ПАРКЕТ
Что такое паркет? Паркет - это деревянный пол из досок (клепок), шириной 2 -8 см, длиной до 50 см и толщиной 16 -24 мм. Материал клепки - твердые породы дерева: дуб, бук, красное дерево, граб, а также другие более мягкие сорта дерева.
Укладка Циклевка Шлифовка Тонировка Покрытие лаком
Способ укладки – бетонное основание + черновой настил (фанера толщиной 1 - 1, 5 см)+ клей (мастика)+ паркет (крепеж гвоздями в пазы наискось или только на клей)
КЛЕЙ ДЛЯ УКЛАДКИ ПАРКЕТА
Виды клея ВОДНОДИСПЕРСИОННЫЙ КЛЕЙ Клей для паркета на основе водной дисперсии характеризуется низким содержанием воды. Как правило, его используют в качестве клея для штучного паркета из стабильных пород дерева. Этот клей обладает определенными достоинствами: не имеет запаха, экологически чист, достаточно удобен в работе. Но минусом является то, что он недостаточно быстро высыхает и уступает другим в прочности. КЛЕЙ ПОЛИУРЕТАНОВЫЙ ОДНОКОМПОНЕНТНЫЙ Однокомпонентные полиуретановые клеи имеют прочный и эластичный шов, отверждаются при взаимодействии с влагой в воздухе или в материалах, с которыми они контактируют. Универсальность применения и отсутствие надобности смешивания компонентов дают дополнительные удобства при укладке паркета. Рабочее время однокомпонентных полиуретановых клеев составляет 30 -40 минут, поэтому нет спешки при работе с паркетом. Использование данного состава не вызывает коробление у чувствительных к влаге крупногабаритных паркетных планок, а также экзотических маслянистых пород древесины. Время полного затвердевания клея составляет 24 -48 часов.
ДВУХКОМПОНЕНТНЫЙ КЛЕЙ Двухкомпонентные паркетные клеи находят самое широкое распространение при укладке паркета и фанеры. Шов у двухкомпонентных клеев максимально прочный, поэтому они подходят прежде всего для нестабильных и габаритных паркетных планок, а также укладки фанеры на цементную стяжку без дюбельгвоздей. Так как в составе двухкомпонентного клея присутсвует отвердитель, то оба компонета (смола+отвердитель) необходимо смешивать до получения однородной массы, готовой к применению. Время замешивания механическим путём составляет обычно 2 -3 минуты. Самые важные два параметра: жизнеспособность - это время, в течение которого готовая смесь в банке сохраняет рабочие свойства. Оно составляет у разных клеев от 35 до 120 минут и рабочее время - время, в течение которого состав сохраняет свои свойства нанесённый на основание, от 60 до 120 минут
Паркетный клей на основе искусственных смол Perazin WFP-R Вид: Perazin WFP представляет собой паркетный клей на основе искусственных смол, содержащий растворители. Основание: Основание должно быть ровным, сухим, прочным, без трещин и пыли, чистым и не содержать веществ, препятствующих контакту с клеем. Сильно впитывающие и пористые основания загрунтовать с использованием (содержащая растворители грунтовка) или разбавленным растворителем клеем (1 часть клея на 2 части Perazin). В качестве паркетной нивелирующей массы рекомендуется использовать самовыравнивающиеся смеси PERA 300 (или равноценной). Расход 800 -1500 г/м 2 Область применения: Предназначен для работ с фанерным основанием и для приклеивания к основаниям из цемента, ангидрида, ДСП, наливного асфальта, фанеры, штучного и мозаичного паркета, паркетной доски, многослойного паркета и т. п. в соответствии со стандартом 281. Упаковка: Железные ведра 8, 15, 20, 25 кг Стоимость: 8 кг. - 2100 руб; 15 кг. - 3530 руб. 20 кг. - 4600 руб. 25 кг. - 5670 руб.
Двухкомпонентный твердоэластичный полиуретановый клей PERA PU-250 -R Вид: PERA PU-250 -R представляет собой твердоэластичный полиуретановый паркетный клей с рабочим временем не менее 45 минут. Основание: Основание необходимо подготовить, оно должно быть прочным, сухим и ровным, без остатков органических соединений (маслянистые составы, битум и т. п. ). Расход клея в значительной степени зависит от ровности основания. Может применяться без грунтовки по высокопрочным нивелир-массам (наливной пол). Клей равномерно наносится на поверхность зубчатым шпателем. Рабочее время составляет 30 минут. После смешивания с отвердителем необходимо использовать клей в течении рабочего времени. За это время приклеиваемый материал необходимо уложить и зафиксировать. Проводить циклевку паркета можно по прошествии 48 часов. Расход 700 -1500 г/м 2 Область применения: Предназначен для приклеивания штучного, индустриального, мозаичного, ламинированного и многослойного паркета, пригоден для любых пород древесины, может применяться для приклеивания фанеры и ДСП к бетонной или цементно-песчаной стяжке. Упаковка: 6 кг Стоимость: 1810 руб.
Водно-дисперсионный паркетный клей Stauf М 2 А-720 (Германия) Вид: Однокомпонентный паркетный клей на основе полиуретан Область применения: индустриальный паркет , используемый для укладки штучного, мозаичного, многослойного, индустриального паркета на минеральные (цемент, бетон, штукатурка и др. ) и деревянные (ДВП, ДСП, фанера и др. ) основания. Также может использоваться для укладки древесного основания под паркет. Благодаря отсутствию воды и растворителей, он подходит для работы с любыми породами дерева. Упаковка : 18 кг пластик Стоимость: 5100 руб.
Дисперсионный паркетный клей на основе ПВА Клей на основе ПВА для приклеивания мозаичного, штучного паркета и пробки для звукоизоляции. Применяется также для приклеивания фанеры на бетонное основание, с предусмотренным механическим креплением к основанию (дюбелями). СВОЙСТВА: · не горючий · не рекомендуется для приклеивания пород дерева подверженных воздействию влаги, например для приклеивания бука, ясеня или тропических пород · эластичный клеевой шов, стабилен при старении
Тонирование паркета
Виды морилок Современные морилки-пропитки могут быть совершенно разными по составу. В зависимости от «содержания» , они делятся на: водные; спиртовые; масляные; нитроморилки. 1. Водные морилки – самые распространенные, позволяют окрасить древесину в любые тона: от самого светлого «соснового» оттенка до темного красного дерева. Такие морилки продаются в двух видах: в жидком и сухом состоянии. Жидкие водные морилки готовы к использованию сразу, а сухие порошки требуют предварительного разведения теплой водой. СВОЙСТВА -Отсутствие запаха -Время высыхания -12 -124 часов. Спосбность приподнимать ворс древесины в процессе окрашивания, что приводит к необходимости ее последующей шлифовки. -Устойчивость к выцветанию (акриловые морилки, выполненные на основе акриловых смол. Они устойчивы к выцветанию, не вымываются водой, меньше поднимают древесные волокна. Их недостаток – высокая цена)
2. Спиртовые морилки представляют собой растворы различных анилиновых красителей в спирте (денатурате). После нанесения морилки, красящие пигменты быстро проникают в текстуру древесины, а спирт – улетучивается. Полное высыхание спиртовой морилки происходит за 15 -30 минут. Поэтому наносить ее нужно быстро, чтобы избежать появления пятен и размывов. Равномерное окрашивание с помощью спиртовой морилки получают при распылении ее из краскопульта. 3. Нитроморилки – морилки на основе растворителей. По своей специфике они похожи на спиртовые морилки. Требуют быстрого нанесения, желательно при помощи распылителей. 4. Масляные морилки – растворы красителей в масле (чаще всего – льняном). Они равномерно и легко наносятся, не поднимают волокна. Красящие пигменты масляных морилок обладают высокой светостойкостью, поэтому окрашенные ими поверхности долгие годы не меняют своей яркости и сохраняют первоначальный вид. При нанесении масляной морилки можно воспользоваться краскопультом, широкой кистью, ветошью. Высыхание масляных морилок обычно длится 2 -4 часа.
Покрытие паркета лаком
Требования, предъявляемые к лакам для напольных покрытий Предназначением любого лака является: -придание поверхности привлекательного внешнего вида, ; -защита ее от влаги, грязи; -защита от механических воздействий; -защита от влияния ультрафиолетового излучения и прочих негативных факторов. ТРЕБОВАНИЯ К ПАРКЕТНЫМ ЛАКАМ 1 – повышенная износостойкость. Любой пол подвержен регулярным механическим нагрузкам, поэтому лак должен иметь исключительную прочность и устойчивость к истиранию, чтобы обеспечить надлежащую защиту пола. 2 - эластичность. Пленка, образующаяся при высыхании лака, должна быть достаточно эластичной, чтобы не допустить растрескивания в процессе эксплуатации. 3 - устойчивость к воздействию влаги, химических веществ и солнечных лучей 4 – экологическая безопасность. Поскольку большинство лакокрасочных материалов в той или иной степени содержит в своем составе токсичные вещества, в последнее время существенно повышены требования к экологичности данного вида продукции.
