля с 728 часов снизилась до 93 минут. Научное управление Рационализация по Г. Форду

Форд совершенствовал не только взаимозаменяемые части, но и взаимозаменяемого рабочего. Проведенное в 1915 году исследование выявило, что рабочие Хайленд Парка говорят более чем на 50 языках. В 1908 году квалифицированный рабочий мастерских Форда сам приносил на рабочее место все необходимые части и детали, приносил со склада инструменты, чинил их по мере необходимости, производил сложную подгонку деталей и сборку всего автомобиля, затем проверял свою работу перед тем, как отправить готовый автомобиль в отдел поставок. Научное управление Рационализация по Г. Форду

У сборщика на фордовской линии массового производства была только одна задача – закрепить два болта или поставить одно колесо на каждую машину. Кому-то надо было думать о том, как собраны воедино все части, и о том, что именно должен делать каждый сборщик. Это стало задачей людей совершенно новой профессии – промышленных инженеров. Кроме того, появились специальные уборщики, мастера ремонтники, специалисты по качеству, специалисты по размонтировке. Для обучения сборщика требовалось несколько минут. Научное управление Рационализация по Г. Форду

А. Файоль сформулировал универсальные функции управления и необходимость разработки организационной структуры на промышленном предприятии. Г. Черч сформулировал общетеоретические принципы управления промышленным предприятием Административный подход

Элтон Мейо, работавший в 1930-х гг. в Хоторнском отделении компании Вестерн Электрик. Его исследования показали: помимо физических и технических аспектов трудового процесса, принципиальное значение для повышения производительности труда имеет мотивация рабочего. Роль человеческого фактора

Роль человеческого фактора

В 1915 году Ф.У. Харрис разработал одну из первых моделей: математическую модель для управления запасами. В 1930-х гг., трое сотрудников телефонной компании Bell – Х.Ф.Додж, Х.Дж.Ромиг и У.Шухарт – разработали статистические процедуры для выборочного обследования и контроля за качеством. В 1935 г. Л.Х.С.Типпетт провел ряд исследований, которые заложили основу для теории выборочной статистики. Модели решений и наука управления

Вторая мировая война оказала огромное давление на промышленное производство, в результате были разработаны модели для прогнозирования, управления ресурсами, руководства проектами и других областей производственного менеджмента. В.В. Новожилов, B.C. Немчинов - применение математических методов в организации, планировании и управлении производством. Л.В. Канторович - методы линейного программирования (экономического моделирования). Модели решений и наука управления

С.П. Митрофанов и А.П. Соколовский разработали групповые методы обработки данных. Л.Н. Кошкин основоположник комплексной автоматизации производства на базе роторных и роторно-конвейерных линий Модели решений и наука управления

Автоматизация производства 50-е и 60-е годы (САПР и АСУТП). Развитие компьютерных технологий. Роботы и роботизированные системы. Автоматические заводы. Японские концепции: бережливого производства, «точно в срок», непрерывного совершенствования и пр. Развитие технологий

Мировой рынок. Производственные стратегии. Общее управление качеством (Total quality management – TQM). Гибкость производства - способность быстро адаптироваться к переменам. Сокращение затрат времени. Технология. Вовлеченность рабочего. Перестройка (реинжиниринг) производства. Вопросы экологии и утилизации. Последние тенденции

Производственный менеджер Функции

Тема 2. Предприятие, производство и производственные системы Предприятие – это хозяйственная структура, признаками которой являются производственно-техническое единство, организационно-административная самостоятельность, полная или частичная экономическая и хозяйственная обособленность. Основная цель предприятия - получение прибыли на основе постоянного повышения технического уровня и эффективности производства, улучшения качества продукции и удовлетворения потребности потребителя.

Предприятие Предприятия бывают: мелкие, средние и крупные; промышленные (машиностроительные, строительные, приборостроительные, металлурги- ческие, химические и т. д.), сельскохозяйственные, транспортные, торговые, добывающие; универсальные и специальные; единичного, серийного и массового производства; механизированные, комплексно механизированные, автоматизированные и т. д. Материальную основу предприятия составляет его технико-производственная база, которая включает активные (инструмент, технологическое оборудование, транспорт) и пассивные элементы (здания и сооружения), создающие необходимые условия труда.

Задачи предприятия получение дохода владельцем предприятия; обеспечение потребителей продукцией предприятия; обеспечение персонала предприятия заработной платой, нормальными условиями труда и возможностью профессионального роста; создание рабочих мест для населения, живущего в окрестностях предприятия; охрана окружающей среды (земли, воздушного и водного бассейнов); недопущение сбоев в работе предприятия (срыва поставки, выпуска брака, резкого сокращения объемов и снижения рентабельности).

Функции производственного предприятия изготовление продукции производственного и личного потребления; продажа и поставка продукции потребителю; послепродажное обслуживание продукции; материально-техническое обеспечение производства на предприятии; управление и организация труда персонала на предприятии; всестороннее развитие и рост объемов производства на предприятии; уплата налогов, выполнение обязательных и добровольных взносов и платежей в бюджет и другие финансовые органы; соблюдение действующих стандартов, нормативов, государственных законов.

Материальное производство Производительные силы – это силы и средства, участвующие в процессе производства. Производственные отношения – отношения между людьми, возникающие в процессе производства и распределения материальных благ. Производственная система – комплекс материальных объектов, коллектива людей, производственных, научно-технических и информационных процессов, имеющих целью выпуск конечной продукции и обеспечение эффективного протекания производственного процесса.

Материальное производство Производственный процесс – определенным образом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции необходимого назначения, в определенном количестве и качестве и в заданные сроки.

Цели и задачи управления производством Целью является снижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования сырья и материалов в готовую продукцию. Цель логистики в функциональной области "производство" – обеспечение своевременного, надежного, непрерывного и экономичного (эффективного) движения сырья, материальных ресурсов, незавершенного производства, инструмента между стадиями производства и рабочими местами в соответствии с планами производства и заказами потребителей.

Цели и задачи управления производством Задачи: 1) планирование производства на основе прогноза потребностей в ГП и заказов потребителей; 2) разработка планов-графиков производственных заданий цехам и др. производственным подразделениям; 3) разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта; 4) установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением; 5) оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

Цели и задачи управления производством 6) контроль за количеством и качеством ГП; 7) участие в разработке и реализации производственных нововведений; 8) контроль за себестоимостью производства ГП; 9) организация внутрипроизводственного складского хозяйства; 10) прогнозирование, планирование и нормирование расходов материальных ресурсов в производстве; 11) организация работы внутрипроизводственного технологического транспорта.

