ЛОГИСТИКА: Система складирования и складская

ЛОГИСТИКА: Система складирования и складская переработка продукции Лекция 4. Шевелева Н. Л.

Понятие логистики Логистика (Logistics) это: 1. Планирование и обеспечение материально- технического снабжения, подготовки и передвижения людского состава. 2. Организация службы тыла. 3. Материально-техническое обеспечение магазина. 4. Тыл и снабжение, материально-техническое снабжение, работа тыла. 5. Движение материалов и запасов. 6. Наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. (определения из разных словарей)

Современный подход к логистике включает анализ рынка поставщиков и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и услуг, а также гармонизацию интересов участников процесса движения товаров. В этом случае многие функции маркетинга переходят к логистике. Целью дисциплины “Логистика” является формирование у специалистов теоретических и практических навыков в управлении материальным потоком.

. В цепи по которой проходят материальный и информационный потоки от поставщика до потребителя выделяются следующие звенья: поставка материалов, сырья, олуфабрикатов, хранение продукции и сырья, производство товаров, их распределение, потребление готовой продукции.

Логистическая система Макрологистика • Анализ рынка поставщиков; • Выработка общей концепции распределения; • Размещение распределительных центров; • Выбор наиболее эффективного транспорта для данного региона; и т. д. Микрологистика • Операции по планированию, подготовке, реализации и контролю за процессами перемещения товаров внутри промышленных предприятий.

История вопроса До начала 60 -х годов вопросам оптимизации материальных потоков большого внимания не уделялось. 1 этап (60 -е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства с транспортом, которые начинают функционировать по единому графику и по согласованной технологии. При этом критерием эффективности стал являться минимум общих затрат на материальное распределение. 2 этап (80 -е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства и транспорта с производством. Это позволило оперативно реагировать на изменения внешней среды, улучшить использование оборудования и сократить сроки исполнения заказов. Критерием оптимальности стала минимизация общих издержек всех вышеназванных подразделений. 3 этап (настоящее время) характеризуется интеграцией всех участников логистического процесса. В экономической литературе выделяют и несколько иные этапы развития логистики: например, • дологистический период (до 50 -х годов); • период классической логистики (60 -е годы); • период неологистики (с начала 80 -х годов)-комплексный подход к развитию систем логистики на основе всего предприятия, исходя из

. Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка и т. п. ) и отнесенные к определенному интервалу времени. Размерность материального потока определяется дробью, в числителе которой указана единица измерения груза (штуки, килограммы, тонны и т. д. ), а в знаменателе- единица измерения времени (сутки, месяц, квартал и т. д. ). • Например, 1000 тонн/год.

Материальный поток сопровождается информационным потоком Информация, относящаяся к материальным потокам может быть разделена во времени на три вида: • опережающая (предварительная); • поступающая одновременно с материальным потоком (например, о количественных и качественных его параметрах); • поступающая вслед за материальным потоком (например, различные подтверждения, претензии и т. п. ).

Логистика производственных процессов различают два подхода: • 1. Предприятие рассматривается как самостоятельная единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока. • 2. Внимание уделяется деталям прохождения продукта внутри предприятия.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем с помощью системы “выталкивания” (Push system) изделия. Метод MRP – material requirement planning Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы.

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ВЫТАЛКИВАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ . Централизованное планирование (ПЭО, ПДО, ППО) . склад Производственные подразделения (цехи, участки) Промежуточные склады

Система поточного производства с “вытягиванием” изделий (Pull system) Заказ покупателя Поставщик Цех Сборка Заказ Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ВЫТЯГИВАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ «ТОЧНО ВОВРЕМЯ» Планирование «точно вовремя» (график сборки) склад • Запасы «точно вовремя» (JIT) предполагают наличие минимальных запасов, необходимых для функционирования совершенной производственной системы. В этой системе точные количества единиц прибывают в тот момент, когда они нужны, ни минутой раньше и ни минутой позже возникновения потребности в них.

Логистическая система КАНБАН Относится к системам с вытягиванием В этой системе выделяют два вида карточек: 1. карточки отбора, в которых указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки 2. карточки производственного заказа, в которых указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Отгрузка готовой продукции происходит равномерно, производственный процесс организован в том порядке, в котором ведется сборка готовых изделий, учет изготовления комплектующих осуществляется в ручную, а сами изготовленные детали складываются в контейнеры, размещенные в зоне канбан. Пополнение запасов этих деталей запускается в зависимости от спроса на них с помощью специальных карточек. В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора. При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАНБАН сочетается с системой контроля качества.