Виды и классификация паркетных лаков По своему химическому составу паркетные лаки делятся на: - водорастворимые, или лаки на водной основе; - безводные, на основе полимеров в органических растворителях; - кислотно-отверждаемые. Водорастворимый паркетный лак изготавливается на основе воды и практически не содержит каких-либо других растворителей. - экологичен, обладает наименьшей токсичностью и не вызывает аллергических реакций; - негорюч, что позволяет использовать его в помещениях с повышенной вероятностью возгорания; - имеет низкую износоустойчивость (для ликвидации данного недостатка в состав добавляют специальные присадки, повышающие прочность покрытия.
Безводные лаки на основе органических растворителей в зависимости от входящих в состав компонентов разделяются на: алкидные; алкидно-уретановые; полиуретановые; эпоксидные; масляные и т. д. Алкидный и алкидно-уретановый лак для паркета. - обладает хорошей текучестью, что обеспечивает образование максимально ровного и гладкого покрытия; -усиливает цвет древесины и выделяет текстуру; -обладает высокой износостойкостью; -стоек к истиранию; -устойчив к атмосферным воздействиям; -устойчив к воздействию химических веществ. Полиуретановые лаки (на водной основе) -не обладают клеящими свойствами (то есть случайно заплывший между планками лак, не склеит их). -имеют долгое время высыхания. Полиуретановые лаки на органических растворителях – имеют высокие адгезионные характеристики, ; -высокая стойкость к воздействиям химических веществ; -термо- и светостойкость; - эластичность; - устойчивость к атмосфере. Данные составы применяют для зданий с высокой механической нагрузкой.
Масляные лаки содержат в своем составе натуральные компоненты (смолы и масла) и органические растворители. -хорошо тонируют поверхность деревянного пола от светлых до темно-шоколадных тонов; -обладают жирностью, чем она больше, тем лучше защитные свойства покрытия. Масляные составы с низким процентом жирности (до 50%) для деревянного пола использовать не рекомендуется. Наиболее прочными и износостойкими являются так называемые кислотноотверждаемые лаки, изготавливаемые на основе формальдегидных смол. Составы кислотного отверждения – также бывают однокомпонентными и двухкомпонентными. Вторые разбавляются отвердителем в пропорции 10: 1. -медленно сохнет (запах растворителя улетучивается в течение 3 -х дней), -обладает высокой адгезией; -низкая чувствительность к микроклимату и влажности помещения; - не капризен к инструменту; -высоко токсичен ( лучше воздержаться от обработки пола лаком кислотного отверждения в помещениях с большим скоплением людей)
Ведущие российские фирмы, специализирующиеся по устройству высокохудожественных паркетных полов, возрождают старые традиции русских мастеров паркетного дела. В Петербурге мастера фирмы 'Парфенон', 'Паллада - Люкс', 'Престиж', используя новейшие технологии, в том числе: -лазерный раскрой (резку) древесины, в сочетании с традиционными приемами создания мозаичного паркета в технике маркетри и интарсии (Маркетри - рисунок покрытия набирается из отдельных планок, отличающихся по цвету и текстуре, при этом они подгоняются друг к другу и приклеиваются к основанию пола. Интарсия - инкрустация, когда на общем фоне в древесину основной породы вставляются фрагменты цветных пород, образуя живописный орнамент), имея богатейший опыт реставрации выдающихся памятников архитектуры в пригородах С-Петербурга: в гг. Пушкине, Павловске, Петродворце, Гатчине, Ломоносове и других, создают подлинные произведения искусства. МАРКЕТРИ ИНТАРСИЯ
Щитовой паркет изготавливается на заводах размером от 40 х40 см до 1, 4 х1, 4 м. Широко применялся в эпоху массового жилищного крупномасштабного строительства. Основание щита выполняются из недорогих, мягких пород дерева толщиной до 30 мм, покрытие щита - из клепки (дощечек) значительно меньшей толщины, чем у рядового паркета (до 6 -8 мм), приклеенной к основанию. Такие щиты удобны в монтаже, декоративны и , как правило, дешевле обычного рядового паркета.
Срок эксплуатации неограничен. Повторная циклевка –каждые 25 лет.
Паркетная доска
ИСТОРИЯ СОЗДАНИЯ ПАРКЕТНОЙ ДОСКИ Паркетная доска своим появлением обязана самой обычной двери и семейству Юхана Чера (Kähr, г. Нюбро , Швеция). 1919 г. - Густав Чер, ставший впоследствии основателем собственной компании по изготовлению дверей (а позднее — покрытий для пола), изобрёл новый метод, производства двери из ламелей, множества склеенных между собой деревянных сегментов. 1941 -й г. принцип ламельной (сегментной) конструкции дверей перенесен на изготовление напольных покрытий (получен патент на паркетную доску, состоящую из трех слоев) Как показало время, это стало одним из самых удачных и перспективных изобретений человечества в сфере изготовления покрытий для пола. 1958 год - решение покрыть доску защитным слоем 1965 год - получен патент на спортивную паркетную доску, разработанную по кардинально новому принципу укладки напольного покрытия: эффект пружинящего и упругого пола был достигнут благодаря укладке паркетной доски на лаги, чего до этого практически не делалось. Теперь все современные спортивные залы и крытые площадки для занятий спортом, в которых имеются полы из паркетной доски, настилаются преимущественно по этой технологии.
1984 -м г. шведское предприятие перешло на применение лаков без растворителей. 1997 -м г. предприятие удостоено экологическим сертификатом ISO 14001 за замкнутый цикл выпуска паркетной доски: отходы производства идут на отопление заводообразующего городка, а пепел и зола после очистки печей используются в качестве удобрений для выращивания новых лесов, которые впоследствии идут на производство паркетной доски. Поэтому современная паркетная доска представляет собой полностью экологически чистый и безопасный продукт. В бывшем СССР паркетную доску производили из многочисленных узких планок древесины дуба, которую клеили на основу. На её изготовление шли преимущественно отходы паркетного производства, что существенно удешевляло такие полы. Со временем паркетную доску стали широко применять в массовом строительстве, поскольку она позволяла значительно снизить себестоимость и сэкономить время на укладке напольных покрытий. Единственным, но очень существенным недостатком советской паркетной доски являлось то, что спустя некоторое время дубовые планки начинали отслаиваться от искусственных паркетин.
СТРУКТУРА СОВРЕМЕННОЙ ПАРКЕТНОЙ ДОСКИ Современная паркетная доска представляет собой конструктивно сложную структуру, состоящую из нескольких пластов (обычно — в три слоя и защитного лакового либо масляного покрытия), надежно склеенных между собой. Все слои располагаются перпендикулярно один другому, что придает паркетной доске значительную прочность и стойкость к перепадам температурных режимов и влаги. - - 1 слой. Верхний слой паркетной доски –древесина ценных пород деревьев; толщина — от 0, 5 до 6 миллиметров (преимущественно 4 мм обработка: -браширование, строгание, термообработка, отбеливание, нарезка фаски. тонирование древесины особыми лаками и маслами. нанесение лакового покрытия либо масляно-восковая обработка поверхности. 2 слой. Средний слой паркетной доски. - перпендикулярно уложенные рейки древесины хвойных пород (сосна или ель); -толщина 8— 9 мм. - наличие специального замкового соединения для быстрой укладки доски. 3 слой. Нижний слой паркетной доски древесина хвойных деревьев — соснаи ель (сплошная доска) Толщина -1. 5 мм Данный слой размещается перпендикулярно по отношению к предыдущему слою.
СВОЙСТВА ПАРКЕТНОЙ ДОСКИ Особенности паркетной доски вытекают непосредственно из её строения: перпендикулярные другу пласты древесины делают её: очень крепкой; прочной на износ; невосприимчивой к перепадам температуры; влагостойкой; ударопрочной; неподверженной воздействию абразивов; не склонной к сколам полная готовность к монтажу, без циклевки, шлифовки и шпатлевки поверхности, а также нанесения лака. долговечен легок в уходе Паркетная промышленность предлагает паркетную доску различной величины, в зависимости от количества полос. Однако средняя величина паркетной доски колеблется в пределах: в длину — от 180 см до 250 см; в ширину — от 14 см до 20 см; в толщину — от 1 см до 2, 2 см. Укладка. При толщине паркетной доски в 1, 4 см возможна укладка полов: - «плавающим» методом, методом приклеивания к фанерному основанию. Паркетную доску с большей толщиной следует укладывать на клей или мастики. Укладка паркетной доски на клей позволяет проводить шлифовку от 2 до 4 раз.