Функции и методы управления производством Функции: Планирование Организация Координация Мотивация Контроль Методы: Административно-правовые Экономические Социально-психологические

Концепции производства Основные положения: никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; иметь максимально большой запас МР «на всякий случай». Традиционная концепция

Концепции производства Основные положения: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных транспортно-складских операций; устранение нерациональных внутризаводских перевозок; отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров. Логистическая концепция

Принципы производственного менеджмента Специализация – сосредоточение деятельности на относительно узком секторе, специальном направлении, отдельных технологических процессах и операциях или видах выпускаемой продукции. Предметная специализация – сосредоточение производства отдельных видов продукции конечного потребления (автомобильный, тракторный, телевизионный заводы и т. п.). Подетальная специализация – сосредоточение производства отдельных деталей, полуфабрикатов, заготовок, узлов или агрегатов (подшипниковый, метизный, рессорный заводы и т. п.) Технологическая специализация – сосредоточение производства изделий, требующих при их изготовлении применения однородных технологических процессов (литейный, кузнечный, химический, нефтеперегонный и т. п. заводы). 1.Специализация

Принципы производственного менеджмента Кооперирование – это установление и использование сравнительно устойчивых и долговременных производственных и управленческих связей между предприятиями, организациями и другими структурами, каждая из которых специализируется на производстве отдельных составных частей целого или выполнении отдельного вида работ (услуг). Кооперирование может быть отраслевым, региональным или международным. 2. Кооперирование

Принципы производственного менеджмента Концентрация производства – это сосредоточение производства одного или нескольких аналогичных видов продукции (автомобилей, тракторов, землеройных и сельскохозяйственных машин, строительных материалов и т. п.) или услуг в крупных организациях (объединениях). Три формы концентрации: концентрация специализированного производства (предприятие «Центролит» по изготовлению отливок различного назначения, прокатное производство, объединение по производству строительных материалов и т. п.); концентрация комбинированных производств (предприятие мебельного и деревообрабатывающего производства, мясокомбинат, химзавод, объединение по нефтепереработке и т. д.); увеличение мощности универсальных предприятий. 3. Концентрация

Принципы производственного менеджмента Комбинирование производства – одна из форм организации производства, основанная на соединении принципиально разных технологических процессов на одном крупном предприятии(например, на металлургическом комбинате применяются литейные, химические и прокатные технологии). Комбинирование производства позволяет: 1) максимально использовать сырье и материалы; 2) комплексно перерабатывать отходы производства; 3) обеспечить производство высококвалифицированным научно-техническим и управленческим составом кадров; 4) маневрировать ресурсами в рамках объединения; 5) выпускать конкурентоспособную продукцию. 4.Комбинирование

Тема 3. Производственная структура предприятия Производственная структура – взаимосвязанная система цехов и служб предприятия. Производственная структура - состав цехов и обслуживающих хозяйств завода, а также форма сочетания их деятельности.

Производственная структура предприятия Цехом называется часть предприятия, располагающая административной самостоятельностью, организуемая на основе технологической или предметной обособленности какого-либо общего производственного процесса изготовления всей продукции предприятия или образующих ее частей, а также обеспечивающая какие-либо нужды предприятия. Виды цехов: Основного производства Вспомогательного производства Обсуживающие хозяйства

Производственная структура предприятия К цехам основного производства относятся: заготовительные (литейные, кузнечные, прессовые, лесопильные и т. п.); обрабатывающие (механические, термические, цехи металлопокрытий, окрасочные и т. п.); сборочные (узловой и общей сборки с испытательной станцией, сварочно-сборочные). К вспомогательным производствам относятся инструментальный, штамповый, ремонтный, модельный и другие цехи, задачами которых являются обеспечение основного производства инструментом, технологической оснасткой, а также осуществление ремонта оборудования, зданий и сооружений. Обслуживающие хозяйства завода (складское, транспортное, энергетическое и т. п.) служат для обеспечения соответствующих нужд основных и вспомогательных цехов.

Производственная структура предприятия

Производственная структура предприятия Виды производственных структур: Технологическая структура, при которой каждый основной цех специализируется на выполнении какой-либо определенной части общего производственного процесса, имеет четкую технологическую обособленность, например, литейный, кузнечный, прессовый, термический, механический, сборочный цехи. Предметная структура, при которой основные цехи предприятия и их участки строятся по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо какой-либо его части (узла, агрегата), либо определенной группы деталей (цех станин и корпусов, трансмиссий, редукторов и т.п.) Смешанная структура характеризуется наличием на одном и том же машиностроительном предприятии основных цехов, организованных и по технологическому (заготовительные), и по предметному принципам (механосборочные).

Производственная структура предприятия Производственный участок – это сформированная в составе цеха отдельная структурная единица. Рабочее место – часть производственной площади участка (цеха), закрепленная за одним рабочим или бригадой и оснащенная оборудованием, инструментом и вспомогательными устройствами, соответствующими характеру выполняемых работ.

Принципы построения производственных участков 1. Выделение групп однородного оборудования (например, группа токарных станков, группа фрезерных станков и т. д.), а в пределах каждой группы компоновка станков по размерам или разновидностям (например, токарные крупные, мелкие, средние; фрезерные горизонтальные и вертикальные и т. д.) преимущественно применяются в единичном и мелкосерийном производстве.

Принципы построения производственных участков 2. Построение предметно-замкнутых участков производится непосредственно по характеру однородности технологического процесса и номенклатуре выпускаемой цехами продукции, например, выделяется участок по обработке станин и корпусных деталей, участок обработки валов и шпинделей, участок зубчатых колес и т. д. Планировка оборудования в пределах таких участков осуществляется по ходу типового технологического процесса изготовления определенных деталей, формируя таким образом замкнутый технологический цикл изготовления этих деталей.

Принципы построения производственных участков 3. Наиболее совершенной формой осуществления производственного процесса является организация поточных линий по всему фронту работ цеха. При такой организации все технологическое оборудование (станки, агрегаты, ванны, камеры, печи и т. п.) устанавливается по ходу технологического процесса, обеспечивая поточность и непрерывность производственного процесса.

Основные направления совершенствования производственной структуры Укрупнение предприятий и цехов, позволяющее внедрять более производительную технику. Построение цехов и производственных участков по предметно-замкнутому принципу. Сокращение удельного веса вспомогательных цехов путем кооперирования с другими предприятиями, выполняющими ремонт оборудования, изготовляющими инструмент, штампы, пресс-формы и др.

Тема 4. Типы производства Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленная его специализацией, типом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Все рабочие места делятся на следующие группы: 1. Рабочие места массового производства, специализированные на выполнении одной непрерывной повторяющейся операции. 2. Рабочие места серийного производства, на которых выполняется несколько различных операций, повторяющихся через определенные промежутки времени. 3. Рабочие места единичного производства, на которых выполняется большое число различных операций, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся.

