аэродромные компрессорные станции Передвижные унифицированные компрессорные станции

аэродромные компрессорные станции ★ Передвижные унифицированные компрессорные станции типа УКС 400 предназначены для наполнения в полевых условиях баллонов и систем летательных аппаратов сжатым сухим воздухом до давления 40 МПа (400 кгс/см 2) и работоспособны при температурах окружающего воздуха в пределах ± 50° С. Они выпускаются в двух исполнениях: на прицепе (УКС 400 В П 4) и на базе автомобильного шасси и ЗИЛ 131 (УКС 400 В 131). Для предохранения от попадания атмосферных осадков, дорожной грязи и пыли все узлы станций закрыты на УКС 400 В П 4 и УКС 400 В 131 металлическим кузовом и поддоном. Основанием кузова является сварная цельнометаллическая рама, предназначенная для размещения на ней специального оборудования станции. В качестве силового агрегата на передвижных станциях применен двигатель ЯМЗ 236, который приводит во вращение компрессор и делает станцию автономной, не зависящей от посторонних источников энергии.

УНИФИЦИРОВАННАЯ КОМПРЕССОРНАЯ СТАНЦИЯ УКС-400 В-П 4 Станция представляет собой компрессорную установку, смонтированную на низкорамном прицепе 2 -ПН-4. 1 2 4 3 5 6 9 7 8 10 Состоит Рис. 7. Унифицированная компрессорная станция УКС-400 В-П 4: 1 — блок холодильников; 2— компрессор ВШ-2, 3/400; 3 — щит управления; 4 — глушитель; 5 — дизель ЯМЗ-236; 6 — прицеп 2 -ПН-4; 7—колонка раздачи; 8 — "ящик ЗИП; 9 — рампа раздачи воздуха; 10 — аккумуляторный ящик

Технические характеристики станции Подача воздуха компрессором по условиям всасывания, м 3/ч: с осушкой (с регенерацией) 115 + 5°/о без осушки (без регенерации) 140 + 5% Давление максимальное, МПа (кгс/см 2) 40 (400) Режим работы станции, МПа (кгс/см 2) 15, 23 и 35 (150, 230, 350) Влажность выдаваемого воздуха, °С: при замере гигрометром Г 2 Точка росы не выше — 55°С при р = 150 кгс/см 2 при заморе индикатором влажности 8 Ш 31 Точка росы не выше — 60° С при р = 1 кгс/см 2 Тонкость фильтрации выдаваемого воздуха, мкм 10 Время развертывания станции из походного положения в рабочее, мин: в летнее время 20 в зимнее время 60 Время свертывания станции из рабочего положения в походное, Мин: 20

Емкость, л: водяной системы двигателя 42 масляных систем: компрессора 22 воздушного фильтра компрессора 1, 6 двигателя (включая радиатор) 28 топливного бака 150 Часовой расход топлива, кг/ч 15 Габаритные размеры, мм: длина с дышлом в рабочем состояния 6240 длина с поднятым дышлом 4700 ширина 2350 высота 2 З 00 Масса станции в походном положении, кг 6200 Нагрузка на переднюю ось, кг Не более З 200 Скорость передвижения, км/ч: по шоссейной дороге Не более 50 по грунтовой дороге Не более 25 Транспортировка Автотягачами, жд или воздушным транспортом. Тип предпускового подогревателя ПЖД 44 Обслуживающий персонал, чел. 1 Станция УКС 400 В П 4 состоит из пятиступенчатого поршневого компрессора ВШ 2, 3/400 с приводом от двигателя ЯМЗ 236, межступенчатых и конечного холодильников, водомаслоотделителей, устройства для очистки и осушки воздуха, приборов пуска и управления, контрольно измерительных приборов электрооборудования.

Специально оборудованный низкорамный прицеп Прицеп предназначен для монтажа и крепления всех агрегатов, узлов и деталей станции. Посредством дышла прицеп присоединяется к буксирующему тягачу. Ходовая часть снабжена пневматическими тормозами, работающими от буксирующего тягача, и поворотным устройством. Ручной тормоз, рукоятка которого закреплена сзади па раме прицепа, предназначен для затормаживания станции во время стоянки. На правой подножке станции размещены аккумуляторные батареи 10 и ящик с ЗИП 8 на левой — топливный бак. В передней части прицепа 6 установлен радиатор тракторного двигателя с укрепленным на нем масляным радиатором для охлаждения масла двигателя. За радиатором расположен двигатель 5, а под радиатором — предпусковой подогреватель. За двигателем установлен компрессор 2 , соединенный с двигателем карданным валом. С левой стороны станции размещена осушительная установка со щитом управления, а с правой — щит управления 3, колонка раздачи 7 и рампа раздачи воздуха 9. За компрессором расположен блок холодильников 1. На кузове станции установлены: с наружной стороны — огнетушитель, а с внутренней — карман для документации и принадлежностей станции.

Привод компрессора осуществляется от вала дизеля ЯМЗ 236 через муфту сцепления, вал первичный и вал карданный. Вал карданный соединен с валом первичным болтами через переходник, а с маховиком компрессора — непосредственно болтами. На двигателе установлены: датчик тахометра с приводом для дистанционного измерения частоты вращения вала двигателя; на водяном коллекторе вместо заглушки штуцер для датчика термометра, замеряющего температуру охлаждающей воды; с одной стороны всережимного регулятора смонтирован механически связанный с ним рычаг изменения частоты вращения вала двигателя, воздействующий на подачу топлива, а с другой стороны — останов двигателя. Воздушный поршневой компрессор ВШ 2, 3/400 (рис. 8) служит для сжатия атмосферного воздуха до давления 40 МПа (400 кгс/см 2). Компрессор представляет собой W образную, двухрядную, закрытого картерного типа, пятиступенчатую, шестицилиндровую, простого действия машину с углом развала цилиндров относительно вертикальной оси 60°. Для очистки засасываемого воздуха на всасывающем патрубке первой ступени установлен воздушный фильтр.

Техническая характеристика компрессора длина ширина высота (без фильтра) Масса компрессора, кг Подача воздуха по условиям всасывания, м 3/ч Давление максимальное, МПа (кгс/см 2) Диаметр цилиндров, мм: • I ступень • II ступень III ступень • IV ступень Давление по ступеням, МПа (кгс/см 2): I ступень III ступень IV ступень Ход поршней, мм Частота вращения, об/мин Потребляемая мощность на валу, к. Вт (л. с. ) 995 1170 990 600 + 5°/о 140 + 5% 40(400) 160 130 70 40 22 0, 24— 0, 27(2, 4 -2, 7) 0, 95— 1, 15(9, 5— 11, 5) 3— 4(30— 40) 12— 13, 5(120— 135) 40, 0(400) 66 1400 55, 2 (75)

2 43 28 13 22 1 Состоит из: Рис. 8. Воздушный поршневой компрессор ВШ 2, 3/400: 1 — крыльчатка вентилятора; 2 — привод вентилятора; 3 — зубчатое колесо; 4 — крейцкопф IV ступени; 5 — крейцкопфный блок III—IV ступеней; 6 — цилиндр IV ступени; 7 — поршень IV ступени; 8 — клапан комбинированный IV ступени; 9— фонарь IV ступени; 10—винт нажимной; 11 —фланец; 12 — фонарь III 10 ступени; 13 — цилиндр III ступени; 14 — клапан комбинированный III ступени; 15 — поршень III ступени; 16 — крейцкопф III ступени; 17 — клапан всасывающий I ступени: 18 — фонарь I ступени; 19— крышка; 20 — головка I ступени; 21 — клапан нагнетательный I ступени; 22 — доска клапанная I ступени; 23 — блок цилиндров I ступени; 21 — поршень I ступени; 25 — сапун; 26 — шатун; 27 — маховик; 28 — цилиндр I ступени; 29 — головка II ступени; 30 — крышка II ступени; 31 — фонарь II ступени; 32— клапан нагнетательный II ступени; 33 — гайка глухая; 34 — поршень 32 II ступени; 35 — штуцер; 36 клапан тарельчатый V ступени; 37 — цилиндр V ступени; 38 — поршень V ступени; 39 — крейцкопф V ступени; 40— поддон 40 компрессора; 41 — вал коленчатый; 42 — противовес; 43 — картер компрессора; 44— подшипники; 15—шестерня ведущая; 46 — насос, масляный; 47— подшипник 44 15 47