ЛАМИНАТ
ЧТО ТАКОЕ ЛАМИНАТ? (ТЕРМИНОЛОГИЯ) Ламинат (от английского слова laminate) - пленочный слоистый материал. В быту это слово используется в основном для обозначения ламинированных напольных покрытий. ВЕРНО ЛИ ЭТО ПО СУТИ? ? ? Ламинированию, т. е нанесению на поверхность полимерной пленки, может подвергаться множество материалов: от бумаги или картона (пакеты фирмы Тетра ПАК) до ДСП и даже стальных листов (металлочерепица). "ламинированный паркет" Это словосочетание - еще больше неудачно: во-первых, это - не паркет, во-вторых, настоящий паркет не ламинируют - его покрывают лаком. "ламинированное напольное покрытие" наиболее корректное наименование (несколько громоздко, зато достаточно).
История возникновения Ламинированный паркет был разработан в Швеции более 40 лет назад. С тех пор этот вид покрытий претерпел ряд конструктивных и технологических изменений, но его суть осталась прежней. Современный ламинированный паркет - сложная многослойная конструкция в виде панели длиной примерно 1200 мм и шириной около 200 мм (есть и другие типоразмеры), на которую нанесен рисунок, имитирующий плотно уложенные доски паркета. Все слои вместе имеют толщину не более 9 мм, и каждый из них выполняет определенную функцию. ПРЕИМУЩЕСТВА ЛАМИНАТА И ПРИЧИНЫ ЕГО ПОПКУЛЯРНОСТИ: внешний вид, практически не отличающийся от обычного паркета; доступная цена (один квадратный метр наиболее популярных моделей покрытия стоит $ 20 -24) отсутствие проблем , связанных с ремонтом и уходом (не надо цеклевать, шлифовать, покрывать лаком) «теплая « поверхность; экологическая безвредность Устойчивость к солнцу (не выгорает)
Рис. 1 Конструкция панели ламинированного паркета: 1– прозрачный износостойкий слой из полимерной пленки; 2– бумажный слой с рисунком печать; 3– крафт-бумага, пропитанная полимерным связующим; 4– водостойкая древесно-волокнистая плита (или ДСП); 5 - гидроизолирующий слой.
4– водостойкая древесно-волокнистая плита (или ДСП) Основа ламината - ДСП (древесно-стружистая плита) или ДВП (древесная плита высокой плотности). В английской и немецкой транскрипции (HDF) (High Density Fibreboard ) в немецкой - Hoch Dienste Faserplatte. Свойства этого слоя - прочность, жесткость, неизменность геометрических параметров и способность противостоять влаге. ДСП или ДВП прочнее исходного натурального дерева, поэтому ламинат, как правило, тоньше и следовательно дешевле паркета без ущерба прочности. 5 - гидроизолирующий слой (нижний слой) - защищает пол от влаги, препятствует короблению покрытия. 3– крафт-бумага, пропитанная полимерным связующим 2 -бумага с рисунком печать Сверху на ДСП сначала наносят крафт-бумагу, пропитанную полимерными смолами а затем - декоративное бумажное покрытие, на которое нанесен рисунок печать, придающий материалу вид настоящего паркета любой укладки и из любой породы дерева, например бука, клена, ольхи, пихты, или даже наборного паркета. Этот слой также может имитировать каменное покрытие- мрамор, гранит. Существуют ламинаты с разноцветными узорами, а также имитирующие ковровые покрытия и кафельную плитку.
1– прозрачный износостойкий слой из полимерной пленки Сверху декоративное покрытие защищает тонкий прозрачный пленочный слой (из меламина или акрилата), который обеспечивает износостойкость ламинированного паркета. В наиболее качественных марках паркета этот поверхностный слой содержит корунд, известный своей твердостью.
Производство ламината аналогично «закатыванию» в пластик документов С помощью специального аппарата - ламинатора - лист бумаги под небольшим давлением протягивают через валики между двумя слоями толстой полиэтиленовой пленки. Полученное пластиковое покрытие придает бумаге жесткость, предохраняет ее от истирания. Примерно по такому же принципу изготавливают и ламинированный паркет. Только вместо бумаг обрабатывается несущая основа - плита ДВП или ДСП, а в качестве пленки используются различные полимерные покрытия. Другими словами, процесс ламинирования предполагает спрессовывание друг с другом различных материалов, в результате чего образуется ламинат
Меламин является важнейшим полупродуктом в промышленности пластмасс. Получаемые на его основе меламиноформальдегидные смолы имеют широкое применение в производстве различных изделий технического и бытового назначения. Древесные плиты. ламинирования фанеры, и древесностружечных Для плит используемых при изготовлении мебели, напольных покрытий и в строительстве; в качестве скрепляющей массы при производстве древесных плит; ЛКМ. Для лакокрасочных покрытий (ЛП) с хорошим цветосохранением и высоким сопротивлением износу, царапанью и истиранию; эти ЛП применяются при окраске автомобилей, бытовой электротехники и др. ; Декоративные бумажно-слоистые пластики. Для пропитки декоративного слоя в производстве слоистых пластиков Пластмассы для пресс-композиций с различными наполнителями (целлюлоза, стекловолокно, древесная мука). При формовании посуды, пригодной для контакта с пищевыми продуктами, пуговиц, пепельниц, корпусов, ручек, кнопок, клавишей различных аппаратов, приборов и инструментов Бетоны. Для улучшения текучести жидкого бетона и снижения его водосодержания (пластификаторы для бетона); Противопожарные материалы. огнезащитных Для вспучивающихся и покрытий в качестве антипиреновой добавки к пластмассам; Бумага и ткани. Для бумаги, обработки используемой обоев, производстве в карт, денег, ценных бумаг, а также для обработки тканей с целью придания им свойств безусадочности и несминаемости.
Пропитанные декоративные бумаги по объёмам применения занимают первое место среди видов облицовки древесных плит. Для облицовывания фасадных и других видимых поверхностей корпусной мебели используют бумаги весом 90– 120 г/м 2, для прочих деталей – бумаги весом 70– 80 г/м 2. На толстые бумаги можно нанести любой рисунок, в том числе с негладкой, рельефной структурой. Чаще всего это имитация текстуры древесины, получаемая путём копирования натурального рисунка волокон и пор той или иной древесной породы. Такое покрытие называют синтетическим шпоном. Иногда его трудно отличить от натурального шпона, так как внешне разница выражается лишь в том, что на отделочном материале рисунок несколько однообразен, но заметить это обычно можно только при большой площади материала. Чтобы повысить прочность декоративной бумаги, в неё при изготовлении добавляют до 40% диоксида титана. В качестве пропиточных составов используют меламиноформальдегидные или более дешёвые карбамидоформальдегидные смолы. Бумаги, пропитанные карбамидной смолой, из-за её недостаточной стойкости к горячей воде, не годятся в качестве облицовки для ванных комнат и кухонных рабочих поверхностей. Обычно применяют метод двойной пропитки: сначала бумага обрабатывается карбамидной или карбамидомеламиновой смолой, затем чистой меламиновой смолой. Отсюда происходит другое, более распространённое название декоративных пропитанных бумаг: меламиновые плёнки. Процесс их изготовления многоступенчатый, в него входят печатание декора на многокрасочных офсетных машинах, пропитка смолами, сушка.
Ламинированием называют напрессовывание на основание плиты (ДСП, ДВП, МДФ) листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Обычно это меламиносодержащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность основания не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соответствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тиснённой поверхностью. В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие может быть одно - или многослойным. Например, у напольных щитов поверх декоративной плёнки обязательно должен быть прочный защитный слой – оверлей. Раньше основным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные горячие прессы, заимствованные из фанерной промышленности. Когда увеличился спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таких прессах стали применять полированные стальные поддоны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют очень аккуратного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на них могут снизить качество облицовки. Поэтому на участке ламинирования должна поддерживаться безупречная чистота, а персонал работает в особой одежде и обуви. Цикл облицовывания в многоэтажном прессе длится несколько минут: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, чтобы можно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие.