Уровень специализации рабочих мест Тип производства определяется уровнем специализации рабочих мест - коэффициентом закрепления операций (Кзо). Кзо отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест: Кзо=m/n, где m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период; n – число рабочих мест.

Типы рабочих мест Для серийного производства: при 1 <= Кзо < 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству; при 10 <= Кзо < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству; при 20<= Кзо <=40 – мелкосерийному производству. Тип производства определяется по преобладающей группе рабочих мест.

Единичное производство Значительное разнообразие номенклатуры изготавливаемой продукции. Выпуск неповторяющейся продукции в небольших количествах по отдельным заказам. Достаточно ограниченная технологическая специализация рабочих мест. Невозможность закрепления отдельных деталей и операций за рабочими местами. Применение универсального оборудования, приспособлений, оснастки. Относительно большой удельный вес ручных сборочных и доводочных операций. Значительная длительность производственного цикла изготовления готовой продукции.

Серийное производство Постоянство значительной номенклатуры продукции, выпускаемой предприятиями в больших количествах. Специализация рабочих мест на выполнение нескольких постоянно закрепленных за ними операций. Выпуск изделий сериями и обработка деталей партиями в определенном установочном чередовании. Применение специализированного и специального оборудования, инструментов и приспособлений. Снижение удельного веса ручных работ в общей трудоемкости изготовления продукции. Относительное сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции

Массовое производство Постоянство выпуска небольшой номенклатуры изделий в значительных количествах. Специализация рабочих мест на выполнение одной постоянно закрепленной операции. Значительное повышение удельного веса механизированных и автоматизированных процессов. Сокращение длительности производственного цикла изготовления готовой продукции

VAT-классификация ПП

VAT-классификация ПП Тип V характерен для предприятий текстильного, нефтеперерабатывающего, сталелитейного производства. Тип А характерен для предприятий по производству сложной продукции, например по сборке автомобилей и другой техники. Тип Т – это предприятия по производству товаров широкого потребления (бытовая техника, мебель и др.).

VAT-классификация ПП Для всех типов производств одной из основных проблем являются излишние запасы. Для предприятий типа V это запасы готовой продукции, для производств типа А и Т – комплектующие на различных участках. Предприятия V и A характеризуются наличием "узких мест", ограничивающих скорость движения внутрипроизводственного материального потока. Производство типа V недостаточно быстро реагирует на изменения спроса на готовую продукцию.

Тема 5. Принципы рациональной организации ПП 1. Специализация означает организацию и выделение производственного процесса на рабочем месте, на участке, в цехе, на предприятии, основанное на применении определенного типа оборудования, технологии, инструмента или технологической оснастки, материалов, сырья, работников, выпускаемых изделий.

1.Специализация Может быть предметной, технологической или предметно-технологической. Уровень специализации определяют коэффициентом Ксп= Кдо/ N, где Кдо – количество деталеопераций, применяемых на данном участке; N – количество рабочих мест на этом же участке.

2.Пропорциональность Пропорциональность – это наличие определенного соотношения между отдельными элементами (рабочими местами, производительностью оборудования и т. п), в результате чего обеспечивается их соответствие по пропускной способности. Она определяется по формуле Кпр= Ммин/ Ммак, где Ммин и Ммак – соответственно минимальная и наибольшая пропускная способность рабочих мест.

2.Пропорциональность Производственный процесс должен быть организован таким образом, чтобы все подразделения основного и вспомогательного производства обладали равной производительностью, т.е. равным выпуском продукции или равным объемом работ в единицу времени. Принцип пропорциональности требует такого построения производственного процесса, который обеспечивал бы прохождение через все операции одинакового количества деталей или изделий.

3.Параллельность Параллельность – принцип рациональной организации производственного процесса, характеризующий степень совмещения (одновременности) операций во времени и в пространстве (последовательное, параллельное и параллельно-последовательное). Коэффициент параллельности: Кпар=Тпар/Тпосл, где Т пар и Тпосл. – соответственно время цикла при параллельном и последовательном выполнении операций техпроцесса.

3.Параллельность Параллельность выполнения работ на отдельном рабочем месте достигается многоинструментальной обработкой деталей, совмещением времени выполнения основных и вспомогательных элементов операции. В пределах участка, цеха, предприятия параллельность обеспечивается созданием большого масштаба работ по изготовлению отдельных частей одного и того же изделия и его сборке, а также одновременным изготовлением разных изделий.

4. Непрерывность Непрерывность производства также способствует экономии времени, предполагая минимизацию или полное устранение перерывов производственного процесса и использование всех факторов: оборудования, рабочей силы, предметов труда. Коэффициент непрерывности: Кнепр.= Траб/Тц, где Траб. и Тц – соответственно время выполнения операций и производственного цикла. Полностью требования данного принципа реализуются на непрерывно-поточных линиях и в автоматическом производстве.

5. Прямоточность Прямоточность означает обеспечение кратчайшего пути движения изделий между отдельными этапами производственного процесса и в их рамках, что значительно сокращает общие затраты времени на производство: Кпрям.= Lo/Lф, где Lo и Lф – соответственно протяженность пути перемещения оптимальная и фактическая.

5. Прямоточность Прямоточность требует по возможности исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки с одного рабочего места на другое, сокращения транспортных маршрутов деталей, узлов, агрегатов. Рациональное расположение зданий и сооружений на территории предприятия и технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом ТП – основной способ соблюдения требований принципа прямоточности.

6. Ритмичность Ритмичность выражается в равномерном выпуске продукции или движении предмета труда в одинаковые промежутки времени на всех этапах технологической цепочки, а также в регулярной повторяемости отдельных операций. Коэффициент ритмичности: Крит.=Vф/Vп, где Vф и Vп – соответственно фактический и плановый объем работы за вычетом сверхплановой продукции.

6. Ритмичность Ритмичность производства означает выпуск продукции по заранее составленному графику в запланированных размерах. Различают: ритм запуска продукции; ритм выпуска продукции (ведущий ритм); промежуточные (операционные) ритмы. Соблюдение ритма выпуска продукции – гарантия выполнения производственной программы в установленные сроки.

7. Автоматичность Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества работ. Коэффициент автоматизации Кавт.=tработ авт / tобщ, где tработ авт – трудоемкости работ, выполняемых автоматизированным способом, tобщ – общая трудоемкости работ.

8. Гибкость Гибкость – это мобильный переход на выпуск новой продукции при освоении производства. Гибкость обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Степень гибкости количество затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции. Необходимо использовать станки с ЧПУ (числовым программным управлением), обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования, перемещения объектов производства.

Тема 6. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ Функциональный цикл логистики производства

Толкающая система Толкающая система – это такая организация движения МП, при которой МР подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. То есть такой способ организации движения МП игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция.