Компрессор имеет два цилиндра I ступени 23 и по одному цилиндру остальных четырех ступеней. Цилиндры I—III ступеней отлиты из чугуна, а цилиндры IV—V ступеней изготовлены из стали. Цилиндры снабжены кольцевыми ребрами для улучшения теплоотдачи. На компрессоре установлен вентилятор 1, который приводится во вращение от коленчатого вала 41 через шестеренчатую передачу 3. Вентилятор служит для создания и направления потока воздуха, который охлаждает компрессор н холодильник. Основными частями компрессора являются картер 43, коленчатый вал 41, привод вентилятора, цилиндры 6, 13, 28 и 37, клапаны, поршни с шатунами 7, 15, 24, 34 и 38, поддон 40 компрессора и масляный насос 46. Картер43 в сборе со шпильками служит для соеди нения, отдельных частей компрессора, его установки и крепления на раме станции. Картер изготовлен из алю миниевого сплава. Верхняя и наклонные плоскости картера предназначены для крепления блока цилиндров I ступени 23 и крейцкопфных блоков 5 и 28 последующих ступеней. В торцевых частях картера имеются отверстия для установки коленчатого вала 41 в сборе с подшипниками 44. На передний торец картера крепятся привод вентилятора в сборе 2, трубопровод, всасывающий и фильтр масляный. В узле присоединения трубопровода всасывающего к масляному насосу 46 установлен шарик, выполняющий роль обратного клапана. На задний торец картера устанавливается крышка с сальниковым уплотнением, в которой размещается подшипник. Внутренняя полость картера компрессора сообщается с атмосферой с помощью сапуна 25.

Сапун 25 состоит из патрубка, который фланцем крепится к картеру. На патрубок навернут корпус сапуна, в котором смонтирован набор маслоотражателей и клапаны для предотвращения уноса частиц масла и атмосферу. В горловину патрубка вставлена проволочная сетка, предупреждающая попадание в картер посторонних частиц при заправке компрессора маслом. Коленчатый вал 41 — двухкривошипный, с углом смещения кривошипов 180°. Шатунные шейки подвергаются поверхностной закалке токами высокой частоты. . На крайних щеках вала закреплены противовесы двумя болтами, законтренными пластиной. В коленчатом вале имеются отверстия для подачи смазки к нижним головкам шатунов. На коренные шейки вала напрессованы подшипники. От смещений, задний подшипник удерживается на валу гайкой, законтренной шайбой. Передний подшипник — плавающий, устанавливается непосредственно в расточку картера, а задний жестко запрессован в крышке и закреплен нажимной крышкой с сальником, предотвращающим утечку масла из картера. На переднем конце вала, на торце, имеются штифты для приведения во вращение ведущей шестерни масляного насоса. На конусной части коленчатого вала, на шпонке, установлен и закреплен с помощью гайки и стопорной шайбы маховик. На втором конце вала, на шлицах, установлена шестерня ведущая, которая передает вращение на вал вентилятора. Шестерня закреплена гайкой с шайбой.

5 6 4 3 Привод вентилятора. Корпус привода отлит из чугуна. В нем установлены втулка и вал. На вал напрессованы подшипники, между которыми установлена втулка. Передний подшипник вала 7 вентилятора жестко закреплен между стопорным кольцом и крышкой с кольцом уплотнительным. 2 8 1 9 10 11 На валу с одного конца установлена втулка и зубчатое колесо, закрепленные корончатой гайкой. На другом конце вала, и на шлицах, установлена муфта упругая, закрепленная гайкой. Муфта упругая вентилятора состоит из полумуфты ведущей и полумуфты ведомой, которые соединены между собой стальными обрезиненными пальцами, передающими крутящий момент от вала привода вентилятора к шести лопастной, клепаной крыльчатке 1. Крыльчатка закреплена с помощью болтов к ведомой полумуфте. Уплотнение вала осуществляется сальником, установленным в расточке крышки. К корпусу привода крепится масляный насос 46. На ведущую шестерню масляного насоса навернут поводок для зацепления со штифтами коленчатого вала. 1—корпус привода; 2— подшипник; 3— вал привода вентилятора; 4, 6— крышки; 5— сальник; 7— поводок; 8 — прокладка; 9, 10— втулки; 11 — шестерня.

Цилиндр I ступени. Блок цилиндров I ступени 23 отлит из чугуна, в нем размещены два цилиндра I ступени. На верхней его привалочной плоскости устанавливается клапанная доска 22. Сверху на доску устанавливается головка 20, закрываемая крышкой 19. В клапанной доске располагаются два всасывающих 17 и дна нагнетательных 21 клапана. Сверху клапаны прижимаются к доске фонарями 18 посредством нажимных винтов. Уплотнение разъемных соединений и клапанов осуществляется прокладкам. Во избежание утечек воздуха по резьбе нажимных винтов па последние навинчены колпачковые гайки. Крепление клапанной доски, головки и крышек к цилиндру осуществляется посредством шпилек и гаек. Блок цилиндров I ступени устанавливается на верхнюю привалочную плоскость картера и крепится с помощью шпилек и гаек. Цилиндр II ступени. Цилиндром является одна из расточек крейцкопфного блока. Вторая расточка блока является направляющей крейцкопфа V ступени. Блок крепится на правой привалочной плоскости (если смотреть со стороны привода вентилятора) с помощью шпилек и гаек. Конструкция клапанной системы аналогична конструкции I ступени и включает в себя клапанную доску, всасывающий и нагнетательный клапаны, головку, крышку, нажимные винты, фонари, колпачковые гайки. Уплотнение разъемов осуществляется посредством прокладок.

Цилиндр III ступени отлит из чугуна и имеет кольцевые ребра для теплоотдачи. Он установлен па крейцкопфном блоке III—IV ступеней. Конструкция аналогична крейцкопфному блоку II—V ступеней. Блок крепится на левой привалочной плоскости картера шпильками и гайками. В верхней части цилиндра 13 устанавливаются комбинированный клапан 14 и фонарь 12. Сверху цилиндр закрывается фланцем 11 и уплотняется прокладкой. На фланце расположены нажимные винты 10, закрытые от утечки воздуха гайками 33 и прокладками. Нижний фланец цилиндра имеет направляющий бурт и отверстия для крепления цилиндра на крейцкопфном блоке 5. Между клапаном комбинированным 14 и фонарем 12 установлено уплотнительное кольцо, предохраняющее от перетекания воздуха из нагнетательной полости во всасывающую. Уплотнение клапана с цилиндром осуществляется прокладкой. Цилиндр IV ступени изготовлен из стали и аналогичен цилиндру III ступени. В верхней части цилиндра установлен комбинированный клапан, проставка с прокладкой и фонарь с уплотнительным кольцом, отделяющие всасывающую полость от нагнетательной. Прокладка под клапаном отделяет нагнетательную полость клапана от внутренней полости цилиндра IV ступени. Сверху цилиндр закрывается фланцем и уплотняется прокладкой. На фланце расположен нажимной болт, закрытый от утечки воздуха глухой гайкой и прокладкой. Нижний фланец имеет направляющий бурт и отверстия для крепления цилиндра на блоке.