Схема линии ламинирования 1 – подача основания (плит, ламелей) из штабеля 2 – подача облицовочной бумаги и формирование пакетов 3 – загрузка пакетов 4 – горячий коротконтактный пресс, 5 – устройство замены прокладочных листов пресса, 6 – продольная обрезка плит 7 – поперечная обрезка и очистка плит 8 – сортировка с раскладкой в штабели
Показанная схематически на рисунке линия имеет в своём составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и их быстрой загрузки в пресс. Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено приспособление для быстрой смены поддонов. При формировании пакета листы облицовочного материала очень точно фиксируются на плите-основе электростатическим способом. Собранный трёхслойный пакет автоматически перемещается в пресс, который смыкается очень быстро, чтобы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180– 200 °С. При столь высокой температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он после прессования превращается в монолитный поверхностный слой плиты. Давление в горячем прессе 3, 5– 4, 5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ± 0, 3 мм. Цикл прессования при облицовывании состоит из следующих этапов: снижение давления в прессе, быстрое открытие пресса, выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой нового пакета, быстрое закрытие пресса, повышение давления, выдерживание под давлением. Обычно типовая оснастка на подобных установках позволяет получать матовую облицовку. Для получения глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит. На современных предприятиях участки облицовывания плит почти полностью автоматизированы и требуют немногочисленного обслуживающего персонала.
Кашированием называют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, непрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем основу. Накатывать плёнку можно одновременно на обе стороны. Условно различают холодное, тёплое и горячее каширование. Холодное применяется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в основном синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея обычно происходит с небольшой нагрузкой сверху. При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (или предварительно подогретую) поверхность, что способствует испарению из него влаги и ускорению процесса отверждения. Этот способ подходит для облицовывания плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом. Наиболее распространено горячее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы различные клеи, в том числе карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами. Из-за довольно высоких температур и влажности в процессе термокаширования возникают не только упругие, но и пластические деформации поверхности. Именно последние вызывают эффект «выглаживания» , то есть формирование более стабильной, чем при холодном кашировании, облицовки. После термокаширования плиты можно сразу же обрабатывать на круглопильных станках.
Для каширования применяют каландровые прессы, их комбинации с одноэтажными позиционными коротконтактными прессами, а также двухленточные проходные прессы. Отечественная линия каширования с каландровым прессом, схематически представленная на рисунке, предназначена для одно- и двухстороннего облицовывания бумажно-смоляными плёнками стружечных или волокнистых плит толщиной от 2, 5 до 40 мм и шириной до 1850 мм. Схема линии каширования на базе каландрового пресса 1– роликовый транспортёр, 2 – подъёмный стол, 3 – щёточный станок, 4 – вальцовый станок для нанесения отвердителя, 5 – канал инфракрасной сушки отвердителя, 6 – клеенаносящий станок, 7 – роликовый транспортёр, 8 – каландровый пресс (кашировальная установка), 9 – отсекатель плёнки, 10 – ленточный транспортёр, 11 – приёмный стол
Технологический процесс начинается с очистки плит от пыли в щёточном станке: его щётки диаметром 280 мм вращаются со скоростью 300 об/мин, сметаемая пыль удаляется через эксгаустер. По промежуточному роликовому транспортёру плитаоснова подаётся в вальцовый станок, где на одну или обе стороны основания наносится раствор отвердителя. Для карбамидных смол применяют кислый отвердитель в концентрации 20– 30%, с водородным показателем р. Н не более 2, 5 и вязкостью 20– 70 с по ВЗ-4. Расход отвердителя примерно 30– 35 г/м 2. После нанесения отвердителя плита проходит через инфракрасную сушилку для удаления растворителя и затем подаётся в клеенаносящий станок, где на равномерно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола в концентрации до 70%, с вязкостью 100– 140 с по ВЗ-4 и начальной кислотностью р. Н = 7– 8, 5. Время желатинизации смолы, нанесённой поверх отвердителя, должно быть не более 50 секунд при температуре 100 °С. Расход смолы 100– 120 г/м 2. Далее плита пропускается через вальцовый пресс, в котором к подготовленной основе прикатывается бумажно-смоляная плёнка. Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С. Зазор между кашировальными вальцами, регулируемый с пульта управления, должен быть на 0, 1 мм меньше толщины плиты-основы. Качественное облицовывание возможно только при достаточно стабильной толщине плит в партии – разброс должен быть в пределах ± 0, 2 мм. Облицованные плиты после отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу. Скорость подачи в такой линии 12– 17 м/мин.
Рис. . Пресс непрерывного действия для каширования древесных плит: 1 – стальные ленты, 2 – ведомые барабаны, 3 – натяжное устройство, 4 – основание, 5 – рама, 6 – приводные барабаны
Пресс имеет два приводных барабана и два ведомых, на которых натянуты стальные ленты. Скольжение лент по горячим плитам обеспечивается посредством воздушной подушки, поэтому мощность привода барабанов составляет всего 8– 9 к. Вт. Пресс работает при постоянном рабочем давлении (не более 2 МПа), скорость подачи до 16 м/мин. Очищенные от пыли плиты подаются встык одна за другой на участок двухсторонней облицовки. Плёнка из рулонов, натягиваемая сверху и снизу на непрерывно движущиеся плиты, отверждается в ленточном прессе. На выходе из пресса предусмотрены станок для фрезерования продольных кромок (снятия свесов) и диагональная пила для поперечной обрезки плит Облицовывание плит в процессе их изготовления Облицовывать плиты можно одновременно с изготовлением их в главном прессе. В качестве покрытий применяют термореактивные плёнки и плёнки с финиш-эффектом, в том числе с тиснением. Степень блеска покрытия зависит от используемых прессующих лент. Для получения рисунков с глубоким тиснением в такой производственной линии лучше использовать дополнительный коротконтактный пресс. Примерный процесс изготовления облицованной ДСт. П в этом случае состоит из следующих основных операций: формирование основания: наружные слои из мелкой фракции с влажностью 10, 5– 11% и содержанием смолы 10– 11%, средний слой из стружки с влажностью 7, 2– 7, 5% и содержанием смолы 7, 5– 8% (по сухому остатку);
подпрессовка основания с одновременным измерением его плотности по ширине и весовым контролем, обрезка кромок; подача сверху и снизу бумаги, пропитанной чистой меламиновой смолой (вес бумаги 80 г/м 2, содержа¬ние смолы 150%); прессование в ленточном прессе: температура на входе 150 °С, максимальное давление 3, 7 МПа, темпе¬ратуры в зоне прессования 180– 185 °С, в зоне калибрования не более 100 °С; продольная и поперечная обрезка плит, контроль их толщины и массы, отбраковка плит с дефектами; охлаждение плит в веерном охладителе; тиснение в коротконтактном прессе при температуре 150 °С в течение 10 секунд (при общей продолжительности цикла 25 с). Экономичность метода одновременного прессования и облицовывания плит обусловлена прежде всего тем, что отпадает необходимость содержать дорогостоящий участок шлифования, а удельное время прессования плит с двухсторонней облицовкой бумагами увеличивается примерно с 5 до 6 с/мм. Таким способом выгодно выпускать плиты, облицованные бумагой без тиснения, например, для д нефасадных деталей корпусной мебели и т. п.
Технология производства ламината Сегодня самыми популярными технологиями производства ламинированных полов являются: - технология Высокого Давления (HPL- High Pressure Laminate) - технолоия Низкого Давления (DPL - Direct Pressure Laminate). В чем сходство и отличие?
СВОЙСТВА И ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ЛАМИНАТА С целью единой оценки качества в 1999 г. были введены Европейские нормы для ламинированных полов, утвержденные Европейской Ассоциацией производителей ламинированных полов (EPLF), в которую входят 19 стран-производителей. Каждый тип пола проходит испытания по 18 различным тестам, таким, как истираемость, ударопрочность, звукоизоляция, стойкость к царапинам, к свету и т. д. Свойства: – устойчивость к царапинам, вмятинам, продаволиванию каблуками; – устойчивость к высоким температурам (-случайно упавший пепел сигареты и любые нагревательные приборы не причинят вреда полу); –устойчивость к жиру и химическим реактивам (лак, легко смыть ацетоном, а жир обычным моющим средством); –высокие влагоотталкивающие свойства; –высокие антистатические свойства
ТАЙБЕР-ТЕСТ Для определения срока службы ламината применяют специальный тайбер-тест. На образец ламинированного паркета ставится абразивный диск, который вращается с высокой угловой скоростью, оказывая разрушающее воздействие на поверхность. При проведении теста учитываются два показателя: - количество оборотов диска, после которых появляются первые признаки абразивного износа защитного слоя; и - количество оборотов, после которых происходит полное его разрушение. Их среднее арифметическое и характеризует срок службы паркета. Именно оно приводится в рекламных буклетах. Для высококачественного ламинированного паркета это число должно быть не менее 11 000.