Толкающая система

Тянущая система Тянущая система – это такая организация движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня. Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. То есть когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

Тянущая система

Тема 7. ЛОГИСТИЧЕСКИЕ КОНЦЕПЦИИ ПРОИЗВОДСТВА MRP – планирование потребности в материалах (material requirements planning) MRPII – планирование производственных ресурсов (manufacturing resource planning) Планирование материальных потребностей производства (MRP) – это система на основе компьютерной базы данных, которая разработана для управления и планирования производственных запасов зависимого спроса (т.е. сырьевых материалов, запчастей и сборочных узлов).

Концепция MRP Идея концепции – сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести ГП. Затем определяется время и необходимые количества МР для выполнения производственного расписания. MRP начинается с создания графика конечного продукта, который затем преобразуется в график потребностей в узлах, деталях и сырьевых материалах, необходимых для производства конечного изделия в заданный период времени. Таким образом, MRP разработан для ответа на три вопроса: что нужно? сколько нужно? когда это потребуется?

Концепция MRP Первичные входные параметры для MRP: список материалов, определяющих состав конечного продукта; контрольный график, определяющий, сколько потребуется конечного продукта, и когда; файл информации о производственных ресурсах, который указывает количество наличных запасов и заказов.

Концепция MRP Первичная информация обрабатывается для определения чистых производственных потребностей для каждого периода запланированного производственного цикла. Выходные параметры процесса MRP: графики заказов, накладные, возможные изменения, заключения по производственному контролю, планированию и по непредвиденным ситуациям.

Концепция MRP

Концепция MRP Необходимые условия: знание и использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов; наличие средств вычислительной техники, позволяющих автоматизировать решение оптимизационных задач; наличие программного обеспечения, необходимого для решения оптимизационных задач.

Концепция MRP Преимущества MRP · MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях. · Снижение объема запасов, т.е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д. · Повышение скорости оборачиваемости запасов. · Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов. · Уменьшение количества срочных заказов. · Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности как на предприятии, так и в цепи поставок.

Концепция MRP Проблемы MRP · Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений. · Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения. · Наличие очень сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе. · Размер заказов, предлагаемый MRP, может быть неэффективен. · Дорогостоящее и долговременное внедрение.

Бережливое производство Бережливое производство (lean production, lean manufacturing – англ. lean – «тощий, стройный, без жира») – концепция менеджмента, созданная на Toyota и основанная на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь.

Бережливое производство Цели бережливого производства: сокращение затрат, в том числе трудовых, сокращение сроков разработки новой продукции, сокращение сроков создания продукции, сокращение производственных и складских площадей, гарантия поставки продукции заказчику, максимальное качество при определённой стоимости либо минимальная стоимость при определённом качестве.

Бережливое производство Инструменты бережливого производства: Принцип «точно вовремя» (just-in-time); Пока-ёкэ (Poka-yoke); Поток единичных изделий (single-piece flow); Пять S (Five S) - Сеири, Сейтон, Сейсо, Сейкецу, Сицуке; СМЕД (SMED - Single Minute Exchange of Dies); Кайдзен (kaizen); Автономизация (autonomation) или Дзидока (jidoka); Всеобщее Производственное Обслуживание (Total Productive Maintenance, ТРМ).

Бережливое производство Пока-ёкэ (Poka-yoke) Пока-ёкэ (Poka-yoke) – «защита от непреднамеренного использования» – специальное устройство или метод, благодаря которому дефект просто не может образоваться. Другое название пока-ёкэ–это бака-ёкэ (baka-yoke) – «дуракоустойчивость» или «защита от дурака».

Бережливое производство Поток единичных изделий (single-piece flow) Поток единичных изделий (single-peace flow) – метод работы, при котором станок или процесс (например, проектирование, принятие заказа или производство) обрабатывает не больше одного изделия одновременно. В отличие от метода «партий и очередей».

Бережливое производство Пять S (Five Ss) Пять S (Five Ss) – система эффективной организации рабочего места (рабочего пространства), основанная на визуальном контроле. Сеири: отделить нужные инструменты, детали и документы от ненужных с тем, чтобы убрать последние подальше (удалить их). Сейтон: расположить (и маркировать) детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать.

Бережливое производство Пять S (Five Ss) Сейсо: поддерживать чистоту на рабочем месте - прежде всего для максимально раннего выявления и устранения проблем. Сейкецу: регулярно выполнять сеири, сейтон и сейсо (например, каждый день), чтобы поддерживать рабочее место в отличном состоянии. Сицуке: сделать выполнение первых четырех «С» привычкой, стандартом работы.

Бережливое производство СМЕД (SMED - Single Minute Exchange of Dies) СМЕД (SMED - Single Minute Exchange of Dies,) – быстрая (менее чем за десять минут) процедура замены пресс-форм или любой другой оснастки, инструмента для переналадки производственного оборудования. Кайдзен (kaizen) Кайдзен (kaizen) – непрерывное улучшение деятельности с целью увеличения ценности для потребителя и уменьшения потерь.

Бережливое производство Автономизация (autonomation) Автономизация (autonomation) Дзидока (jidoka) – привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что нужна помощь. Всеобщее Производственное Обслуживание (Total Productive Maintenance, ТРМ) Совокупность идеологии, методов и инструментов, направленных на поддержание постоянной работоспособности оборудования, для обеспечения непрерывности производственных процессов.

Концепция JIT Идея концепции Идея концепции – синхронизация процессов доставки МР и ГП в необходимых количествах точно к тому моменту, когда звенья логистической цепи в них нуждаются для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Обычно перемещаются очень небольшие партии изделий. Система, в которой отсутствуют любые пассивные единицы, ожидающие обработки, а также простаивающие рабочие или оборудование, ожидающие изделия для обработки.

Концепция JIT Компании, использующие подход JIT/скудное производство, обычно имеют значительное преимущество перед своими конкурентами: ниже стоимость производства, меньше брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять на рынок новые или усовершенствованные товары. В некоторых организациях, внедривших JIT, произошло сокращение запасов на 90%; площадей, на которых выполняются работы – до 40%; затрат на снабжение – до 15% и т.д.

Концепция JIT Необходимые условия Наличие в экономической системе надежных поставщиков; Использование систем обмена информацией о требуемых МР, например, канбан для JIT. Высокая скорость физической доставки МР, в том числе за счет сокращения времени промежуточного хранения и ожидания грузопереработки. Точная информация о текущем состоянии производства, точные прогнозы на ближайшее будущее.

Концепция JIT Преимущества – сокращение запасов материалов и незавершенного производства; – сокращение времени выполнения заказов; – сокращение времени производства продукции; – повышение производительности; – использование оборудования с более высокой загрузкой; – повышение качества материалов и ГП; – снижение объема отходов; – более ответственное отношение сотрудников к работе; – улучшение отношений с поставщиками; – появление привычки конструктивно решать возникающие в ходе работы проблемы.