Рис. 9. Цилиндр V ступени: 1 — штуцер; 2, 3, 4 и 13— прокладки: 5, 8 — штуцера; 6 — клапан всасывающий; 7 — клапан нагнетательный; 9 — шпилька; 10 — гайка; —шайба пружинная; 12 — головка цилиндра; 14 — гильза; 15 — цилиндр

Цилиндр V ступени (рис. 9) изготовлен из стали и для улучшения теплоотдачи имеет кольцевые ребра. Он состоит из головки 12, цилиндра 15 и гильзы 14. В нижней части цилиндра имеется фланец с направляющим буртом и отверстиями для крепления цилиндра на крейцкопфном блоке. Сбоку фланца расположено отверстие с ввернутым в него штуцером 1 на прокладке 2 для подачи смазки от маслонасоса к зеркалу гильзы. Головка цилиндра 12 съемная. Она надевается на выступающий из цилиндра конец гильзы 14 и крепится к цилиндру 15 с помощью шпилек 9 гайками 10 с пружин ными шайбами 11. В головке выполнены две расточки: сбоку — для всасывающего клапана 6 и сверху — для нагнетательного 7. Клапаны прижимаются штуцерами 5 и 8 с уплотнением Гильза имеет азотированное зеркало, а снаружи покрыта полудой. В верхней части имеется бурт для уплотняющей прокладки, а в нижней — кольцевая канавка и два сквозных отверстия для подачи смазки к зеркалу. Гильза запрессована в цилиндр и в случае выхода из строя может быть заменена новой. Уплотнение разъема между гильзой и головкой цилиндра осуществляется с помощью медных прокладок 13.

Клапаны I и II ступеней (рис. 10 и 11) — однотипные, пластинчатые. Каждый клапан состоит из розетки 6, седла 5 и пластин клапанных 3. Пластины изготавливаются из специальной пружинной ленты толщиной 0, 6 мм. В клапанах I ступени установлено по восемь пластин, а в клапанах II ступени по шесть пластин. Проходное сечение клапана образуется за счет прогиба пластин в пазах розетки. Седло и розетка с уложенными в гнезда пластинами фиксируются между собой штифтами 2 и скрепляются винтами 1. Рис. 10. Клапан нагнетательный; 1 — винт; 2 — штифт; 3 — пластина клапана; 4 — планка упорная; 5 — седло; 6 — розетка клапана Рис. 11. Клапан всасывающий: 1—винт; 2 — штифт; 3 — пластина клапана; 4—планка упорная; 5—седло; 6 — розетка клапана

Клапан III ступени (рис. 12) — кольцевой, комбинированный (в одном узле совмещены всасывающий и нагнетательный клапаны). Клапан состоит из седла всасывающего клапана 1, одновременно являющегося ограничителем подъема пластины нагнетательного клапана седла нагнетательного клапана 4, одновременно являю щегося ограничителем подъема пластин всасывающего клапана 5. Пластины нагнетательного и всасывающего клапанов прижимаются к седлу пружинами 2 и 8. Оба седла стягиваются с помощью шпильки 7 и гаек 9 и фиксируются между собой втулкой 6 и штифтом. Рис. 12. Клапан комбинированный III ступени. 1 — седло всасывающего клапана; 2—пружина нагнетатель ного клапана; 3— пластина нагнетательного клапана; 4— седло нагнетательного клапана; 5 — пластина всасываю щего клапана; 6 — «тулка; 7 — шпилька; 8 — пружина всасывающего клапана; 9 — гайка.

Клапан IV ступени (рис. 13) —кольцевой, комбинированный. Клапан состоит из розетки нагнетательного клапана 1, седла 4 и розетки всасывающего клапана 5. Рис. 13. Клапан комбинированный IV ступени: I— розетка нагнетательного клапана; 2— Между розеткой пружина нагнетательного клапана; 3 — нагнетательного клапана пластина нагнетательного клапана; 4 — седло; 5 и седлом расположена — розетка всасывающего клапана; 6 — пластина нагнетательного пластика всасывающего клапана; 7 — пружина клапана 3 с пружиной 2. Между седлом и розеткой всасывающего клапана; 8 — штифт; 9— втулка; всасывающего клапана 10— шпилька; 11 — гайка установлена пластина всасывающего клапана 6 с пружиной 7. Обе розетки соединены с седлом шпилькой 10, фиксируются относительно седла штифтом 8 и втулками 9 и стягиваются гайками 11.

Клапан V ступени (рис. 14) — тарельчатого типа. Всасывающий и нагнетательный клапаны одинаковы. В зависимости от положения клапана по отношению к полости цилиндра он работает как всасывающий или как нагнетательный. Клапан состоит из седла 4, тарелки 2, пружины 1 и розетки 3. Розетка и седло свинчиваются на резьбе до упора. Рис. 14. Клапан V ступени: 1—пружина; 2 — тарелка; 3 — розетка; 4 — седло.

Поршень I ступени с шатуном (рис. 15). Поршень 2 отлит из алюминиевого сплава. В верхней части поршня установлено три поршневых кольца 7, а в нижней части два маслосъемных кольца 3. В канавках под маслосъемные кольца просверлены наклонные каналы для стока излишков масла. Внутри поршня имеются приливы (бобышки) для установки поршневого пальца 4, соединяющего поршень с шатуном 1. В расточках при ливов запрессовываются бронзовые втулки 8. В бобышках имеются кольцевые полости, против которых во втулках просверлены радиальные отверстия для попадания смазки к пальцу поршня. Дно поршня имеет глухое резьбовое отверстие для монтажа и демонтажа поршня с помощью рым болта. Шатун 1 — штампованный, стальной. В верхнюю головку шатуна запрессована бронзовая втулка 9 с кольцевой канавкой па наружной поверхности и радиальными отверстиями для подачи смазки к пальцу поршня. Нижняя головка шатуна — разрезная с заливкой баббита. В заливке нижней головки шатуна имеются канавки и отверстие для подачи смазки. Отверстия в верхней и нижней головках шатуна соединены между собой трубкой 10. Зазор между нижней головкой шатуна и шатунной шейкой коленчатого вала регулируется набором прокладок 12. В набор входят три прокладки толщиной 0, 5 мм, четыре прокладки— 0, 2 мм и восемь прокладок — 0, 15 мм. Разрезная головка шатуна скрепляется шатунными болтами 11 и гайками 13.

Рис. 15. Поршень I ступени с шатуном; 1— шатун; 2 — поршень; 3 — кольцо маслосъемное; 4— палец поршня; 5— пластана; 6 — кольцо пружинное; 7 — кольцо поршневое; 8, 9 — втулки; 10 — трубка; 11 — болт; 12 — набор прокладок; 13 — гайка корончатая От самопроизвольного отвинчивания гайки шплинтуются. Шатун с поршнем соединены полым пальцем поршня 4. От осевого смещения палец фиксируется пластинами 5 и пружинными кольцами 6. Шатуны всех ступеней компрессора одинаковы.