Система КАНБАН - наиболее простая система пополнения запасов + плюсы 1. Метод прост и доступен для понимания. как руководителями предприятия, так и простых рабочих; 2. Производство, организованное с использованием методологии канбан, работает ритмично и равномерно. Повышается его конкурентоспособность 2. Исключаются многие логистические (диспетчерские) функции: контроль за прохождением заказа, планирование производства и запуска восполнения запасов, контроль остатков, инвентаризация, пересчеты, фасовки и т. д. Это приводит к сокращению сотрудников на предприятии. 3. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, применяется автоматизированный учет, если число карточек очень большое из-за большой номенклатуры; 4. Устанавливается взаимовыгодные отношения с поставщиками; 5. Возможно применение для части наименований комплектующих.

Система КАНБАН - наиболее простая система пополнения запасов - минусы 1. необходима высокая дисциплина поставок и высокая ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах. 2. колебание спроса не должно превышать 10 -15%; 3. четкая стандартизация деятельности(рабочих мест, запасов на всех этапах потоков, рабочей ячейки (цеха, участка, склада, потребителя, поставщика); 4. Система КАНБАН не может и не должна распространяться на всю номенклатуру комплектующих и материалов; 5. Базы снабжения комплектующими должны находиться рядом( масштабы одного региона); 6. Высокая трудоемкость ручного регулирования количества карточек канбан;

. Система КАНБАН очень гибкая и универсальная: в производственной практике применяются 25 версий построения системы. Эти варианты учитывают особенности и условия работы конкретного предприятия. Различают системы канбан для: - Стратегии сборки конечной продукции; - Запуск в производство и техническое обслуживание; - Приемка, проверка, отгрузка, перемещение и планирование материалов; - При взаимодействии с поставщиками; - Применение на производстве; расчет размеров канбан-партий.

Логистика запасов Запасы можно рассматривать как форму существования материального потока ФУНКЦИИ ЗАПАСОВ Функция накопления. Накопления продуктов производства необходимо для удовлетворения спроса, когда снабжение или спрос нерегулярны, что позволяет избежать потерь, или появления простоев, вызванных нехваткой запасов. Функция защиты от инфляции. Размещая наличность в банке, фирма способна получить хороший процент. С другой стороны, ценность запаса может расти быстрее, чем деньги, помещенные в банк. Затраты и риск хранения должны быть оценены. Функция управления запасами с изменением величины заказа. Другое использование запаса – это получение преимуществ в зависимости от величины дисконтов. При больших заказах поставщик может предложить скидки (дисконты), за счет этого понизить стоимость продукции. Существует ряд недостатков, вызываемых покупкой больших количеств запасов: более высокая стоимость хранения, порча складируемых материалов, разрушение склада, воровство, возрастание величины страхования и т. д

. Запасы можно рассматривать как форму существования материального потока. Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего спроса. Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса. Чрезмерно большой запас связан с омертвлением капиталов, требует значительных затрат на хранение и уход за ним. Недостаточный запас вызывает перебои в работе производства, нарушает взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономическими санкциями.

Определение затрат на хранение . Категория Затраты от стоимости запаса, %. 1. Затраты на помещение: – аренда помещения – 6 (от 3 до 10) содержание помещения – налог на сооружение – страховка сооружения. 2. Затраты на перемещение материалов: 3 (от 1 до 5) – оборудование, лицензия или амортизация, энергия – содержание оборудования 3. Затраты на рабочую силу: 3 (от 3 до 5) – на дополнительную работу по перемещению и наблюдению 4. Затраты на инвестирование: 11 (от 6 до 24) – кредит – налог на запасы – страхование запасов 5. Кражи, отходы, старение 3 (от 2 до 5) Общие текущие затраты от стоимости запасов 26

. Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда? ) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве? ). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.

Типы моделей управление запасами позволяют определить • Когда размещать заказ на изготовление. • Как много изделий надо заказывать для пополнения запаса. Рассматриваются четыре модели, не зависящих от спроса: 1. Модель экономичного (по количеству) заказа. 2. Модель производственного (по количеству) заказа; 3. Модель заказа с резервным запасом; 4. Модель с дисконтируемым количеством

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказ рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula): , где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа; D – годовая потребность в заказываемом продукте, штук; O – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб. ; H – годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб. /шт. Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют H = 1, 50 руб. /шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют O = 150 руб. /заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен: штук.

ТС = Сн + Со, где ТС – суммарные годовые издержки; Сн – издержки по хранению запаса на складе; Со – издержки по оформлению заказа; ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O Q – размер партии поставки D- годовая потребность в заказываемом продукте

Издержки по хранению запаса на складе (Сн) 1. Постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от объема хранимого запаса: • затраты на содержание помещений; • амортизация складского оборудования; • страхование складского хозяйства; • оплата определенной части налогов на имущество; • освещение и отопление; • текущий ремонт; • затраты на управленческий персонал; 2. Переменная составляющая издержек на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса: • потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов; • издержки по страхованию запасов; • потери от порчи хранимых запасов; • прямые затраты на производственный персонал.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу: • где N – количество рабочих дней (месяцев) в году; • D – потребность в заказываемом продукте, штук; • EOQ – оптимальный размер заказа, штук. • По данным, приведенным выше, определим время потребления запаса: • = 1 месяц В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной. Расчет размера заказа (OQ) между заказами производится по формуле: OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ + ожидаемое потребление за время поставки

Разнообразие систем пополнения запасов 1. система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня; 2. система управления запасами, называемая системой “Минимум- максимум” (система с двумя уровнями, или Ss-система). Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. Данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальны. 3. систем “двух ящиков” (Two-bin system). В этом случае используются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение.