Концепция JIT Проблемы - Высокие первоначальные инвестиции и затраты на реализацию JIT (покупка качественного дорогостоящего современного оборудования, затраты на подготовку специалистов и на высокую заработную плату, повышение затрат на производство вследствие небольших партий выпуска и т.д.). - Неспособность справляться с непредвиденными обстоятельствами (поломки, забастовки работников поставки и др.). ·

Концепция JIT Проблемы - Зависимость от высокого качества поставляемых материалов. - Необходимость работать в стабильном производстве, хотя спрос часто колеблется. - Неспособность отдельных поставщиков работать в режиме JIT. - Проблемы привязки JIT к другим информационным системам партнеров. - Работа сотрудников в обстановке повышенного стресса. - Отсутствие духа сотрудничества и доверия между работниками. · Неспособность отдельных сотрудников взять на себя большую ответственность.

Информационная система KANBAN

ТЕМА 7. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных процессов труда, а иногда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовый продукт. 7.1. Характеристика ПП

Характеристика ПП Производственный процесс характеризуется: 1. Участием в нем работников различных квалификаций, которые выполняют самые различные операции. 2. Оснащением предприятия большим количеством самого разнообразного оборудования. 3. Выпуском разнообразной, самой сложной и точной продукции. 4. Взаимосвязью между различными предприятиями.

Содержание ПП

Классификация ПП 1. По назначению и характеру изготовляемой продукции основные процессы, в результате которых исходные сырье и материалы превращаются в основную продукцию предприятия, предназначенную для сбыта. вспомогательные процессы по изготовлению продукции, используемой на самом предприятии для его собственных нужд (ремонтное, инструментальное, энергетическое и др.)

Классификация ПП 3) обслуживающие процессы осуществляются с целью обеспечения необходимых условий для нормального протекания основных и вспомогательных процессов (складские, транспортные операции, технический контроль и др.) 2. В зависимости от уровня технической оснащенности: 1) ручные, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

Классификация ПП 2) машинно-ручные, выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например обработка детали на универсальном токарном станке; 3) машинные, осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего; 4) автоматизированные, осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль и управление ходом производства; 5) аппаратурные, технологический процесс осуществляется на специальных агрегатах (аппаратах ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их.

Классификация ПП 3. В зависимости от числа компонентов, входящих в готовый продукт: простой процесс - предмет труда подвергается последовательному ряду операций, в результате которых получается готовый продукт. сложный процесс образуется в результате сочетания ряда простых процессов.

Классификация ПП 4. По характеру протекания во времени производственные процессы делятся на дискретные (прерывные) и непрерывные. 5. По характеру воздействия на предмет труда производства процессы бывают: 1) механические, 2) физические, 3) химические, 4) биологические, 5) биохимические и т.д.

Структура ПП Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Технологическая операция – это часть ТП. выполняемая на одном рабочем месте (станок, пресс, конвейер) над одним и тем же предметом труда (заготовка, деталь, узел), одним рабочим (или группой рабочих при автоматизированном производстве) без переналадки оборудования.

Структура ПП Наладка – подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции. К наладке относятся: > установка приспособления; > переключение скорости подачи; > настройка заданной температуры и т.п.

Структура ПП Операции делятся на основные и вспомогательные. 1. Основной, или технологической, называется операция, в результате которой изменяются формы, размеры, свойства, взаимное расположение деталей. Например, точение, фрезеровка, сварка, клепка. 2. Операции, связанные с перемещением изделий с одного рабочею места к другому, их складированием или контролем качества продукции, называются вспомогательными.

Построение и осуществление ПП Построение ПП: > разделение процесса на отдельные его части и операции; > закрепление частичных процессов и операций за определенными цехами и производственными участками; > расположение на производственных площадях цехов и участков оборудования и расстановку рабочих; > установление определенного порядка и ритма перемещения предметов труда по стадиям и операциям производственного процесса.

Построение и осуществление ПП Осуществление ПП: > строгое соблюдение установленных технологических процессов, намеченного порядка и ритма движения предметов труда в производстве; > оперативное руководство и контроль за осуществлением производственного процесса предприятия и его отдельных звеньев; > разработку мероприятий и их реализацию в целях обеспечения нормального хода производственного процесса.

7.2. Организация ПП во времени Производственным циклом Тn, называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Длительность производственного цикла – это календарный период, в течение которого сырье или основной материал превращается в готовую продукцию, или отрезок времени между моментом начала и моментом окончания какого-либо производственного процесса. Производственный цикл

7.2. Организация ПП во времени Производственный цикл включает время выполнения технологических t, контрольных tк, транспортных tт и складских tc операций, естественных процессов Те, и время перерывов Тпер: Производственный цикл

Структура производственного цикла

7.2. Организация ПП во времени Внутрисменными являются перерывы: > партионности; > ожидания; > комплектования. Перерывы партионности возникают при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании окончания обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию. Перерывы ожидания являются следствием неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах. Производственный цикл

7.2. Организация ПП во времени Перерывы комплектования возникают вследствие того, что детали, узлы, входящие в один комплект (агрегат, изделие), имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время. Междусменные перерывы вызываются принятым на предприятии режимом работы, который предопределяет количество рабочих дней в году, число рабочих смен в сутки, продолжительность смены. Производственный цикл

7.2. Организация ПП во времени При обработке одной партии деталей по нескольким операциям движение ее по рабочим местам может быть организовано по-разному. Установлены три типичных вида движения: > последовательный; > параллельный; > параллельно-последовательный. Виды движения предметов труда

7.2. Организация ПП во времени 1. Последовательный вид движения партии деталей по операциям характеризуется тем, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции. При этом технологический цикл изготовления партии n на т операциях равен: где Тц – технологический цикл операций; ti – норма времени на i-ю операцию; сi – число рабочих мест на i-й операции. Виды движения предметов труда

7.2. Организация ПП во времени 2. Параллельный вид движения партии деталей по операциям - одновременно на всех операциях обрабатываются разные экземпляры детали данного наименования, а каждый экземпляр проходит обработку по всем операциям непрерывно и независимо от остальных. Передача обрабатываемых деталей с одной операции на другую производится по одной штуке или по несколько штук передаточными партиями р. Виды движения предметов труда

7.2. Организация ПП во времени Величина Тц будет поэтому минимально возможной и в общем виде определяется по формуле: где tгл – штучное время главной, т.е. наиболее продолжительной, операции. При выполнении некоторых операций одновременно на нескольких рабочих местах величина tгл определяется как: Виды движения предметов труда

7.2. Организация ПП во времени Виды движения предметов труда При параллельном виде обработки в общем случае на всех операциях, кроме главной, работа осуществляется с перерывами. Только для синхронного процесса, в котором длительности операций равны или кратны, работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такое движение предметов труда по операциям называется поточным.