Поршень II ступени с шатуном. Поршень отлит из алюминиевого сплава и по конструкции аналогичен поршню I ступени. Отличается он только тем, что у него имеются четыре уплотнительных кольца и два маслосъемных кольца, одно из которых расположено выше отверстия под поршневой палец, другое — ниже. Поршень III ступени с шатуном (рис. 16) — скальчатый, самоустаиавливающийся, отлит из алюминиевого сплава и имеет восемь уплотнительных колец 1. В стенках поршня имеются радиальные отверстия А для подачи смазки к стенкам цилиндра. Внизу поршень заканчивается фланцем, которым он устанавливается на крейцкопф 7. На крейцкопфе устанавливается промежуточная шайба 6. Сверху накладывается прижимная шайба 5. Обе шайбы крепятся к крейцкопфу шестью болтами 4, законтренными проволокой 3. Таким образом, фланец поршня оказывается укрепленным между крейцкопфом и шайбой прижимной и имеет возмож ность перемещаться в радиальном направлении за счет га рантированного зазора. Крейцкопф отлит из алюминиевого сплава. В верхней его части имеется отверстие для подачи смазки к поршню. С боков крейцкопф имеет срезы в плоскости, перпендикулярной к оси расточки под палец поршня, для уменьшения поверхности трения и обеспечения попадания масла при разбрызгивании на зеркало цилиндра.

Рис. 16. Поршень III ступени с шатуном: 1 — кольцо поршневое; 2 — поршень; 3 — проволока; 4 — болт; 5 — шайба прижимная; 6 — шайба промежуточная: 7 — крейцкопф с втулками, пальцем и шатуном Крейцкопфы III, IV, V ступеней компрессора одинаковы. Соединение крейцкопфа с шатуном аналогично соединению поршней I и II ступеней с шатуном. Поршень IV ступени с шатуном — скальчатый, Изготовлен из чугуна. На поршне устанавливается девять уплотнительных колец. В стенке поршня имеются радиальные отверстия для подачи смазки ил внутренней полости поршня на зеркало цилиндра. Крепление поршня на крейцкопфе аналогично креплению поршня III ступени.

Рис. . 17. Поршень V ступени: 1 — кольцо поршневое; 2 — гайка; а — шайба замок; 4 —шпонка; 5 — втулка; 6 — кольцо внутреннее; 7 — кольцо маслоподающее; 8—кольцо промежуточное; 9 — стержень. Поршень V ступени (рис. 17). Соединение поршня с крейцкопфом аналогично креплению поршней III и IV ступеней. Поршень представляет собой стержень 9, на котором установлены одиннадцать промежуточных 8 и одиннадцать внутренних 6 колец, три маслоподающих 7 (нижние кольца) и восемь поршневых 1 колец. Маслоподающие и уплотнительные кольца устанавливаются в канавки, образованные внутренними и промежуточными кольцами. На верхней части поршня, на шпонке 4, установлена чугунная втулка 5, предназначенная для частичной разгрузки поршневых колец за счет кольцевых канавок, выполняющих роль лабиринтного уплотнения. Весь набор поджимается гайкой 2 и контрится шайбой замком 3. Для обеспечения смазки стенок цилиндра, нижняя часть стержня поршня полая внутри и имеет радиальные сверления.

Система смазки предназначена для смазки движущихся частей компрессора и отвода от них тепла. Система смазки компрессора — комбинированная под давлением и разбрызгиванием. Смазка механизма движения компрессора — циркуляционная, под давлением от шестеренчатого насоса, который приводится в дви жение от коленчатого вала. Давление в масляной системе От 1, 8— 0, 5 МПа (1, 8 — 5 кгс/см 2). Масло поступает в насос через сетчатый заборный фильтр и подается в центральный капал коленчатою вала и радиальные отверстия в шатунных шейках к нижним головкам шатунов. Далее через сверление и трубку на шатуне часть масла из нижней головки шатуна поступает на смазку втулки верхней головки и поршневого пальца. Масло, выдавливаемое из под нижних головок шатунов, центробежными силами разбрызгивается и смазывает поршни и цилиндры I и II ступеней, а также крейцкопфы. Часть разбрызгиваемого масла проходит через срезы крейцкопфов на их верхнюю часть и под действием инерционных сил подается па смазку поршней и цилиндров. В бобышках поршней и крейцкопфов, в верхней части, имеются отверстия, через которые масло поступает в кольцевую канавку между телом бобышки и втулкой и дальше через радиальные отверстия во втулке— на смазку поршневого пальца и втулки поршня.

На нагнетательной линии масляного насоса установлены датчики давления масла и аварийного сигнала и подсоединена трубка подачи масла к цилиндру V ступени! Коренные подшипники коленчатого вала и подшипники привода вентилятора смазываются за счет масляного тумана. В зависимости от температур окружающей среды в картер компрессора заливаются следующие масла: от 5 до — 50° С — масло ДС 8 ГОСТ 8581 — 63; от 25 до — 50° С — масло ДС 11 ГОСТ 8581— 63 или М 12 В МРТУ 38 1 182— 65; выше 25° С — масло П 28 ГОСТ 6480— 63. Расход масла составляет 0, 1 кг/ч. Поддон компрессора является масляной ванной, в которой производится забор масла шестеренчатым насосом для смазки трущихся частей компрессора. Охлаждение масла в поддоне — воздушное. Масляная ванна представляет собой изогнутое днище, изготовленное из стального листа. В нижней части поддона имеется отверстие, предназначенное для слива масла через кран. В стенке поддона расположен штуцер для присоединения датчика термометра. Днище и кожух в поддоне образуют газовую камеру для разогрева масла компрессора горячими газами от специального подогревателя.

Масляный насос (рис. 18) предназначен для подачи смазки к шатунно поршневым группам и цилиндру V ступени компрессора. Корпус масляного насоса отлит из чугуна. В корпусе размещены шестерня ведущая, выполненная как одно целое с валиком и вращающаяся в бронзовых втулках, а также шестерня ведомая, вращающаяся на валике. Втулка зафиксирована в крышке штифтом. Насос закрыт крышкой с уплотнением из шелковой нитки, Крышка зафиксирована на корпусе установочными штифтами. Масляный насос снабжен редукционным клапаном, состоящим из шарика, пружины, штуцера, регулировочного винта, гайки и колпачковой гайки. Штифт в корпусе насоса является ограничителем подъема шарика обратного клапана. Уплотнение соединений клапана осуществляется прокладками. Редукционный клапан перепускает масло в поддон при давлении на выходе из насоса более 0, 5— 0, 6 МПа (5— 6 кгс/см 2). Система смазки двигателя описана в инструкции «Двигатели ЯМЗ 236, ЯМЗ 238» . В систему смазки двигателя встроен радиатор, установленный на водяном радиаторе охлаждения двигателя. Отключение радиатора осуществляется вентилем, установленным на линии нагнетания.

Односекционный шестеренчатый масляный насос (рис. 29) 1—корпус; 2—шарик; 3—пружина; 4—винт регулировочный; 5— валик; 6— шестерня ведущая; 7— втулка; 8—крышка; 9—прокладка. Привод вентилятора (рис. 28) 1 — корпус привода; 2 — подшипник; 3 — вал привода вентилятора; 4, 6 — крышки; 5 — сальник; 7 — поводок; 8 — прокладка; 9, 10—втулки; 11 — шестерня.

Система охлаждения компрессора предназначена для обеспечения нормальной его работы. Она состоит из основных холодильников пяти ступеней и одного дополнительного холодильника. Холодильники I V ступеней объединены в единый блок. Блок холодильников предназначен для охлаждения воздуха, сжимаемого в цилиндрах компрессора. Холодильники всех ступеней змеевикового типа, выполнены из гладких труб. Внутри труб проходит сжатый воздух. Снаружи они омываются окружающим воздухом, просасываемым через блок вентилятором компрессора. Движение охлаждающего воздуха перпендикулярно движению охлаждаемого сжатого воздуха. Холодильник I ступени состоит из двух блоков, соединенных параллельно, в каждом из которых имеется по три параллельных змеевика. Холодильник II ступени выполнен из двух змеевиков, соединенных параллельно. Змеевики холодильников I—II ступеней изготовлены из медной трубки Ø 16× 1 мм. Холодильники III—V ступеней—одно змеевиковые. Холодильники III ступени выполнены из медной трубки Ø 16× 2, IV ступени — из стальной трубки Ø 16× 2, 5 и V ступени — из стальной трубки Ø 16× 3 мм. Каждый холодильник имеет один вход и один выход, для чего на I и II ступенях применены специальные коллекторы, объединяющие змеевики.

