Классификация методов неразрушающего контроля АКТУАЛЬНОСТЬ Уровень

Классификация методов неразрушающего контроля

АКТУАЛЬНОСТЬ • Уровень промышленного развития передовых стран на современном этапе характеризуется не только объёмом производства и ассортиментом выпускаемой продукции, но и её показателями качества. По данным Европейской организации по контролю качества примерно 10% национального продукта любой страны теряется из-за низкого качества материалов и изделий. Промышленный контроль служит мощным средством борьбы с этими потерями • С целью повышения качества изделий предприятия постоянно увеличивают объёмы операций контроля и численность контролирующего персонала: ü Так, например на ряде предприятий чёрной металлургии на операциях измерения, контроля и сортировки готового проката занято до 40% всего производственного персонала. ü Трудоёмкость контрольных операций в сварочном производстве в 4 раза превышает трудоёмкость основного производственного процесса сварки. ü Удельный вес контрольно-испытательных операций в электронной промышленности в среднем составляет 15% всего производственного цикла.

ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ КОНТРОЛЯ Для контроля качества материалов и изделий используют взаимодействие проникающего или отражённого физического поля с испытуемым материалом. Для исследования различных свойств изделий, материалов и полуфабрикатов могут быть использованы все известные виды: • электромагнитного излучения : ü низкочастотные 0 -103 Гц. , ü Радиоволны 104 -1010 Гц. , ü инфракрасные 1011 -4*1014 Гц. , ü видимое 4*1014 -7, 5*1014 Гц. , ü Ультрафиолетовое 7, 5*1014 -3*1016 Гц. , ü рентгеновское 3*1016 -3*1020 Гц. , ü гамма лучи 3*1019 -3*1021 Гц. , ü космические лучи 3*1022 Гц. ; • а также акустические методы контроля.

КЛАССИФИКАЦИЯ СРЕДСТВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ К средствам неразрушающего контроля относятся контрольноизмерительная аппаратура, в которой используются проникающие поля, излучения и вещества для получения информации о качестве исследуемых материалов и объектов. Классификация видов и методов контроля приведена в ГОСТ 18353 -79. В соответствии с ГОСТом НК подразделяют на девять видов: • 1) магнитный, • 2)вихретоковый, • 3)электрический, • 4) радиоволновой, • 5) тепловой, • 6)оптический, • 7) радиационный, • 8) акустический, • 9) проникающими веществами. Каждый вид НК осуществляют методами, которые классифицируют по следующим признакам: характеру взаимодействия физических полей или веществ с контролируемым объектом; первичным информативным параметром; способом получения первичной информации.

КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ИСПОЛЕНИЮ По техническому исполнению средства контроля можно разбить на три класса: • 1) Автономные приборы для контроля одной или нескольких взаимосвязанных параметров качественных характеристик. • 2) Комплексные системы, автоматические линии и роботы контроллеры, предназначенные для определения ряда основных параметров, характеризующих качество объекта. • 3) Системы НК для автоматического управления технологическими процессами по качественным признакам.

КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ВИДАМ КОНТРОЛИРУЕМЫХ ПАРАМЕТРОВ По видам контролируемых параметров СНК разделяют на приборы: • 1) Дефектоскопы (приборы или установки), предназначенные для обнаружения дефектов типа трещин, раковин, расслоений и т. д. , т. е для несплошностей или нарушений сплошности. • 2) Для контроля геометрических характеристик (наружные и внутренние диаметры, толщина стенок, покрытий, слоёв, степень износа, ширина и длина изделия и т. д. ). • 3) Для измерения физико-химических и физико-механических (электрических, магнитных и структурных параметров, отклонений от заданного химического состава, измерения твёрдости, пластичности, коэрцетивной силы, контроля качества упрочнённых слоёв, содержания и распределения ферритовой фазы и т. п. ). • 4) Технической диагностики для предсказания возникновения различного вида дефектов, в том числе нарушений сплошности, изменения размеров и физико-механических свойств изделия на период эксплуатации.

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ В соответствии с ГОСТ 15467 -79 дефекты разделяют на явные и скрытые, а также критические, значительные и малозначительные. Такое разделение дефектов проводят для последующего выбора вида контроля качества продукции (выборочный или сплошной). При любом методе контроля о дефектах судят по косвенным характеристикам, свойственным данному методу. Некоторые из этих признаков поддаются измерению. Результаты измерения характеризуют выявленные дефекты и используют для классификации.

Встречающиеся в металлических изделиях и полуфабрикатах дефекты различают по размерам и расположению, а также по природе их происхождения. Они могут образоваться в процессе: • плавки и литья (раковины, поры, зоны рыхлоты, включения и т. д. ); • обработки давлением (внутренние и поверхностные трещины, расслоения, раковины, рванины, заковы, закаты); • термической и химико-термической обработки (зоны грубозернистой структуры, перегрева, пережога, термические трещины, несоответствие заданному значению толщины закалённого, цементованного, азотированного и других слоёв, а также толщины слоя гальванического покрытия и т. д. ); • механической обработки (шлифовочные трещины, прижоги, сварки, пайки, склеивания); • хранения и эксплуатации (коррозионные поражения, усталостные трещины и т. д. ).

СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