7.2. Организация ПП во времени Виды движения предметов труда 3. Параллельно-последовательный вид движения партии деталей по операциям представляет собой сочетание элементов последовательного и параллельного видов движения. Для него характерны частичная параллельность выполнения отдельных операций, непрерывность обработки всей партии на каждой операции и передача обрабатываемых деталей как поштучно, так и частями партии. Время прохождения деталей по операциям будет меньше, чем при последовательном, и больше, чем при параллельном виде движения.

7.2. Организация ПП во времени Виды движения предметов труда Время прохождения деталей определяется путем вычитания из величины Тц для последовательного вида движения времени параллельного выполнения отдельных операций: где – наиболее короткая из двух смежных операций.

7.2. Организация ПП во времени Нормы времени на выполнение операций Норма времени на выполнение операции представляет собой суммарное время выполнения разных видов работ, перерывов и прочих действий, связанных с обработкой единицы продукции на рабочем месте.

Классификация затрат рабочего времени

7.2. Организация ПП во времени Классификация затрат рабочего времени Подготовительно-заключительное время – время на подготовку и завершение обработки партии продукции или смены (получение задания и знакомство с работой, изучение технической документации, установка специальных приспособлений и инструмента, наладка станка и установление режима обработки; сдача работы мастеру или контролеру).

7.2. Организация ПП во времени Классификация затрат рабочего времени Оперативное время – время непосредственного выполнения технологической операции; включает основное и вспомогательное время. Основное (технологическое) время – время, в течение которого реализуется технологическая цель работы (формообразование, изменение состояния, качества, свойств предметов труда); может быть ручным, машинным и машинно-ручным. Вспомогательное время – время на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (установка и съем детали, подвод-отвод инструмента, пуск и остановка станка, измерение детали); так же может быть ручным, машинным и машинно-ручным.

7.2. Организация ПП во времени Классификация затрат рабочего времени Время обслуживания рабочего места – время на уход за рабочим местом на протяжении заданной работы и всей смены; включает время выполнения технического и организационного обслуживания. Время технического обслуживания – время на смену инструмента при износе или поломке, подналадку оборудования в процессе работы. Время организационного обслуживания – время на раскладку и уборку инструмента в начале и в конце смены, на смазку и чистку станка, уборку рабочего места в течение смены.

7.2. Организация ПП во времени Классификация затрат рабочего времени Время регламентированных перерывов – время перерывов, которые неизбежны при выполнении заданной работы. Включает: Время организационно-технологических перерывов – время перерывов, обусловленных ходом технологического процесса и недостаточной синхронизацией операций. Время перерывов на отдых и естественные надобности – время перерывов на обед, производственную гимнастику, отдых и личные надобности. Все остальные перерывы считаются непроизводительными потерями и не нормируются.

Структура полной нормы времени на операцию

7.2. Организация ПП во времени Оптимизация длительности Тц > снижение трудоемкости основных технологических операций; > совершенствование процессов транспортировки, складирования и контроля; > сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами; > применение отвечающей конкретным условиям производства системы движения предметов труда и соответствующего порядка оперативного планирования, обеспечивающих ритмичный ход работы во всех звеньях производства.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка рабочего места Планировка рабочего места – это пространственное размещение в зоне приложения труда предметов и орудий труда, необходимых для осуществления трудового процесса. Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочих мест.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка рабочего места Под внешней планировкой понимают размещение на рабочем месте основного технологического оборудования, инвентаря и организационной оснастки. Основным требованием к этой планировке является обеспечение минимальных траекторий перемещения рабочего в процессе выполнения работы, уменьшение до минимума числа наклонов и поворотов корпуса рабочего и экономное использование производственной площади.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка рабочего места Внутренняя планировка рабочего места – размещение технологической оснастки, инструмента и приспособлений в инструментальных шкафах, тумбочках, столах, правильное расположение предметов труда на рабочем месте. Она должна обеспечивать рациональные трудовые движения. Для соблюдения этих условий следует руководствоваться простыми правилами.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка рабочего места Правила внутренней планировки: 1) на рабочем месте в каждый момент времени должно находиться только необходимое для выполнения работы; 2) каждый предмет должен иметь свое постоянное место; 3) то, что требуется при выполнении работы чаще, должно располагаться ближе к рабочему, то, что реже, дальше; 4) все, что берется левой рукой, должно располагаться слева, то, что правой рукой, – справа; 5) руки рабочего должны быть свободны от выполнения поддерживающих операций; 6) предметы, применяемые последовательно, должны располагаться рядом, чтобы использовать возвратные движения рук; 7) все предметы должны размещаться в зоне максимальной досягаемости рук рабочего.

7.3. Организация ПП в пространстве Классификация рабочих мест

7.3. Организация ПП в пространстве Классификация произв. бригад

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка участка (цеха) При расчете площади участка (цеха) обязательно определяют основную площадь и площадь под вспомогательные службы, к которым относятся административно-конторские, бытовые и прочие помещения. Основной называется площадь, на которой размещаются станки, верстаки, агрегаты, рабочие места, столы, колонны, проходы между станками, рабочими местами, а также места, занимаемые заготовками, полуфабрикатами, шкафами, инструментом, приспособлениями к т.д.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка участка (цеха) Размер этой площади зависит от числа единиц оборудования (рабочих мест) и его удельной площади, т.е. площади, занимаемой единицей оборудования данной технологической группы. Основная производственная площадь (S0) в механических цехах определяется по формуле:

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка участка (цеха) где Рi – число единиц оборудования с одинаковой удельной площадью, шт.; Syi – площадь, занимаемая единицей оборудования данной технологической группы (удельная площадь), м2 (приводится в паспортных данных оборудования): т –число групп оборудования с одинаковой удельной площадью; – суммарная площадь под колоннами, шкафами и т.д.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка участка (цеха) В сборочных цехах основная площадь определяется по формуле: где NВ – планируемый объем изделий, шт.; Тц – продолжительность сборки и монтажа изделия; SН – норма площади рабочего, м2; Fэф – эффективное (действительное) время работы одного сборщика.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка участка (цеха) На размер основной площади участка существенное влияние оказывает также схема расположения оборудования, а на площадь цеха - расположение участков. Вспомогательной называется площадь, на которой располагаются кладовые цеха, лаборатории, контрольные пункты, магистральные проезды и ремонтные цеха. Ее размер зависит от характера изготавливаемых изделий, структуры управления цехом и других факторов. Она не должна превышать 40% основной.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка участка (цеха) К бытовой площади относят помещения для хранения одежды принятия пищи, места для отдыха, курения, а также душевые и санузлы. Их суммарная площадь не должна превышать 15% основной и вспомогательной площади. Совокупность площадей различных цехов, служб и хозяйств будет представлять общую площадь предприятия.