Блок холодильников собран в специальном каркасе. Для обеспечения шахматного расположения змеевиков друг относительно друга и во избежание их соприкосно вения между ними устанавливаются деревянные распорные планки с полукруглыми вырезами по диаметру трубок. Эти планки располагаются в двух сечениях блока: это делает (возможным размещение трубок в строгом порядке и связывает блок в единое целое. Змеевики с планками скреплены специальными стяжками и закреп лены в каркасе. Дополнительный холодильник предназначен для получения минимального перепада температур (не более 10° С при температуре окружающей среды выше 40° С) между воздухом, идущим на раздачу, и окружающей средой. Дополнительный холодильник установлен на каркасе основных холодильников и включен в схему за холодильником V ступени. Он изготовлен из медной трубки Ø 16× 3 мм и со стоит из одной секции четырех линейного змеевика с двумя коллекторами.

Водомаслоотделители инерционного типа предназначены для удаления влаги и масла в капельном состоянии из сжатого воздуха, они устанавливаются после хо лодильников каждой ступени. Водомаслоотделители работают на принципе отделения масляных и водяных капель за счет резкого изменения скорости и направления воздушного потока. Водомаслоотделители I и II ступеней (рис. 19) аналогичны по своей конструкции и отличаются только, размерами и формой входных и выходных па трубков. Рис. 19. Водомаслоотделитель II ступени; I — дно нижнее; 2 — козырек; 3 — дно верхнее; 4 — труба; 5 — коллектор; 6 — отбойный конус; 7 — корпус верх ний; 3—пробка; 9 —трубка; 10 — корпус нижний; 11 — штуцер.

Воздух после холодильников поступает в коллектор 5, а из него через окно а с козырьком 2— в корпус Водомаслоотделителя по касательной к стенке. Осевшие за счет центробежной силы частицы масла, и влаги стекают вниз по отбойному конусу 6, вмонтированному в. корпус, а воздух через трубу 4, вваренную в верхнее дно, направляется в магистраль. Скопившийся в нижней части корпуса конденсат удаляется в атмосферу через продувочную магистраль 9, 11 при открытом продувочном вентиле и работающем компрессоре. Для промывки Водомаслоотделителя при технических осмотрах в его нижней части имеется отверстие, закрытое пробкой 8. Водомаслоотделитель III ступени состоит из корпуса, выполненного из стальной бесшовной трубы, к которому приварены верхняя и нижняя крышки. В верхней части корпуса вварена вводная труба. В верхней крышке вварена выводная труба. В корпусе приварен отбойный конус. В верхней части корпуса приварен тройник, предназначенный для подсоединения манометровой трубки и для монтажа предохранительного клапана III ступени. В нижней крышке вварен штуцер с отверстием для промывки Водомаслоотделителя, заглушаемый пробкой. Сбоку корпуса имеется труба для отвода конденсата из Водомаслоотделителя во время продувки.

Рис. 20 Водомаслоотделитель IV ступени. 1 корпус; 2 головка; 3 – подводящая труба; 4 – отводящая труба; 5 – тройник; 6 – отбойный конус; 7 – труба; 8 – дно: 9 – пробка. Водомаслоотделитель IV ступени (рис. 20) изготовлен из нержавеющей стали и состоит из корпуса 1, выполненного из стальной трубы, в который ввернуты на резьбе и приварены головка 2 с подводящей 3 и отводящей 4 трубами и дно 8 с резьбовым отверстием для промывки, заглушаемым пробкой 9. В головку вварен тройник 5 для подсоединения манометровой трубки и установки предохранительного клапана IV ступени. Сбоку корпуса имеется труба 7 для удаления конденсата из Водомаслоотделителя во время продувки. В корпусе приварен отбойный конус 6.

Водомаслоотделитель V ступени представляет собой четырехлитровый двухгорловый баллон. В верхнюю горловину на конической резьбе ввернут тройник с трубкой, отогнутой по касательной к стенке баллона. Подвод воздуха осуществляется через верхний, отвод — через нижний боковые штуцера тройника. Сверху в тройнике имеется гнездо для вворачивания предохранительного клапана V ступени. В нижнюю горловину ввернут штуцер с сифонным устройством, к которому присоединяется продувочная трубка. Сифонная трубка предотвращает возможность самопроизвольного стекания конденсата в продувочную трубку и замерзание его в ней в зимнее время.

Система осушки и очистки воздуха. Блок осушки предназначен для удаления из сжатого воздуха влаги в парообразном состоянии путем поглощения ее адсорбентом. Блок осушки состоит из следующих основных узлов: двух баллонов емкостью по 18, 5 л, четырех вентилей трехходовых, фильтра конечного, дроссельного и продувочного вентилей, клапана предохранительного, глушителя, термометров и соединительных трубопроводов. Магистраль блока осушки снабжена манометром. Баллоны, фильтр конечный и глушитель укреплены на специальном каркасе. Вентили и приборы контроля размещены на щите приборов. Баллоны блока работают на осушку воздуха поочередно. При работе блока трехходовые вентили на баллоне, работающем на осушку выдаваемого воздуха, — открыты, а на регенерируемом баллоне — закрыты.

Воздух после конечного Водомаслоотделителя подходит к верхним трехходовым вентилям. Через открытые вентили воздух в баллоне проходит сверху вниз через слой адсорбента и поступает !В конечный металлический фильтр, где, очистившись от пыли адсорбента, идет на колонку раздачи. Часть воздуха после конечного фильтра отбирается для регенерации адсорбента второго (ре генерируемого) баллона. Воздух высокого давления дросселируется до 1— 1, 2 МПа (10— 12 кгс/см 2) в дроссельном вентиле и поступает в змеевик глушителя двигателя. Подогретый сухой воздух подается в регенерируемый баллон через нижний трехходовой вентиль. Проходя через адсорбент, он насыщается влагой и через штуцер трехходового вентиля, с которого перед началом регенерации снимается заглушка, выбрасывается в атмосферу. По окончании регенерации дроссельный вентиль закрывается, прекращая подачу воздуха в регенерируемый баллон. По истечении срока работы первого баллона на осушку необходимо произвести переключение баллонов. Первый баллон поставить на регенерацию, второй—на осушку воздуха. Переключение баллонов производить только при отсутствии давления в воздушной системе станции. Завершение процесса регенерации характеризуется постоянством температуры регенерирующего воздуха на выходе из регенерируемого баллона. В качестве адсорбента (поглотителя влаги) в баллоны блока осушки засыпаны цеолит Nа. А (ВТУ и МРТУ 6 01 906— 66) в количестве 4 л (в нижнюю его часть) и силикагель КСМ гранулированный ГОСТ 3956— 54 в количестве 14, 5 л (в верхнюю