Существуют три метода расчета потребности в материалах: 1. детерминированный (определенный); 2. стохастический (вероятностный, случайный); 3. эвристический. Наиболее распространенным и достоверным является детерминированный метод или метод прямого счета. Потребность в материале определяется по следующей формуле: , где Hij – норма i-го материала на производство j-го изделия в натуральных единицах измерения; Nj – программа производства j-ых изделий в плановом периоде. На предприятиях с многономенклатурным характером производства этот метод может быть громоздким. При определении потребности стохастическим методом учитываются данные прошлого периода и на основе прогноза устанавливается ожидаемая потребность.

метод динамических коэффициентов Потребности в материале = данные о фактическом расходе его в прошлом периоде Х (умножить) на коэффициент изменения программы выпуска изделий или объема работ в плановом периоде и Х (умножить) на коэффициент, учитывающий экономию материальных ресурсов в связи с внедрением соответствующих организационно- технических мероприятий.

метод экспертных оценок запасов Сущность его заключается в опросе специалистов в области снабжения. С этой целью разрабатываются специальные анкеты, в которых формулируются вопросы, касающиеся факторов и общей потребности в материалах. Надежность экспертных оценок определяется в первую очередь подбором специалистов- экспертов.

Вспомогательным средством для классификации материалов служит АВС- анализ по диаграмме Парето ABC- анализ есть приложение из области запасов — «Партио-принцип» , который указывает, что имеется критическое меньшинство и тривиальное большинство АВС-анализ применяется в сфере материально-технического снабжения для анализа числа случаев специального отбора по видам сырья и материалов, анализа числа дней задержек поставок отдельно по видам сырья и материалов, анализа денежных потерь в результате бесполезной задержки на складах отдельно по видам сырья и материалов, анализ расходов на хранение.

АВС- анализ запасов Его обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены(или каких-либо других характеристик). Результатом является построение кривой Лоренца – кумулятивной кривой, характеризующей зависимость двух признаков(в % к итогу). Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала.

Применение диаграммы Парето (АВС –анализ) в логистике Например, на складе находится большое количество наименований материалов – 1000, 3000 и более. Проводить контроль всех материалов одинаково, без всякого различия, неэффективно. Разделим все материалы на 3 группы по их стоимости: А – самые дорогие материалы; их от общего количества всего 20 - 30%, на их долю приходится 70 -80 % от общей стоимости всех материалов на складе. С- самые дешевые материалы; их от общего количества 40 -50% и на их долю приходится всего 5 -10 % стоимости всех товаров на складе В - товары средней стоимости, на их долю приходится 20 -30 %. Вывод: жестким д. б. контроль группы А, а контроль группы С – упрощенным.

АВС -анализ . Анализ соотношений количества и стоимости показывает: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала.

На основе АВС-анализа определяется политика управления запасами 1. Закупка ресурсов у более надежных поставщиков по группе наименований А, чем С. 2. Наименование группы А должны подвергаться более тщательному физическому контролю складирования и размещаться в более надежном месте. Точность записей изделий группы А должна подвергаться более частым проверкам. 3. Прогнозирование потребностей наименований группы А должно производиться более тщательно, чем прогнозирование остальных наименований. Более тщательное прогнозирование, контроль, надежность поставок, максимальная надежность учета, сохранность — все это дает метод управления запасами « АВС-анализ» .

Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному отпуску потребителям. Классификация складов промышленных предприятий: 1) по характеру деятельности, т. е. по назначению: материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые; 2) по виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные; 3) по типу конструкции: закрытые, полузакрыты, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары); 4) по месту расположения и масштабу действия: центральные, участковые, прицеховые; 5) по степени огнестойкости: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

Расчет площади складов Общая площадь складов включает: • полезную площадь, т. е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями) fпол, величина установленного запаса соответствующего материала на складе, нагрузка на 1 м 2 площади пола, т. • площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, fпр; • служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями, fсл; • вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, fвсп. Общая площадь будет равна: (м 2)

Записи учета на складе. Инвентаризация (цикл расчета). Записи движения запасов должны подтверждаться инвентаризацией или системой аудиторских проверок, которые называют циклами расчета.