Таблица 1. Классификация ламината Класс износостойкости/н агрузки Тип помещения Цена за 1 м 2, $ Срок эксплуатации, год AC 1/21 Жилое, используемое небольшим количеством людей (спальня, кладовая) 12 -16 2 -4 AC 2/22 Жилое, используемое средним количеством людей (гостиная, детская) 20 -25 2 -4 AC 3/23 Жилое с интенсивным использованием (прихожая, столовая) 28 -30 15 AC 4/31 Общественное с низкой интенсивностью хождения (переговорная комната) AC 4/32 Общественное (офис) До 49 15 AС 5/33 Общественное (магазин) До 49 15
Дизайн Наиболее популярны покрытия, копирующие натуральный паркет и массивную доску - палубную укладку и классическую "елочку". В магазинах можно встретить ламинат, имитирующий практически все породы дерева: дуб, клен, бук, орех, палисандр, вяз, березу и т. д. Не выходит из моды и оформление под старину - белый, натуральный и кремовый дуб всегда в цене. Очень популярны стандартные нейтральные оттенки (скажем, бук или клен), а также вишневое дерево. Среди последних разработок можно отметить ламинированные полы в стиле кантри, имитирующие внешний вид половиц деревенского дома. Панели таких полов имеют закругленный V-образный кант со сплошной облицовкой, что повышает прочность половиц и придает им натуральный вид. Такие изделия выпускают, к примеру, HDM(коллекция Country Floor) и UNILIN DECOR (Perspective).
На кухне и в коридоре можно настелить покрытие под керамическую плитку или натуральный камень. При этом сами панели довольно часто имеют вид плиток размером примерно 400 × 400 мм, 1200 × 400 мм. Серии полов под плитку можно найти среди продукции фирм BERRY FLOOR (коллекция Tiles) или WITEX (Casa). Интересной разработкой стал ламинированный паркет Superglanz floor от HDM с абсолютно зеркальным блеском поверхности. В результате сочетания необычных декоров (как вам лазурно-голубой камень на полу? ) и особого блестящего эффекта поверхность приобрела глубокий и вместе с тем парадный, даже изысканный вид.
СПОСОБ УКЛАДКИ При укладке ламинированных панелей черновой пол (основание) должно быть ровным и жестким. Если это бетон, то его выравнивают, затем застилают специальной пленкой из полиэтилена, не пропускающей влагу, а для устранения неровностей применяют специальные прокладки толщиной 2 -4 мм (войлок, пробка, синтепон или особый картон), благодаря чему снижается шум при хождении и покрытие получается очень ровным. Укладывают ламинат без клея по системе специальных замков. Нет пыли, стружек, шума шлифовальных машин, как при укладке паркета, сроки укладки сокращены до минимума. Между панелями ламинированного паркета не возникает щелей. Перед укладкой ламинатных полов необходимо выдержать плиты из ламината не менее 48 часов в нераспакованной упаковке в нормально прогретом помещении (20°С). Укладывать полы из ламината необходимо при температуре в помещении примерно 20°С и относительной влажности воздуха 55 -60%. Полы из ламината могут быть уложены непосредственно на линолеум или на ковровое покрытие скоротким ворсом (палас) без использования пленки и средств звукоизоляции. Мягкие ковровые покрытия пола с длинным ворсом не пригодны для укладки на них ламинатных полов и поэтому должны быть сняты. В связи с сезонными расширениями и сжатиями пола, необходимо соблюдать отступы (5 -7 мм) от стен, труб и всех фиксированных объектов, дверных проемов, сводов, углов комнат в помещениях больше, чем 8 х 12 м. В этом случае пол будет "дышать" без риска покоробиться. Также, если Вы хотите настелить единое полотно во всех помещениях, необходимы переходные пороги, (малейший упор в какой-то точке может привести к вспучиванию пола). Еще один важный момент: кладут ламинат и вдоль, и поперек, по направлению от окна к двери. Это создает впечатление большей объемности помещения и считается классикой укладки полов.
ЛАМИНАТ И ПРОБЛЕМА ШУМОИЗОЛЯЦИИ До недавнего времени большинство фирм предлагали в качестве звукоизоляционной подложки под ламинат отдельный продукт - специальную полимерную пленку толщиной 2 мм. Этот материал был призван приглушать модуляционные шумы (скажем, стук каблуков). У фирмы TARKETT SOMMER, к примеру, такая пленка называется Soundblock Foam. Теперь многие производители стали закреплять шумоизолирующий слой прямо на обратной стороне каждой панели, избавляя потребителей от необходимости докупать и стелить рулонные материалы. В частности, фирма HDM наносит на обратную сторону панелей коллекции Wellness floor специальный слой (2 мм) на основе термореактивной пластмассы Laminopax, имеющий вид пчелиных сот(4600 ячеек на 1 м 2). Пространственные шумы, а также ударный шум, возникающий при ходьбе по полу, практически полностью поглощаются такой структурой благодаря отражению звука противоположными стенками сот. В результате шум в помещении снижается на 50%. Звукопоглощающая прокладка Unisound для полов Quick Step предлагается как в виде рулонного материала, так и в виде наклеенной на панель подложки, что сокращаетв ремя монтажа и дополнительно дает антиакустический эффект на 20%. Unisound приглушает
Уход за ламинатом Ламинат можно убирать веником, щеткой, пылесосом или тряпкой, собирающей пыль. В случае сильно загрязненных полов необходимо удалить загрязнения влажной тряпкой. Нельзя использовать для очистки пола льющуюся воду или влажную тряпку с длинной бахромой. Полы из ламината ведут себя при использовании воды аналогично паркетным полам. Трудно удаляемые пятна как, например, пятна краски, клея, масла, и т. д. можно удалить с помощью бытового средства для очистки полов из ламината. Полы из ламината не требуют никакого специального ухода или обработки. Нельзя обрабатывать ламинат воском для натирки пола, полировочными средствами или другими подобными средствами ухода за полами, так как они не пригодны для полов из ламината. Недостатки: Минус по сравнению с паркетом - после срока эксплуатации его не возможно реанимировать (отцеклеквать как паркет, покрыть лаком и т д. ) Необходима замена на новый пол. Зато смену панелей такого покрытия можно проводить, даже не освобождая комнату от мебели, а только передвигая ее на только что уложенный участок. Пожалуй, можно сказать, что ламинированный паркет больше отвечает образу жизни молодого, активного поколения, которое готово менять место жительства каждые 5 -7 лет (как принято на Западе, где этот материал и был разработан).
Таблица 2. Свойства ламинированного паркета производства различных фирм Фирма- Износосто Матери-ал производит йкость, основы ель обороты Puri floor 12000 ДСП Испания SAXON 9000 ДВП Германия Fibo Tresтo 12000 ДВП Норвегия ATEX Германия Aicher Германия WITEX Германия Класс Количество гигиеничнос цветов, шт. ти Е 1, К 1, В 1, 20 Q 1 Е 1 30 30 ДСП Е 1 10 ДВП 10000 Е 1 Класс нагрузки 21, 22, 23, 31, 32, 33 1200 21, 22, 23, 31 20 9000 Длина, Ширимм на, мм 1285 Толщина, мм 196 8 195 7, 2 1200 190 7, 2 1290 192 8 1285 190 -195 7, 5 21, 22, 31 ДВП Е 1 40 21 853 395 8 10500 15000 PERGO Швеция 7000 ДВП Е 1 40 40 853 395 8 8 Е 1 30 21, 22, 31 21, 22, 23, 31, 32 21, 22, 31 1200 7 10000 ДСП 12000 CLASSEN 5600 Германия ДСП Е 1 30 30 23, 32 21 1200 1290 200 194 7 8
Производители Наиболее крупными поставщиками ламинированных паркетных полов являются компании : PERGO AB (торговая марка Pergo, Швеция), UNILIN DECOR (марка Quick Step), BERRY FLOOR (Бельгия), E. P. I. (Франция), CLASSEN, HAMBERGER INDUSTRIEWERKE (торговая марка HARO), HDM (Германия), KRONOTEX (Германия), TARKETT SOMMER (Германия), WITEX (Германия), ALLOC (Норвегия), JURGI (Австрия) и др. Однако 90% всего производства ламинированных напольных покрытий обеспечивает десяток крупных фирм. Мировые лидеры в производстве ламинированных полов – KRONOTEX, WITEX, UNILIN DECOR, PERGO AB
Линолеум
ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ 1627 г. - «промасленное полотно» - полотно ткани, пропитанное смесью воска, смолы и льняного масла, прочное и водонепроницаемое. 1763 г. Натаном Смитом получен патент на изобретение покрытия, которое стало применяться в качестве напольного. В документе записано: «На ткани находится покрывающая ее масса из смеси смолы, живицы, коричневого испанского красителя, пчелиного воска и льняного масла, которая наносится в горячем состоянии» . Чуть позже в эту массу добавлена молотая пробка - материал «камптуликон» (греч. кампто — гнуть, сгибать). Фамилия изобретателя не известна 1863 г. –изобретен линолеум (Фредерик Уолтон), линолеум, что в переводе означает «промасленная ткань» - от linum - лен, полотно, oleum – масло. Технология производства была следующей: из масла и смолы варилась смесь, в нее добавлялись пробка, древесная мука и мел. Уолтон заменил дорогостоящие связующие (масла растительного происхождения) льняным маслом, затем олифой и наконец оксидированным льняным маслом, или линоксином. наносилась, - получалось плотное, с низкой степенью истирания, «теплое» , но не очень гибкое покрытие. Полученный материал был трудновоспламеняем и прочен, не продавливлся ни ножками мебели, ни каблуками. Недостаток - он был однотонным. Технология производства линолеума была несложной, потребность в строительстве - высокой. Поэтому уже к концу XIX века в ряде стран Европы началось промышленное производство этого покрытия.