Цеолит, называемый также молекулярным ситом, является кристалличес ким полигидратом. ^ алюмосиликатов, из которых удалена вода. Цеолит обладает большой удельной поверхностью (порядка 750^1030 м 2/г), имеет поры с поперечником в несколько ангстрем и хорошо поглощает вещества, молекулы которых меньше, чем диаметр пор цеолита. В обезвоженном виде цеолит представляет собой пористые кристаллы с размерами порядка микрона. Для практического применения в качестве адсорбента кристаллы цеолита микроскопических размеров в смеси с добавками связующих компонентов, обычно глин (15— 20%), формуют в таблетки, гранулы или шарики различных размеров. Адсорбционные свойства формованных цеолитов по сравнению с их кристаллами, как правило, понижены на 20— 25% в основном в результате разбавления кристаллов цеолитов добавками связующих веществ. Силикагель представляет собой высокопористое вещество в виде зерен неправильной формы размером 3 7 мм. Недостатком силикагеля и цеолита является относительно малая механическая прочность, вследствие чего они при работе быстро измельчаются и уносятся из адсорбента. При попадании капельной влаги на гранулы силикагеля и цеолита они растрескиваются. Максимальная влагоемкость, не сопряженная с ухудшением степени осушки, составляет для силикагеля марки КСМ до 25% его массы. Динамическая адсорбцион ная активность цеолита при 30° С равна 20 г влаги на 100 г цеолита и понижается при 80°

Баллон блока осушки изготовлен из стали и имеет две горловины. В верхнюю горловину завернут па прокладке переходник, в который ввернут сетчатый фильтр. Снизу в коническую резьбу горловины ввернут нижний фильтр. Баллон снаружи обвернут асбестовым картоном, стекломатом и снова асбестовым картоном. Изолирован ный баллон помещен в металлический кожух, состоящий из корпуса нижнего и корпуса верхнего, скрепленных между собой болтами. На щите управления блока осушки сосредоточены все органы управления и контроля за работой блока осушки. На панели щита расположены четыре трехходовых вентиля (по два вентиля на каждый баллон). Между ними размещен манометр контроля давления регенерирующего воздуха. Ниже установлены два указателя термометров ТПП 082 для контроля температуры регенерирующего воздуха на выброс в атмосферу, слева внизу установлен дроссельный вентиль, справа — вентиль продувки керамического фильтра. На щите также предусмотрены краткие инструкции по работе блока осушки.

Фильтр конечный (рис. 21) представляет собой стальной корпус 1, в котором смонтирован металлокерамический элемент 4. Воздух через боковые верхние штуцера 2 попадает в пространство между корпусом и наружной поверхностью фильтра, просачивается через поры во внутреннюю полость и через трубу ниппеля 9 уходит на раздаточную колонку. Сбоку, в нижней части корпуса, выведена трубка 7, предназначенная для выброса накапливающейся пыли адсорбента. Металлокерамический элемент 4 установлен на ниппеле 9 и прижат гайкой 8 через прокладки 5. От само отвинчивания гайка 3 законтрена гайкой колпачковой И с прокладкой 10. Собранный фильтрующий элемент в корпусе 1 крепится гайкой 8 и уплотняется кольцом 6. Рис. 21. Фильтр конечный: 1—корпус; 2—штуцер; 3 — гайка; 4 — металлокерамический элемент; 5 и 10 — прокладки; 6 — кольцо уплотнительное; 7 —трубка; 8 — гайка; 9 — ниппель с трубой; 11 — гайка колпачковая

Агрегаты и узлы станции Трехходовой вентиль (рис. 22) предназначен для изменения направления потока воздуха. Он состоит из корпуса 1, клапана 2, винта 3, гайки накидной 4, воротка 5, втулок 6 и 9, гайки 7, пружины 8, прокладки 10, гильзы 11, кольца уплотнительного 12, медной прокладки 13, шпинделя 14 и штуцера 15. В зависимости от положения клапана 2 через вентиль проходит воздух высокого или низкого давления. Если клапан опущен винтом 3 и перекрывает отверстие в штуцере 15, то сообщаются полости А и В (при регенерации адсорбента), если же клапан поднят и перекрывает отверстие в корпусе 1, то сообщаются полости А и Б (при осушке воздуха). Рис, 22. Вентиль трехходовой: 1— корпус; 2 — клапан; 3— винт; 4 — гайка накидная; 5 — вороток; 6 и 9 — втулки; 7—гайка; 8 —пружина; 10 — прокладка; 11 — гильза; 12 — кольцо уплотнительное; 13—медная прокладка; 14— шпиндель; 15— штуцер.

Вентиль дроссельный (рис. 23) состоит из корпуса 1, шпинделя 2, перемещающегося в корпусе по резьбе, сальника 3, зажатого буксами 4 с помощью нажимной гайки 5, иглы 11 и упора 12. К корпусу вентиля приварен фланец 8 для крепления вентиля к кронштейну щита управления осушительной установки. На шпинделе 2 установлен вороток 7, закрепленный гайкой 6'. Во входном отверстии корпуса установлена шайба дроссельная 9, обеспечивающая предварительное дросселирование воздуха перед шпинделем. Окончательное регулирование давления осуществляется за счет перемещения шпинделя. Рис. 23, Вентиль дроссельный: 1 — корпус; 2 — шпиндель; 3 — сальник; 4— букса; 5 — гайка нажимная; 6 — гайка; 7 — вороток; 8 — фланец; 9 — шайба дроссельная; 10 — прокладка; 11—игла; 12 — упор.

Клапан предохранительный (рис. 24) состоит из седла 1, корпуса 5, клапана 3. Клапан прижимается к седлу пружиной 6 через упор 4. Усилие пружины регулируется винтом 7. Во избежание самопроизвольного разрегулирования клапан через отверстие в корпусе и регулировочном винте пропускается проволока, котора в месте скручивания пломбируется пломбой 8. Корпус от отвинчивания стопорится шайбой 2. Открытие клапана происходит при давлении за вентилем дроссельным выше 1, 3— 1, 4 МПа (13— 14 кгс/см 2). Рис. 24. Предохранительный клапан: 1 - седло; 2 - стопорная шайба; 3 - клапан; 4 - упор; 5 - корпус; 6 - пружина; 7 - винт; 8 – пломба.

Глушитель (рис. 25) состоит из кожуха 2, змеевика 3, выполненного из красно-медной трубы, и коллектора. Кожух с коллектором соединены посредством шпилек и латунных гаек с уплотнением асбестовой прокладкой. Уплотнение входного и выходного штуцеров змеевика осуществляется прокладкой. Внутри змеевиков проходит воздух, а снаружи они омываются отработавшими газами. Рис. 25. Глушитель: 1 — коллектор; 2 — кожух; 3 — змеевик

Щит управления станции (рис. 26) представляет собой панель 1, установленную на стойках 27 (с помощью которых она крепится к раме станции) с комплектом приборов и оборудования, предназначенных для управления и контроля работы станции. На щите установлены следующие приборы: шесть манометров 11, 14, 15, 20, 21, 25, контролирующих давление воздуха по ступеням и на раздаче; два указателя давления масла 6, из которых левый указывает давление масла в системе компрессора, а правый — в системе двигателя; три манометрических термометра 2, показывающие температуру масла компрессора (левый) и температуру воды в системе охлаждения дизеля (правый); указатель дистанционного электра тахометра 4, указывающий частоту вращения коленчатого вала двигателя и, если компрессор включен, коленчатого вала компрессора; два блока предохранительных 5; счетчик мотто часов дизеля 12; амперметр 10, указывающий разрядку или зарядку аккумуляторов; указатель уровня топлива в топливном баке дизеля 8; лампа аварийной сигнализации 3, включающаяся при падении давления масла в системе компрессора.

