ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ МАШИН Сущность процесса сборки

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ МАШИН

Сущность процесса сборки n Любая машина состоит из отдельных частей. Таким образом, технологический процесс соединения, установки и фиксации деталей в сборочных единицах (а сборочных единиц — в машине) называется сборкой.

n Сборка является заключительной стадией всего технологического процесса изготовления сложного изделия. При разработке процес сов производства изделий составляют технологические схемы сборки, определяющие базовые (с которых начинают сборку) детали, базовые сборочные единицы и последовательность сборки и комплектования деталей и сборочных единиц, имеющих для удобства сборки условные обозначения (индексы).

n На технологических схемах сборки условно изображают последовательность процесса с указанием индексов используемых деталей и сборочных единиц. Важнейшей задачей при разработке технологического процесса сборки является выбор его вида и формы организации.

Виды и организационные формы процесса сборки n n В машиностроении различают следующие виды сборки: 1. Сборка по принципу полной взаимозаменяемости, применяемая в массовом производстве, в соответствии с которым любую деталь в процессе сборки можно заменить другой тех же размеров без какой либо дополнительной подгонки и переделки;

n n 2. Сборка по принципу ограниченной взаимозаменяемости, применяемая в серийном производстве; 3. Сборка по принципу индивидуальной пригонки, применяемая только в единичном и мелкосерийном производстве.

n n В зависимости от предполагаемого объема выпуска машин в массовом и серийном производстве могут быть выбраны следующие организационные формы их сборки: 1. Поточная сборка с непрерывным или периодическим перемещением деталей, сборочных единиц или изделия.

n n 2. Поточная стационарная сборка с последовательным перемещением бригад по специализированным рабочим местам. Для этих видов сборки, основанных на принципе деления машины на отдельные сборочные единицы, обязательной является синхронизация длительности отдельных сборочных операций.

Преимуществами поточной сборки являются: n n n 1. Высокая производительность труда; 2. Сокращение средств, вкладываемых в производство, вследствие уменьшения цикла изготовления изделия; 3. Более высокие технико экономические показатели (например, выпуск продукции на единицу производственной площади); 4. Снижение себестоимости продукции; 5. Постоянство и более высокий уровень качества продукции; 6. Значительное упрощение планирования производства, учета и управления.

n При меньших масштабах производства может быть принят непоточный метод сборки. В индивидуальном производстве обычно используется концентрированная стационарная сборка машин, выполняемая от начала до конца одной комплексной бригадой рабочих на одном рабочем посту, сборочном столе или стенде без перемещения изделия. Выбор того или иного вида сборки определяется его экономической целесообразностью.

Технологический процесс сборки n n Технологический процесс сборки машин состоит из ряда операций и переходов. Для установления последовательности операций составляются схемы сборки: на основе чертежей машины сперва выделяют сборочные единицы и сборочные группы, которые можно собирать независимо друг от друга, с тем чтобы затем объединить их на операциях монтажа сборочной единицы.

n В каждом сборочном комплекте выделяют базовую деталь, на которой непосредственно определяют положение всех других деталей и групп деталей, входящих в сборочный комплект. Такими базовыми деталями могут быть, например, станины, плиты, рамы, корпуса коробок и т. д.

n Разработка схемы сборки является ответственным этапом проектирования технологии производства машин. Значение правильного выбора схемы сборки возрастает по мере увеличения масштабов производства. При определении последовательности сборочных операций обычно стремятся начать сборку сборочных единиц с деталей, входящих в наибольшее число размерных цепей, и в первую очередь с наиболее ответственных деталей.

Технологический процесс сборки складывается из: 1. Соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц. 2. Проверки точности относительного положения и движения собираемых деталей. 3. Необходимой подгонки, регулировки с целью получения соединения требуемой точности. 4. Закрепления установленных деталей и сборочных единиц в соответствии с конструктивными особенностями машины.

n n В условиях единичного и мелкосерийного производства, когда детали не взаимозаменяемы, применяют метод индивидуальной их пригонки. Такой метод сборки требует слесарной доработки сборочных единиц. В массовом и крупносерийном производстве используется дифференциация технологического процесса сборки, под которой подразумевается деление процесса сборки на элементы для последовательного выполнения на одном или нескольких рабочих местах.

Требования к ТП сборки n Проектирование технологических процессов сборки должно обеспечивать высокий уровень механизации работ, сокращение затрат и облегчение ручного труда, внедрение передовых технологий сборки машин; рациональное использование имеющихся производственных ресурсов; передовые формы организации производства и наиболее прогрессивные, экономичные методы осуществления сборочных операций. При этом необходимо правильно определять режимные параметры процесса сборки (темп, ритм и цикл, коэффициент загрузки рабочего места и др. )

n Темпом сборки называется период времени между выходами со сборки двух смежных готовых изделий. n Расчетную численность рабочих на каждой операции определяют: Чр =tоп /Темп Где tоп – время затраченное на операцию; Темп – темп сборки

n n n Часовая производительность или пропускная способность рабочего места на данной операции: Р = 60 Кр /Тш , а коэффициент загрузки рабочего места пр = Тш / (tд Кр) Здесь Кр — принятое количество рабочих на данной операции; Тш — штучное время, мин; tд — действительный темп сборки, мин.

n n Ритм сборки — отношение количества собранных изделий к продолжительности их сборки, а время от момента поступления деталей на сборку до выпуска собранного изделия называется циклом сборки.

Испытания и приемка готовых сборочных единиц и машин n Опытный образец (опытную партию) продукции подвергают следующим видам испытаний: предварительным (заводским) и приемочным.

n n Предварительные (заводские) испытания проводят для определения соответствия продукции техническому заданию и технической документации и решения вопроса о возможности представления ее на приемочные испытания. Приемочные испытания служат для определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стан дартов и технической документации и определения возможности постановки продукции на производство.

n 1. 2. 3. 4. Испытания проводят по программе и методике, которая обычно предусматривает проверку: Соответствия изделия чертежам, техническим требованиям, паспортным данным и нормам точности. Показателей качества и надежности изделия. Обеспечения стабильности работы изделия. Удобства обслуживания и проведения ремонта изделия.

5. Комплектности изделия. 6. Соответствия изделия требованиям безопасности труда. Предварительные испытания проводит организация разработчик с привлечением при необходимости предприятия — изготовителя продукции и предприятий соисполнителей.

n Приемочные испытания опытного образца организует предприятие разработчик при участии предприятия изготовителя и заказчика. По результатам приемочных испытаний комиссия оформляет протокол, на основе которого составляют акт, являющийся разрешением для постановки продукции на производство.

Пути повышения эффективности сборки машин n Сборка — один из наиболее трудоемких процессов в машиностроении. На сборочных операциях занято от 20 до 50 % работников предприятий. Поэтому совершенствование технологии сборки — одна из важнейших задач современного машиностроения.

1. Прогрессивным методом компоновки конструкции машины, обеспечивающим наиболее рациональную организацию процесса ее сборки, является построение машины из самостоятельных агрегатов или блоков, каждый из которых может собираться и регулироваться отдельно и подается на общий монтаж в законченном виде.

2. Важнейшими направлениями сокращения трудоемкости сборки, являются внедрение поточных методов сборки и сокращение трудоемкости пригоночных работ за счет внедрения полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. 3. Повышение производительности труда и сокращение производственного цикла могут быть достигнуты при частичной или полной автоматизации процессов сборки.

n От «безлюдных» цехов к «безлюдной» промышленности — таково основное направление научно технического прогресса в машиностроении.