1864 г – начато промышленное производство линолеума (компаниея «Walton, Taylor and Co. Г. Лорндон, Англия)» в 1864 г. Линолеум получали на тканевой (джутовой) основе из растительных масел (льняного, подсолнечного, тунгового), пробковой муки и др. ) — его называли глифталевый линолеум. Начало XX века - Российская империя один из основных производителей линолеума. В Одессе и Риге находились крупнейшие фабрики Европы. После Октябрьской революции Россия утратила позиции мирового лидера в производстве напольных покрытий. 1950 г. – дефицит сырья (растительного масла) , глифталевый линолеум уступает место поливинилхлоридному. Поливинилхлоридное напольное покрытие посути не является линолеумом, поскольку его ингредиенты не имеют ничего общего с теми, которые запатентовал Уолтон, однако новый материал сохранил старое название.
Натуральный линолеум, как и следует из его названия, содержит преимущественно натуральные компоненты. Бывает -безосновным с основой из нетканых материалов или ткани из натуральных волокон (натуральная-джутовая ткань) Основные химичесукие компоненты натурального линолеума: - льняное масло, древесная мука, смола сосновых деревьев, мука из коры пробкового дуба, порошок из известняка натуральные красители. Несущая основа тоже Свойства: долговечен, экологичен декоративен огнестоек и не способствует распространению пламени в случае пожара легко очищается от пыли, поэтому пригоден для людей с алергией подвержен влажной уборке после укладки сохраняет свои размеры обладает бактерицидными свойствами и не накапливает электростатический заряд (благодаря льняному маслу) не выгорает и не меняет цвет и структуру со временем, устойчив к неконцентрированным кислотам, этиловому спирту, жирам, но разрушается при длительном воздействии щелочи.
Достижения в области химии позволили создавать покрытия из искусственных материалов, обладающих основными свойствами натуральных. Линолеум одним из первых подвергся усовершенствованию в промышленном масштабе. Несмотря на то, что новые покрытия унаследовали испытанное годами название, правильнее их именовать «синтетическими линолеумами» , так как это принципиально другие материалы.
виды линолеума поливинилхлоридный (ПВХ), глифталевый, коллоксилиновый и линолеумрелин. ПВХ-линолеум может быть безосновным, на тканевой или теплозвукоизоляционной основе, однослойным или многослойным. Основной недостаток теряет гибкость при низких температурах. Несмотря на это, является одним из самых распространенных. Глифталевый (алкидный) линолеум состоит из алкидных смол, наполнителей и пигментов на подоснове из тканых материалов. Может быть одно- и многоцветным, а также с печатным рисунком. По сравнению с поливинилхлоридным, этот линолеум обладает повышенными тепло- и звукоизоляционными качествами. Но он более хрупок, склонен к изломам и трещинам в большей степени, чем поливинилхлоридный. Коллоксилиновый линолеум изготавливается на основе нитроцеллюлозы. Выпускается безосновным, имеет характерный блеск, достаточно гибок, влагоустойчив, но в большей мере, чем другие виды искусственного линолеума, пожароопасен. Линолеум-релин (резиновый линолеум) - двухслойное покрытие. Нижний, подкладочный, слой изготавливается из бывшей в употреблении дробленой резины с битумом. Верхний слой - из смеси синтетического каучука (резины) с наполнителем и пигментом. Имеет высокие показатели пластичности и водостойкости.
Классификация линолеумов На практике существует несколько классификаций линолеумов и одна из них - по наличию основания: Безосновный линолеум может иметь один, два и более слоев. Бывает одно- и многоцветным, с печатным рисунком и шероховатой поверхностью. Используется для изготовления плиток. -структура однородна (гомогенна), -изотропен, т е. физические свойства одинаковы во всех направлениях -при истирании не изменяет ни цвет, ни фактуру -износостоек -огнестоек, - имеет высокое электрическое сопротивлением - обладает шероховатостью, необходимой в местах с повышенной влажностью и загрязненностью (сауны, бассейны, душевые, туалеты). - высокие антистатические свойства (вкрапление нитей углерода для снятия статического электричества, используется в операционных залах банков, компьютерных центров и в других помещениях с электронной техникой. Линолеум на вспененной основе – полугибкое рулонное покрытие толщиной от 2 до 3, 5 мм. -долговечен - мягок, органолептичен -обеспечивает комфорт при хотьбе - обладает щумопоглащением (подложка не менее 2 мм из вспененного ПВХ, поглощение звука (шума) не менее 20 Дб (100 кратное снижение мощности звука) - создают особый комфорт при ходьбе, уменьшая нагрузку на ноги и спину. Линолеум на джутовой (тканевой) основе - покрытие толщиной до 5 мм. Состоит из двух слоев: нижнего (толстая основа из натурального или синтетического джута, войлока) и верхнего (ПВХ). Применяется в жилых помещениях, где нужны полы с повышенной теплоизоляцией и нет интенсивного движения людей.
К основным параметрам, определяющим качество покрытия, относятся: истираемость (г / м 2 или мкм, не более), изменение линейных размеров (%, не более), масса (кг /м 2), толщина верхнего защитного слоя (мм), абсолютная остаточная деформация, или сопротивление вдавливанию (мм, не более), шумопоглощение, концентрация вредных веществ, выделяемых покрытием суммарный показатель, не более), горючесть, водопоглощение (100 см 2, не более), теплоусвоение (Вт, м 2), цветостойкость, светостойкость, удельное поверхностное электрическое сопротивление (Ом, не более), бактерицидные свойства, плотность, стойкость к воздействию химикатов.
Отечественные ПВХ-линолеумы в зависимости от производящих их заводов могут иметь следующие обозначения: ЛП-Т-ОП; ЛП-НТ-МП; ЛП-РК-ОП, где ЛП - линолеум ПВХ; Т - на тканой подоснове, НТ - на нетканой подоснове, РК - на подоснове регенерата искусственной кожи; ОП - одноцветная печать, МП - многоцветная печать. Другие обозначения: ППВ - покрытие (линолеум) ПВХ отделочное, декоративное, для всех типов зданий, на войлокообразной (теплозвукоизоляционной) основе, с лицевым слоем из прозрачной ПВХ-пленки, с печатным рисунком; МП - линолеум поливинилхлоридный, многослойный, без подосновы; ППН - покрытие (линолеум) ПВХ отделочное, декоративное, для всех типов зданий, на холстопрошивной основе, с лицевым слоем из прозрачной ПВХпленки, с печатным рисунком; ЛМТ - линолеум многослойный, толщиной не менее 1, 60 мм, на тканой и нетканой подоснове; ЛМТ-П - то же с лицевым слоем из ПВХ-пленки; ЛМН - линолеум многослойный, толщиной не менее 2, 30 мм, на нетканой подоснове; ЛМН-П - то же с лицевым слоем из ПВХ-пленки.
Согласно ГОСТу в зависимости от вида лицевой поверхности линолеум подразделяют на три типа: А - многоцветный (мраморовидный) или одноцветный с лицевым защитным слоем из поливинилхлоридной пленки; Б - многоцветный с лицевым защитным слоем из прозрачного поливинилхлоридного слоя; В - многоцветный или одноцветный с наполненным лицевым защитным слоем. Условное обозначение должно состоять из слов «Линолеум ПВХ» , типа, толщины, разделенных дефисом, и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения линолеума типа А толщиной 1, 6 мм: Линолеум ПВХ-А-1, 6 ГОСТ 18108 -80.