Из органов управления станцией на щите установлены: кнопка 22 включения «массы» ; кнопка 23 включения стартера; регулятор мощности 24; дроссель 13; четыре выключателя 9 (левый нижний — для блокировки стартера, левый верхний — для включения освещения станции, правый верхний — для блокировки указателя уровня топлива, правый нижний — для блокировки сигнализации). Каждый прибор и орган управления, установленный па щите, имеет пояснительную табличку. В центре щита установлены таблички с краткими инструкциями. В нижней части щита размещена панель 16, на которой расположены пояснительные та О линии к вентилям колонки раздачи, табличка схемы воздухопроводов 17 9 фирменная табличка 18 и табличка по техике безопасности 19.

Рис. 26. Щит управления: 1 — панель; 2—термометр манометрический; 3 — лампа сигнальная; 4 — указатель дистанционного электротахометра; 5 — блок предохранительный; 6 — указатель давления; 7 и 26 — таблички с инструкциями; 8 — указатель уровня топлива; 9 — выключатель; 10 — амперметр; 11, 14, 15, 20 и 21 — манометры; 12—-счетчик моточасов; 13 — дроссель; 16 — панель декоративная; 17 — табличка с принципиальной схемой; 18 — фирменная табличка; 19 — табличка с инструкцией по технике безопасности; 22—кнопка включения «массы» ; 23 — кнопка стартера; 24 — регулятор мощности; 25 — электроконтактный манометр; 27 — стойка

Колонка и рампа раздачи представляют собой сварную раму, на которой установлены: вентили раздачи и продувки; вентиль влагомера; клапан постоянного давления. Каждому вентилю раздачи на рампе раздачи соответствует по два штуцера, закрытых заглушками. Для подсоединения анализатора влажности предусмотрен отдельный штуцер, соединенный с соответствующим вентилем трубой. На трубопроводах раздачи 150 и 230 предусмотрены предохранительные клапаны, установленные на кронштейнах.

Предохранительные клапаны (рис. 27) служат для предотвращения возникновения чрезмерно высоких давлений в компрессоре и коммуникациях на каждой ступени сжатия. Предохранительные клапаны 1 и II ступеней установлены на всасывающих трубопроводах II и III ступеней, а клапаны III, IV и V ступеней на водомаслоотделителях соответствующих ступеней. На трубопроводе рампы раздачи установлено два предохранительных клапана па 15 и 23 МПа (150 и 230 кгс/см 2). Конструкции предохранительных клапанов одинаковы для всех ступеней и отличаются только размерами проходных сечений и в связи с этим размерами уплотнительных элементов и пружин. Кроме того, предохранительный клапан V ступени имеет боковой штуцер на седле, через который при подъеме клапана часть воздуха поступает к цилиндру аварийного останова двигателя. Все предохранительные клапаны снабжены таблич ками с указанием максимальных давлений, на которые производится регулировка.

Предохранительный клапан состоит из следующих деталей: седла 9, клапана 1, прижимающегося к седлу пружиной 2, установленной в стакане 3 и упирающейся в упор 7. С помощью болта 5 устанавливается натяг пружины и, следовательно, давление открытия клапана. Положение болта фиксируется контргайкой 6 и пломбируется пломбой. Рис. 27. Предохранительный клапан: Кожух 8 навинчивается на седло 1—кланам; 2 — пружина; и контрится замковой шайбой 3— направляющий стакан; 4— рычаг; 5 10. При увеличении давления — регулировочный болт; под клапаном свыше того, на 6 — контргайка; 7 — упор; 8 — кожух; которое он отрегулирован, 9 — седло; 10 — шайба замковая. клапан поднимается, отжимая пружину, и пропускает воздух в боковое отверстие. При падении давления клапан усилием пружины прижимается к седлу и закрывает проход воздуху. Сброс воздуха через предохранительный клапан вручную осуществляется отжатием стакана 3 с помощью рычага 4, установленного на оси в прорези кожуха 8,

Рис. 28. Вентиль запорный продувочный: 1 -корпус; 2 -клапан; 3 -винт ходовой; 4 шпиндель; 5 -кольцо уплотнительное; 6 -крышка; 7 и 14 втулки; 8 -маховик; 9 -гайка; 10—пружина; 11, 13 и 15 - прокладки; 1. 2 -фланец Вентиль запорный продувочный (рис. 28) предназначен для перепуска воздуха от колонки раздачи к рампе раздачи и для продувки водомаслоотделителей и конечного фильтра. Вентиль состоит из корпуса 1, клапана 2, винта ходового 3, шпинделя 4, кольца уплотнительного 5, изготовленного из фторопласта, крышки 6, втулок 7 и 14, маховика 8, гайки 9, пружины 10, фланца 12 и прокладок 11, 13 и 15

Клапан постоянного давления (рис. 29) установлен на воздушной магистрали за блоком осушки и предназначен для обеспечения его нормальной работы при давлении на раздаче ниже 28 МПа (280 кгс/см 2). Он поддерживает скорость воздуха н осушителе, необходимую. для стабильной осушки выдаваемого воздуха. Полностью клапан открывает ся при давлении 28— 30 МПа (280— 300 кгс/см 2). При более низком давлении на V ступени компрессора клапан может пропускать ограниченное количество воздуха. Принцип действия данного клапана аналогичен принципу действия предохранительного клапана. Он более плавно открывается и закрывается. Рис. 29. Клапан постоянного давления: 1—корпус; 2—шпиндель; 3—манжета; 4 — кольцо; 5 — гайка; 6 — крышка; 7 — упор; 8 — пружина: 9— штырь; 10 — втулка упорная; 11— контргайка

Клапан постоянного давления состоит из корпуса 1, шпинделя 2. Уплотнение клапана осуществляется манжетой 3, упирающейся в гайку 5 через кольцо 4. Сверху на клапан через упор 7 и штырь 9 давит пружина 8, которая вторым концом опирается на крышку 6. Регулировка давления открытия осуществляется крышкой. При регулировке во избежание порчи манжеты 3 необходимо следить за величиной подъема клапана. Подъем клапана должен быть в пределах 1, 5— 2, 5 мм. Регулировка подъема клапана производится втулкой 10 путем завинчивания ее до отказа с последующим возвратом на 0, 6— 1 оборот. Во избежание разрегулировки втулка контрится гайкой 11. Клапан в Двух точках пломбируется. Коммуникация станции состоит из воздухопроводов, топливопроводов, системы предпускового подогрева двигателя и компрессора. Воздухопроводы предназначены для перемещения сжимаемого воздуха от всасывающего фильтра до рампы раздачи. Они включают в себя трубопроводы компрессора, блока осушки, рампы раздачи, трубопровод для продувки станции и отводы к манометрам. Подсоединение осуществляется накидными гайками и ниппелями, а в некоторых случаях — фланцами. Воздухопроводы выполнены из стальных бесшовных труб и маркируются кольцевыми полосами (всасывающие— черного, нагнетательные — красного цвета): I ступень — одно кольцо, II ступень — два кольца, III ступень — три кольца, IV ступень — четыре кольца, V ступень — пять колец.

Топливопроводы двигателя подробно рассматриваются в инструкции «Двигатели ЯМЗ 236, ЯМЗ 238» . Система топливопроводов станции состоит из двух ветвей: линии подачи топлива и линии слива избытка топлива из топливной системы двигателя. Линия подачи топлива начинается от тройника топливного бака и после фильтра грубой очистки, расположенного на стойке радиатора дизеля, разделяется на два потока: один — к дизелю, второй — к подогревательному устройству через вентиль запорный и электромагнитный клапан. Линия слива избытка топлива состоит из трубок слива избытка топлива из фильтра тонкой очистки и слива топлива от форсунок. Система предпускового подогрева предназначена для подогрева воды в системе охлаждения двигателя ЯМЗ 236 и масла в поддонах двигателя и компрессора перед запуском станции при температуре окружающей среды ниже 5° С. Система предпускового подогрева представляет собой подогреватель ПЖД 44 Б, состоящий из насосного агрегата и котла подогревателя, газохода со связывающими их топливными и водяными трубопроводами. Горячие газы из камеры сгорания котла подогревателя ПЖД 44 Б по специальному газоходу направляются в кожух подогревателя поддона двигателя и в поддон компрессора, откуда они, отдавая тепло маслу в картере двигателя и компрессора, выбрасываются в атмосферу. Жидкостная полость котла соединена с системой охлаждения двигателя.