7.3. Организация ПП в пространстве Планировка участка (цеха) Различают три основных типа планировки: размещение изделия, процесса, и фиксированное расположение. Размещение изделия особенно важно при массовом производстве, размещение технологического процесса применяется при прерывистом производственном цикле, а фиксированное расположение применяется, когда проект изначально включает в себя план постоянного размещения оборудования.

7.3. Организация ПП в пространстве 1. Размещение изделия Размещение изделия — тип размещения, который использует стандартизированные производственные операции для создания плавного и быстрого движения по системе потока производства большого объема. Такая возможность возникает при производстве высоко стандартизированных изделий или услуг. Большие объемы выпуска делают такие системы экономичными . Возникает возможность для перемещения изделий между операциями по дорожкам типа конвейеров.

7.3. Организация ПП в пространстве 1. Размещение изделия Производственная линия – стандартизированная планировка, организованная с соответствии с фиксированной последовательностью производственных операций.

7.3. Организация ПП в пространстве 1. Размещение изделия Так как изделия продвигаются от операции к операции очень быстро, время нахождения их в обработке минимально. Однако операции настолько тесно связаны между собой, что вся система становится очень уязвимой: при простое или поломке на одной из линий она полностью останавливается.

7.3. Организация ПП в пространстве 1. Размещение изделия U-образные расположения. Недостаток длинной прямой производственной линии состоит в значительном перемещении рабочих и средств транспортировки. Линия, имеющая U-образную форму, более компактна и часто занимает приблизительно половину длины прямой поточной линии. U-образная линия облегчает связь между рабочими на линии, потому что они находятся достаточно близко друг к другу.

7.3. Организация ПП в пространстве 1. Размещение изделия Гибкость в распределении рабочих обязанностей увеличивается, потому что рабочие могут обращаться не только к смежным рабочим местам, но также и к местам, размещенным на противоположной стороне линии. Если материалы входят на линию в том же месте, где выходят готовые изделия, то можно сократить транспортные и погрузочные расходы.

7.3. Организация ПП в пространстве 1. Размещение изделия

7.3. Организация ПП в пространстве 2. Размещение процесса Размещение процесса предназначено для производства изделий или услуг, требующих значительного разнообразия технологического процесса. Производственный пример размещения процесса — механический цех, который имеет отдельные участки для очистки, резания, сверления и т.д. Различные изделия могут требовать совершенно различной обработки и последовательности действий. Использование станков и оборудования общего назначения обеспечивает гибкость, необходимую для работы в широком спектре требований по обработке.

7.3. Организация ПП в пространстве 3. Фиксированное размещение При фиксированном размещении обрабатываемое изделие остается неподвижным, а рабочие, материалы, и оборудование перемещаются относительно изделия в соответствии с технологическими требованиями. Этот вид производства определяется характеристиками изделия: вес, габариты, объем или другие факторы делают нежелательным или чрезвычайно трудным перемещение изделия. Фиксированное расположение используется в большинстве строительных проектов (здания, электростанции, плотины), в судостроении и производстве больших самолётов и космических ракет.

Поточное производство Поточное производство – такая форма построения производственного процесса в пространстве и во времени, которая характеризуется упорядоченным, совершающимся по заранее разработанной программе движением предметов труда. Оно является одним из наиболее эффективных методов организации производственного процесса.

Поточное производство 1. По количеству наименований изготавливаемых изделий: Однопредметной называется поточная линия, на которой обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера в течение длительного периода времени. Многопредметной линией называется такая поточная линия, на которой одновременно или последовательно изготавливаются изделия различных типоразмеров (наименований), сходных по конструкции или технологии обработки, или сборки. Классификация поточных линий

Поточное производство 2. По степени непрерывности протекания производственного процесса: Непрерывно-поточной, для которой обязательным условием является равенство операционных циклов и продолжительность отдельных операций должна быть равна или кратна такту выпуска изделий (т.е. должно выполняться условие синхронизации операций): где t – нормы времени по операциям технологического процесса, мин; С – количество параллельно работающих станков на операции, шт.; r – такт непрерывно-поточной линии, мин/шт. Классификация поточных линий

Поточное производство > Прерывно-поточной линией называется линия, на которой движение изделий по некоторым операциям происходит с перерывами. На таких операциях каждое изделие по окончании обработки на предыдущей операции и до начала обработки его на следующей операции некоторое время пролеживает. Классификация поточных линий

Поточное производство 3. В зависимости от того, как осуществляется движение: К поточным линиям с принудительным движением относятся линии, на которых передача изделий осуществляется при помощи единого для всех операций транспортного средства, приводимого в движение каким-либо двигателем. >Линии, на которых пуск не автоматизирован и осуществляется мастером или бригадиром только после получения со всех рабочих мест сигналов об окончании операции, называются поточными линиями с полусвободным движением изделий. Классификация поточных линий

Поточное производство Поточными линиями со свободным движением называются линии, на которых передача отдельных экземпляров изделий может производиться с небольшими отклонениями от установленного ритма работы линии. 5. В зависимости от использованных транспортных средств: в виде наклонных лотков (склизов), по которым предметы труда скатываются под действием собственного веса, сложных механизированных транспортеров (конвейеров), движущихся с заданной скоростью. Классификация поточных линий

Поточное производство Конвейеры подразделяются на две основные группы: Рабочие конвейеры осуществляют межоперационное транспортирование изделий и служат местом выполнения технологических операций, поддерживают заданный ритм потока. При этом рабочие конвейеры могут быть непрерывного и периодического действия. Распределительные осуществляют межоперационное транспортирование предметов труда (изделия) и их распределение по рабочим местам. Выполнение операций осуществляется вне конвейера. Классификация поточных линий

Поточное производство Схемы расположения оборудования в поточном производстве

Поточное производство 1. Такт работы поточной линии (такт потока) – характеризует период времени между запуском (выпуском) двух смежных изделий на поточной линии: где N – программа запуска за определенный период (сутки, смену), шт.; Тэф – эффективный (действительный) фонд времени работы линии за тот же период времени с учетом затрат времени на профилактическое обслуживание оборудования и регламентированные перерывы, мин: Параметры поточного производства

Поточное производство где Тсм – длительность смены, мин.; Тпроф – затраты времени на профилактическое обслуживание оборудования и регламентированные перерывы, мин; Ксм – число рабочих смен за сутки. 2. Ритм потока (R) – характеризует период времени между выпуском двух передаточных партий с поточной линии. Определяется при передаче изделий передаточными партиями (р) по формуле: Параметры поточного производства

Поточное производство 3. Темп потока (b) характеризует количество деталей, выпускаемых с поточной линии в единицу времени 4. Количество рабочих мест (станков) на операции определяется следующим образом: а) расчетное (Ср) где ti – норма времени на i-й операции с учетом установки, транспортирования и снятия детали, мин; б) принятое (Спр) определяется округлением расчетного количества до ближайшего большего целого числа. Параметры поточного производства