Показатель Истираемость, не более (мкм) Абсолютная остаточная деформация, не более (мм) Изменениелинейных размеров, не более(%) Тип А 50 Тип Б 90 Тип В 10 0, 35 0, 45 0, 8 Прочность связи между лицевым защитным слоем из пленки и следующим слоем, не менее (Н/см) 8, 0 5 х10 Удельное поверхностное электрическое сопротивление, более (Ом) не
Согласно общеевропейскому стандарту EN (EN 548, EN 686, EN 685. . . ) для различных линолеумов также существуют различные нормы. В ряде случаев используется классификация UРЕС: U - стойкость к истиранию (от UО до U 4), где U 2 - для жилых помещений; Р - остаточная деформация (от РО до Р 4), где Р 2 - для жилищного строительства; Е - водостойкость, где Е 2 - достаточно использовать холодную сварку, Е 3 - необходима горячая сварка; С - стойкость к воздействию химических веществ, где С 1 - стойкость к 20 химическим веществам из специального перечня, С 2 - к 40 веществам, С 3 - к 60 веществам. Еще существуют стандарты RAL, которые предусматривают приведение дополнительных свойств линолеума. Результаты аттестации отражаются в присвоении номера аттестации или помещении пиктограмм в технической документации. Кроме того, к ряду параметров применяются стандарты D I N, VDE и /SO. Согласно общепринятым нормам рекомендуемая толщина защитного слоя в соответствии с предназначением помещений следующая: 0, 12 -0, 15 мм – для жилых комнат с умеренной проходимостью (спальни, гостиные); 0, 20 мм - для жилых комнат со средней проходимостью (столовые, детские комнаты); 0, 25 мм – для жилых помещений с высокой проходимостью (коридоры, прихожие, кухни); до 0, 50 мм – для служебных помещений с умеренной проходимостью; свыше 0, 50 мм – для служебных помещений с высокой проходимостью.
СРОК СЛУЖБЫ 7 -10 лет, а некоторые - и 30 лет. Заметим, что для продления жизни покрытия важно не допускать серьезных ошибок как при его укладке, так и при эксплуатации. Что касается простоты и дешевизны укладки, то здесь линолеум по-прежнему не знает себе равных. Не окончательно решены пока две проблемы, связанные с этим перспективным материалом: он плохо переносит морозы, прямой солнечный свет и некоторые его виды обладают специфическим запахом. Срок службы традиционного и современного напольных покрытий в значительной степени зависит от правильности его укладки. Но также вредит им мытье и чистка с использованием растворителей, кислых моющих средств, они разрушаются при постоянном воздействии воды. Натирать линолеум можно шерстяной безворсовой тряпкой, воском с водой. Но, несмотря на то, что линолеум и ПВХ-покрытие являются рулонными материалами, особенности укладки все-таки есть. Так при укладке натурального линолеума относительная влажность пола не должна превышать 3, 5%.
технология укладки линолеума своими руками Простейший вариант укладки линолеума - под плинтус на клей Клей для натурального линолеума - контактный. Это значит, что сразу после его нанесения можно накладывать на основание материал. Клеи для ПВХ-линолеума, как правило, требуют 5 -10 -минутного ожидания ( «созревания» ), и лишь после этого следует прикреплять покрытие. Когда линолеум полностью уложен, его необходимо или прокатать специальными тяжелыми валиками, или притереть к основанию с помощью пробковой доски. Делается это как для удаления пузырей, так и для улучшения равномерности приклеивания материала. Возникшие пузыри (вздутия) прокалывают и вновь полотно прикатывают или прижимают грузом на несколько (минимум двое) суток. Швы при необходимости сваривают (в зависимости от состава покрытия применяют способ холодной или горячей сварки). Мастики для наклеивания линолеума представляют собой пастообразные составы, включающие клеящую основу, растворители, пластификаторы. Мастики должны обладать хорошими клеящими свойствами как по отношению к линолеуму, так и к основаниям, легко распределяться слоем толщиной 0, 3 -0, 5 мм, быть устойчивыми к действию температуры до 50 -60 градусов. Хранят мастику в герметически закрытой таре при температуре 5 -20 градусов не более двух месяцев. Она применяется для наклейки почти всех видов линолеума.
ВИДЫ КЛЕЯ ДЛЯ ЛИНОЛЕУМА Мастики кумарон-каучуковые бывают двух марок - КН-2 и КН-3. Если мастика в виде брике тов, перед использованием её следует раздробить и разжижить бензином в количестве 30 процентов от массы брикетов. Применяются эти мастики для наклеивания поливинилхлоридного линолеума на тканевой и картонной основе и однослойного без основы. Линолеум на тканой подоснове и поливинилхлоридные плитки приклеивают на холодную мастику (типа «Биски» ), представляющую собой раствор битума в уайт-спирите и скипидаре с наполнителями (цемент) и добавками (латекс). Линолеум на теплозвукоизоляционной подоснове приклеивают к основанию при помощи клея, приготовленного на основе КМЦ, — «Бустилата» . Универсальными для наклеивания различного вида линолеума и плиток являются дисперсионные клеи — составы на основе дисперсии АК-215 -23, 10 -процентного водного раствора КМЦ, 10 -процентного раствора сосновой канифоли в ксилоле с наполнителями в виде каолина и талька. Дисперсионные клеи одинаково прочно крепят линолеум к основанию из бетона, цементно-песча-ной стяжки и древесно-стружечных плит. Безосновный и резиновый линолеумы приклеивают на кумароно-нейритовых (дисперсионных) клеях, представляющих собой растворы кумароновых смол и синтетического каучука в смеси бензина и этилацетата с наполнителями и добавками. Напольные покрытия, среди которых выделим линолеум (натуральный и виниловый), ковролин (на джутовой, поливинилхлоридной или полимерно-битумной основе) и листовую пробку, смонтировать с использованием только двух клеев, как в случае обоев, не удастся. Для натурального линолеума больше подойдут клеи в виде водной дисперсии (Uzin-LE 2401 фирмы UZIN, Okamul L 14 фирмы KIESEL, Super Sader Tac фирмы BOSTIK FINDLEY), а для винилового линолеума и ковролина - на основе из ПВХ (Uzin-KE 418, Okamul E 9 и Sader flex тех же фирм). Для ковролина на джутовой подложке разработаны специальные водные дисперсии с бактерицидно-фунгицидной добавкой Uzin-KE 2008 от UZIN и Okamul T 6 plus от KIESEL. Есть и более дешевые марки этих клеев без добавок.
КОВРОВЫЕ ПОКРЫТИЯ
Ковролин имеет следующую структуру: ворс, первичная основа, закрепляющий слой, вторичная основа. Ворс может быть нестриженым и стриженым, коротким или многослойным. Стойкость коврового покрытия зависит от густоты и длины ворса и от того, стриженый он или нет. Более прочное покрытие — с густым ворсом и низовой конструкцией вязания. Наиболее распространенные материалы для производства ворса — шерсть, полипропилен и полиамид. Для основы чаще всего используют джут, искусственный джут, латекс. Шерсть, частично или полностью натуральная, обладает высокой прочностью, легко красится и широко распространена. Если в шерсти присутствуют искусственные волокна, например, из нейлона, её прочность повышается. Стандартное соотношение натуральной шерсти к синтетике: 80 % и 20 % соответственно. Шерсть — относительно дорогостоящий материал. Нейлон — волокна, произведённые из однородного полиамида. В расплавленном виде может быть покрашен. Легко пачкается. Стоимость нейлона зависит от курса нефти. Полипропилен — полимер, используемый для производства ковролина в силу его дешевизны. Его тяжело покрасить, и он изнашивается быстрее, чем шерсть или нейлон. Берберские ковры с большими стежками, сделанные из этого материала, подходят для домашнего использования и быстро приходят в негодность. Берберские ковры со стежками меньшего размера дольше сохраняют свой первоначальный вид. Коммерческие покрытия, сделанные из полипропилена, — с очень маленькими стежками, не изнашиваются, легко чистятся и подходят для офисов и других помещений с высокой пропускной способностью. Покрытия для использования снаружи дома также делаются из полипропилена. Полиэстер имеет хорошие физические свойства, грязе- и водоустойчив, и не так пачкается, как нейлон. Красится в расплавленном виде. Однако, он быстро изнашивается. Обычно используется в производстве покрытий средней или низкой стоимости. Разновидность полиэстера под названием PTT (политриметилен терефталат) меньше изнашивается, легче чистится, быстрее высыхает и не плавится. Относительно ковровых покрытий и ковров существует несколько мифов, касающихся темы здоровья и гигиены. В действительности ковры и ковролин сами по себе не представляют риска для здоровья и не способствуют астме. Плесень и грибок могут появиться на них только вследствие повышенной влажности и плохой уборки.
Укладка коврового покрытия и уход за ним
НАЛИВНЫЕ ПОЛЫ Наливные полы — полимерные бесшовные покрытия, применяемые для устройства полов промышленного и гражданского назначения. По типу связующего, входящего в состав полимерного покрытия, выделяют несколько видов полимерных наливных полов: -полиуретановые, -эпоксидно-уретановые, - метилметакрилатные. В качестве основы для нанесения наливных полов, чаще всего применяются полиуретановые и эпоксидные составы.
