Изготовление рукавной пленки Преимущества рукавного метода Универсальность

Изготовление рукавной пленки

Преимущества рукавного метода: Универсальность по виду перерабатываемых термопластов; Высокая производительность технологических линий; Возможность получения многослойных изделий; Быстрая окупаемость капиталовложений; Минимум отходов. В настоящее время возможно производство рукавной пленки толщиной от 2 -3 до 1000 мкм с периметром рукава до 52 м и числом слоев до 7.

Материалы Для производства пленок в основном используются термопласты ПЭНП, ПЭВП, ПА, ПВХ, а также ЛПЭНП, СЭВА и Темплен.

Сущность рукавного метода Полимер поступает в экструдер, расплавляется и выдавливается из формующей головки в виде рукава, незамедлительно раздуваемого воздухом до требуемых размеров, и затем складывается в двухслойное полотно.

Технология производства

Схемы производства рукавных пленок а - отвод раздуваемого рукава вверх; б - отвод раздуваемого рукава вниз; в - отвод раздуваемого рукава в горизонтальном направлении.

Схемы производства рукавных пленок Отвод рукава вверх Экономия производственной площади; Медленное остывание рукава по высоте, следовательно, необходимость дополнительных систем охлаждения. Для получения тонких пленок; При приеме рукава в воду резко уменьшается время его охлаждения. При очень быстром охлаждении расплава происходит аморфизация кристаллизующихся полимеров. Применение охлаждающей циркуляционной воды и соответствующего оборудования удорожает установку. Пленки большой толщины; Рукав равномерно охлаждается по периметру и высоте; Отвод рукава вниз

Схемы производства рукавных пленок Отвод рукава в горизонтальном направлении Удешевляет стоимость формующей головки; При получении толстых пленок рукав прогибается под действием силы тяжести, что приводит либо к обрыву, либо к большой разнотолщинности; Схему применяют для производства пленок с невысокими требованиями, толщиной от 0, 2 мм при минимальных степенях раздува, а также из вспенивающихся и термочувствительных (ПВХ) полимеров.

Основные стадии процесса подготовка сырья; пластикация полимера; формование рукавной заготовки; раздув заготовки и образование рукава; охлаждение рукава и складывание его в полотно; контроль качества пленки.

Основные стадии процесса Подготовительные операции включают сушку полимера, окрашивание и смешение гранул. Пластикация полимера Для пластикации используются преимущественно одночервячные экструдеры с диаметром шнека D 36, 45, 63, 90, 160 и реже 250 мм; с длиной червяка (25 -32)D для достижения лучшей гомогенизации расплава и уменьшения пульсации расплава. Формование рукавной заготовки Происходит в рукавной головке, в которую поток расплава полимера поступает из экструдера и затем выдавливается из кольцевого оформляющего зазора.

Основные стадии процесса Схема угловой рукавной головки с центральной подачей расплава. 1 2 3 4 5 - корпус головки; дорн; фильтр; мундштук; доронодержатель.

Основные стадии процесса Раздув заготовки и образование пузыря является важнейшей технологической операцией, формирующей физико-механические и эксплуатационные свойства изделия. Параметры этой операции - степень раздува заготовки, продольная вытяжка рукава и его конфигурация в зоне раздувания. При согласованных параметрах раздува, скорости отвода и темпа охлаждения рукав принимает «нормальную» конфигурацию. Конфигурация рукава в зоне раздувания: а - вытянутая; б - нормальная; в - сильно раздутая.

Основные стадии процесса Охлаждение принимаемого вверх рукава и его складывание в двухслойное полотно. Для отвода тепла от рукава используют воздушные, водяные и смешанные системы охлаждения. Контроль качества. При изготовлении пленки проводится периодический или непрерывный контроль её толщины по ширине или длине полотна, а также внешний осмотр посторонних включений, непрозрачности и шероховатости. Прочностные и оптические показатели пленки измеряют на специальных приборах в соответствии с ГОСТами.

Спасибо за внимание!