Поточное производство 5. Коэффициент загрузки станков на операции (Кп) определяется по формуле: 6. Число рабочих на операции (Rяв) где Но – норма обслуживания рабочего (количество станков, обслуживаемых одним рабочим одновременно). При одностаночном обслуживании число рабочих на линии будет соответствовать количеству станков (при полной их загрузке). Параметры поточного производства

Поточное производство 7. Шаг конвейера (l) характеризует расстояние между центрами смежных рабочих мест и определяется по формуле: где v – скорость движения конвейера, м/мин. 8. Расчетная длина конвейера: где C – количество рабочих мест на конвейере. Параметры поточного производства

Поточное производство Под заделами понимают количество деталей в незавершенном производстве, которое находится на поточной линии в процессе обработки. Различают четыре вида заделов: 1) Технологический. 2) Транспортный. 3) Страховой. 4) Оборотный (образуется на прямоточной линии). Заделы на поточной линии

Поточное производство Под технологическим заделом (Zmеx) понимают детали (заготовки), которые находятся на рабочих местах в процессе обработки: Zmex = с – при поштучной передаче, Zmex = с∙р – при передаче передаточными партиями. Под транспортным заделом (Zmpанcn) понимают детали (заготовки), находящиеся в процессе транспортировки между рабочими местами: Zmрансп = с – 1 – при поштучной передаче, Zmрансп = (с – 1)∙р – при передаче передаточной партией. Заделы на поточной линии

Поточное производство Под страховым заделом (Zcmp) понимают определенный запас деталей, который может создаваться на определенных операциях для обеспечения бесперебойной работы линии в случае аварии или задержек поступления деталей с предыдущих участков производства. Величина страхового задела может быть определена по формуле Г де Тпер – среднее возможное время задержки поступления деталей. Заделы на поточной линии

Поточное производство Под межоперационным оборотным заделом (Zmax1-2) понимают количество деталей (заготовок), которое накапливается или расходуется между смежными операциями в связи с разной производительностью работы на смежных операциях. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется но формуле: Заделы на поточной линии

Поточное производство где Тп – период времени работы на смежных операциях при неизменном соотношении работающих станков; С1 и С2 – количество станков, работающих на смежных операциях в период Тп; t1 и t2 – длительность смежных операций. Если величина оборотного задела получена со знаком «плюс», это значит, что в данный период происходит накопление задела. Знак «минус» говорит о том, что размер задела снижается. Заделы на поточной линии

Поточное производство Приведенный такт потока (rпр) определяют по формуле: где Тэф – действительный фонд работы линии в плановом периоде; Ni программа выпуска по i-му виду изделия; Knpi – коэффициент приведения трудоемкости i-го вида изделия: Ti– трудоемкость изделия i-го вида; Tу –трудоемкость одного из изделий, условно принятая за единицу. Параметры многопредметной поточной линии

Поточное производство Частный (рабочий) такт многопредметной поточной линии по каждому изделию: Продолжительность выпуска изделий определенного наименования в сменах (Тсмi) за планируемый период (месяц): где qi – удельный вес трудоемкости изготовления i-го вида изделия в общей трудоемкости месячной программы изделий: Параметры многопредметной поточной линии

Поточное производство Число рабочих мест на операции по каждому изделию может быть определено исходя из норм времени и частных тактов. Общее число рабочих мест на операции может быть принято равным наибольшему значению числа рабочих мест, рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. Параметры многопредметной поточной линии

Поточное производство 1) повышение производительности труда рабочих в результате приобретения навыков работы при специализации выполнения операций, ускорения их выполнения, сокращения потерь рабочего времени: 2) снижение длительности производственного цикла и как следствие уменьшение незавершенного производства; 3) снижение брака и повышение качества продукции; 4) обеспечение ритмичной работы. Преимущества поточной линии

Поточное производство 1) монотонность и непривлекательность труда, высокая психологическая утомляемость, труд требует крайнего физического и нервного напряжения; 2) отсутствие творческого начала в труде, нет необходимости в рабочих высокой квалификации; 3) производство обладает высокой производительностью, но не обладает гибкостью. Недостатки поточной линии

Тема 8. Управление качеством В соответствии с международными стандартами ISO 9000:2000 (ISO – International Standard Organization): Качество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности. Объектом качества являются товары и услуги, а также процессы производства товаров и оказания услуг.

8.1. Понятие и показатели качества Петля качества это замкнутая последовательность мер, определяющих качество товаров или процессов на этапах их производства и эксплуатации. Качество создается и поддерживается на всех этапах петли качества. Петля качества

8.1. Понятие и показатели качества Петля качества

8.1. Понятие и показатели качества качества сырья и материалов; уровня развития науки и техники; прогрессивности применяемой технологии; организации труда и производства; квалификации кадров. Показатели, характеризующие качество изделия, подразделяются на: показатели качества потребительских свойств продукции; показатели качества изготовления продукции; показатели эксплуатационных качеств продукции. Качество продукции зависит от:

8.1. Понятие и показатели качества Относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении совокупности показателей ее качества с соответствующей совокупностью базовых показателей, называется уровнем качества продукции. Критерием оптимального уровня качества продукции может служить комплексный интегральный показатель, отражающий соотношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации (потребления) продукции и суммарных затрат на ее создание и эксплуатацию (потребление). Уровень качества

8.1. Понятие и показатели качества Система менеджмента качества (СМК) — совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для общего руководства качеством. Система менеджмента качества

8.2. Оценка и анализ качества > функциональные свойства; > моду; > стиль; > надежность; > ремонтопригодность; > сохраняемость. Показатели качества отражают:

8.2. Оценка и анализ качества > характеристику качества по установленным показателям; > изучение основных факторов, влияющих на качество; > расчет влияния уровня качества на объем продукции в денежном выражении. Оценка качества продукции и ее технического уровня может проводиться на основе сопоставления единичных и групповых показателей качества оцениваемого изделия с соответствующими показателями базового образца. Анализ качества продукции включает:

8.2. Оценка и анализ качества Для расчета группового показателя по техническим параметрам может быть использована следующая формула: где П1i – единичный технический показатель оцениваемого изделия по i-му параметру; П2i – единичный технический показатель базового изделия по i-му параметру; ai – весомость i-го параметра; n – число параметров, участвующих в оценке. Анализ качества продукции включает:

8.3. Технический контроль Технический контроль – комплексная функция системы управления качеством, содержанием которой являются оценка качества выпускаемой продукции и выработка регулирующих сигналов, способствующих устранению отклонений от запланированных показателей качества. Основная задача технического контроля – предупреждение появления брака и дефектов.