Полиуретановые наливные полы Полиуретановая эмаль однокомпонентная, это жидкий состав, похожий на масляную краску. Полиуретановые наливные полы позволяют получать эксплуатационные свойства, недостижимые при помощи традиционных материалов (бетон, плитка, мозаика, линолеум). Отверждается влагой воздуха при температуре от +15 о. С. Цена составит около 200 руб/кг. Расход 0, 3 кг на 1 кв. м в зависимости от состояния бетона. Время отверждения 12 -24 часа. Полиуретановый пол может быть и двухкомпонентным, смешение происходит так же, как и эпоксидного пола. Жизнеспособность состава после смешения не менее 40 минут. СВОЙСТВА • долговечность (срок службы наливных полов может достигать 20 и более лет) • износостойкость (стойкость к абразивному воздействию и истиранию) • термостойкость (полы устойчивы к воздействию низких и высоких температур) • химстойкость (стойкость к агрессивным химическим веществам, растворителям, кислотам, щелочам, солям, нефтепродуктам) • беспыльность, • бесшовность, • гладкость, • пожаробезопасность, • безыскровость, • эстетичность, • декоративность. Широкий диапазон свойств и многообразие конструкций полиуретановых наливных полов позволяют выполнить пол практически с любыми заданными эксплуатационными свойствами.
Эпоксидные наливные полы Эпоксидный пол – двухкомпонентное покрытие на органической основе. . Эпоксидный пол состоит из двух компонентов: А – основной состав, Б – отвердитель. На рынке много производителей и они представляют различные варианты компонентов. Для получения пола компонент А нужно перемешать низкооборотной дрелью, не менее 5 минут, чтобы равномерно распределить все составляющие, получить однородный цвет, избежать расслаивания. Затем нужно ввести отвердитель и опять перемешать 3 -5 минут. Время жизни композиции 40 -50 минут, за это время нужно успеть нанести состав на пол и сразу же прокатить по нему игольчатый валик, чтобы удалить воздушные пузырьки. Расход материала на 1 кв. м – 1, 5 кг. Время отверждения 24 -48 часов. Температура отверждения от +15 о. С (есть материалы, у которых от +5 С). • • СВОЙСТВА высокая механическая прочность влагостойкость высокая химическая стойкость устойчивость к действию масел, растворителей, растворов солей, кислот и щелочей. В основном эпоксидные наливные полы применяются в закрытых помещениях. Покрытия на основе эпоксидных смол рекомендуются к использованию там, где имеются повышенные требования к механической и химической стойкости пола, в том числе в условиях повышенной влажности и при необходимости обеспечения специальных санитарно-гигиенических требований и антистатических свойств.
Какой пол выбрать? Наливные полы разрабатывались для применения в промышленности. Эпоксидные полы применяются в производствах, где необходимо придать высокую химическую стойкость основанию, а также в условиях повышенной влажности и высоких механических и абразивных (истирание) нагрузок на поверхность. Полиуретановые полы применяются при постоянном вибрационном воздействии на пол и при ударных механических нагрузках. (повышенная влажность), в прихожей (истирание пола песком с обуви) лучше использовать эпоксидные полы, а в жилых комнатах – полиуретановые. Но все эти разделения условны, так как промышленные нагрузки на поверхность смешно сравнивать с нагрузками в условиях квартиры. Поэтому в доме можно смело выбирать и те, и другие полы. Чаще в домашних условиях используют полиуретановые полы, так как это однокомпонентный материал, он не загустевает при нанесении как эпоксидный полимер и после нанесения сохнет быстрее. При нанесении полиуретанового пола распространяется резкий запах, который улетучивается через 2 часа. Эпоксидный пол практически не имеет запаха.
СПОСОБ УКЛАДКИ Основной слой наносится через 6 -12 часов после грунта для полиуретанового по и через 12 -18 часов, но не позже суток, для эпоксидного. Базовый слой – сплошное покрытие, на котором отсутствуют дефекты, наносят методом налива. На пол выливают полимерный состав и равномерно распределяют его. Если работы проводятся на большой площади, то полы можно заливать чередующимися полосами или квадратами в шахматном порядке. Соединение частей происходит за счет самопроизвольного растекания и выравнивания материала. Основным рабочим инструментом при нанесении наливного пола служит ракель – инструмент с регулируемым зазором. С помощью ракели можно нанести слой полимерного пола нужной толщины (в условиях квартиры достаточна толщина 1, 5 -5 мм, оптимальна 3 мм). В труднодоступных местах у двери, под батареями можно использовать шпатель. Еще одним незаменимым помощником при нанесении наливных полов являются краскоступы – насадки на ботинки, на подошве которых стальные шипы. Краскоступы позволяют передвигаться по только что нанесенному наливному полу, не повреждая его. (валик с длинными шипами), это позволит удалить пузырьки воздуха из материала. а создать узор на поверхности пола, а заодно и визуально скрыть неровности пола, если таковые будут. Далее наносится тонкий прозрачный слой полиуретанового лака. выполняется межслойное шлифование. Цвет пола не имеет значения, так как за цвет отвечает финишный слой. Нанесение финишного слоя. Финишный слой наносится также наливом через 1 -2 суток после базы. Толщина его 1 -2 мм. Также можно нанести слой полиуретанового лака, он сохранит блеск и улучшит химические свойства покрытия. лимерные нарезать нужно, так как полимерное покрытие наносится на бетон и испытывает с ним все деформации. После нарезки швы заполняются герметиком швов. Весь процесс производства наливных полов занимает 5 -7 дней.
ПВХ-плитка ПВХ плитка для пола – композитное напольное покрытие на основе ПВХ и крошки природного камня с добавлением пластификаторов, представленное в богатом выборе цветов и фактур, прекрасно себя зарекомендовавшее, как в жилых и офисных помещениях, так и в коммерческих центрах, и даже в производственных цехах. Основными достоинствами самоклеющейся виниловой плитки для пола являются высокая прочность, водонепроницаемость, неизменность геометрических размеров, прекрасные тепло и звукоизоляционные показатели, а также богатейший выбор форм, цветов и фактур.
Классификация ПВХ плитки для пола По способу назначению самоклеющаяся виниловая плитка для пола делится на классы в зависимости от толщины защитного слоя и его состава: • бытовая ПВХ плитка (класс 23 -31) – предназначена для помещений с минимальным уровнем механических нагрузок, используется для отделки офисов и жилых комнат; • коммерческая (класс 32 -42) – плитка с толстым защитным полиуретановым слоем, используется для устройства полов в больницах, крупных офисах, коммерческих центрах; • специальная (класс 43) – используется в помещениях с высокой проходимостью, имеет защитный слой 3, 5 мм, в состав которого может входить минеральная крошка, придающая покрытию нескользящие и антистатические свойства, используется для устройства полов в производственных цехах, спортзалах, общественных зданиях с высокой проходимостью. Форма самоклеющейся виниловой плитки может быть самой разной, но наиболее востребованной является плитка квадратной, прямоугольной и треугольной формы, из которой собираются оригинальные узоры и рисунки. По фактуре она может быть глянцевой, матовой и иметь заметную шероховатость. По способу изготовления различается: • плитка кварц виниловая – до 80% составляет природный кварц, благодаря чему покрытие отличается повышенной прочностью, твердостью, влагостойкостью, устойчивостью к агрессивным воздействиям и не проводит электрический ток, имеет равномерную структуру, с течением времени не истирается и не теряет цвета; • прессованная виниловая плитка – многослойное покрытие, в состав которого помимо винила входят смолы, стабилизаторы и пластификаторы, по прочности и износостойкости значительно превосходит прочие ПВХ покрытия и линолеум.
Укладка ПВХ плитки
ПРОБКОВОЕ НАПОЛЬНОЕ ПОКРЫТИЕ Покрытие типа пробка является декоративным покрытием для пола. Пробковые напольные покрытия получили популярность благодаря удобности монтажа и эксплуатации. Для изготовления пробковых напольных покрытий используют натуральную кору дуба. Чтобы сделать покрытие более надежным его проклеивают полимерными связующими. Лицевую сторону покрытия декорируют. Преимущества, которыми обладают пробковые напольные покрытия – долговечность, прочность, экологичность, эластичность, антистатичность, а также тепло и звукоизоляция. По способу укладки пробковые покрытия делятся на клеящиеся и плавающие. Клеящиеся покрытия фиксируются с помощью клея, а плавающие – просто настилаются на пол. Процесс укладки пробковых покрытий, включает несколько этапов. Подготовка основания : сухое, чистое и ровное. Заранее (24 часа до установки) извлечь материал из упаковок и поместить в помещение, в котором будет производится укладка. Разделите комнату на ровные части прямыми линиями. Сначала нанесите клей на пол, а потом настилить покрытие, для лучшей фиксации постукивайте молотком по краях пробки. Если клей выходить на поверхность пробки, вытрите его чистой ветошью. При укладке, нужно плотно подгонять пластины одну к одной, чтобы соединить их замковыми креплениями, чтобы не было зазоров между отдельными пробками.