Система управления двигателем состоит из следующих узлов: узла включения муфты сцепления, состоящего из рычага вала, вилки включения сцепления с роликом, рычага и клипа; узла управления подачи топлива (изменения частоты вращения), состоящего из регулятора мощности, связанного тросом с рычагом управления всережимным регулятором двигателя. Прекращение работы двигателя (полное прекращение подачи топлива) осуществляется ручкой останова двигателя, воздействующей с помощью троса па скобу всережимного регулятора. Для останова двигателя ручку необходимо вытянуть на себя. Кроме ручного останова двигателя на станции предусмотрено устройство аварийного останова (при превышении давления воздуха на V ступени компрессора выше допустимого), состоящее из пневмоцилиндра, внутри которого находится подвижный поршень, связанный со скобой всережимного регулятора. При срабатывании предохранительного клапана часть воздуха от него отводится по трубке к пневмоцилиндру, воздействуя на поршень, который в свою очередь воздействует на скобу 'всережимного регулятора. Регулятор мощности (рис. 30) предназначен для плавного регулирования частоты вращения вала двигателя и представляет собой червячную передачу. Он состоит из корпуса регулятора 1, внутри которого расположен червяк в сборе 6, находящийся в зацеплении с косозубой шестерней 3.

Шестерня и рычаг 2 установлены на оси 12 и зафиксированы от проворачивания шпонками 13. От осевого перемещения оси в корпусе на рычаге предусмотрен болт 4, который при затяжке плотно обжимает разрезной хвостовик рычага, вследствие чего последний препятствует перемещению оси. Для обеспечения быстрого снижения частоты вращения вала двигателя предусмотрено устройство, состоящее из пружины 7, стержня 9 с навернутой на него кнопкой 11 и шариков 8. При резком нажатии па кнопку 11 стержень 9 продвигается вперед до ухода цилиндрической части вглубь корпуса 1, шарики 8 выкатываются из канавки корпуса, а червяк 6 при этом работает как рейка, что обеспечивает резкое поворачивание шестерни 3 с рычагом 2, к которому прикреплен трос, связанный с рычагом управления всережимного регулятора. Рис. 30. Регулятор мощности: 1 -корпус; 2 -рычаг; 3 -косозубая шестерня; 4 -болт; 5 -штифт; 6 -червяк; 7 -пружина; 3 —шарик; 9— стержень; 10 — маховикчок; 11 — кнопка; 12 — ось; 13 — шпонка

Для возвращения регулятора в исходное положение необходимо червяк в сборе потянуть на себя за маховичок 10 с одновременным поворачиванием его против часовой стрелки до появления «щелчка» , указывающего на то, что пружина 7 вернула шарики в исходное положение (в канавку корпуса). При повороте маховичка по часовой стрелке частота вращения вала двигателя увеличивается, и на оборот. Шланги гибкие предназначены для соединения наполняемых баллонов со штуцерами рампы раздачи. Шланг представляет собой резиновый рукав с металлической оплеткой и наконечниками. Наконечник шланга состоит из гильзы, ниппеля и гайки. Для создания плотного и прочного соединения наконечника со шлангами гильза обжимается по наружным пояскам, при этом происходит деформации гильзы и шланга, в результате внутренний резиновый слой рукава прочно соединяется с ниппелем. При эксплуатации запрещается изгибать шланг по радиусу менее 100 мм и быстро открывать вентили раздаточной колонки. Срок годности шлангов высокого давления при работе в полевых условиях составляет пять лет с момента выпуска рукавов с завода изготовителя. Ресурс работы — 4300 ч. По истечении этих сроков шланги должны быть проверены на состояние наружной и внутренней поверхности и опрессованы в водяной ванне давлением Рисп= 1, 2 ÷ 1, 25 Рраб При удовлетворительных результатах следует оформить разрешение в формуляре шланга на дальнейшую их эксплуатацию на срок до шести месяцев.

Электрооборудование станции (рис. 31) состоит из источников электроэнергии напряжением 24 В, приборов пуска двигателя, электрооборудования подогревательной установки и измерительных приборов. Система электрооборудования станции обеспечивает удобный запуск двигателя стартером СТ-103, работу счетчика моточасов 563 -ЧП-М, предпускового подогревателя ПЖД-44 Б и приборов автоматики (указателя уровня топлива в баке, сигнализации падения давления масла и повышения давления воздуха), освещение станции, пульта управления и питание переносной лампы. Источниками электроэнергии на станции служат: —генератор Г-270 А (Г-271), работающий вместе с реле регулятором РР 127 (РР 107). Реле регулятор предназначен для автоматического включения и выключения генератора, защиты его от перегрузки и поддержания постоянного напряжения. Реле регулятор помещается на дополнительном щитке в непосредственной близости от стартера двигателя; —две аккумуляторные батареи 6 ТСТ-182 ЭМС (6 СТ-128 ЭМС или 6 ТСТ 165 МС), соединенные между собой последовательно, обеспечивают напряжение 24 В. Зарядка аккумуляторных батарей контролируется амперметром, установленным на щите управления. Для включения подогревателя двигателя служит выключатель ВК-317, расположенный на щитке управления подогревателем.

6) Аккумулятор – уровень электролита 10 – 12 мм. Выше сетки); плотность в нашем регионе 1. 28 поверяется ареометром. 7) Подсоединение АКБ последовательное. 24 v Масса + Б 1 12 v + Б 2 12 v СТ 103

Щит управления освещается двумя светильниками, соединенными каждый со своим выключателем. Освещение станции осуществляется двумя лампами, имеющими один выключатель. Освещение щитка подогревателя осуществляется светильником, выключатель которого крепится на внутренней стороне кузова вблизи светильника.

Рис. 31. Схема электрооборудования УКС-400 В-П 4: 1 — аккумуляторная батарея 6 ТСТ-182 ЭМС; 2 — реле стартера РО-2; 3 — стартер СТ 103; 4 — счетчик моточасов 563 ЧП-М; 5 — реле РЭС-9; 6 к 20 — датчики давления масла ММ 100 А; 7 — генератор Г 271; 8 — реле регулятор РР-127; 9 — электромагнитный клапан; 10 — электродвигатель нагревателя МБП-3; 11 — подогреватель ПЖД 44 Б; 12 — панель сопротивлений; 13 — датчик тахометра ДТ; /4 — измеритель тахометра ИТ; 15 — указатель давления масла УК-144; 16 —датчик ММ 350 Б; 17 — указатель уровня топлива УБ-104; 18 —датчик указателя топлива 6 М-18 А; 19 — электро контактный манометр ЭКМ-2 У; 21 — сигнал звуковой С 58; 22 — реле РС-509; 23 — амперметр АП-200: Пр1, Пр. З, Пр4, Пр7 — вставки плавкие 10 А; Пр5 — вставка плавкая 60 А; 11 р6 — вставка плавкая 20 А; Пр8 — предохранитель; 1 ЛО; 2 ЛО, СС — лампа автомобильная А 24 -21; ЛС 1, ЛС 2, ЛСЗ, ЛС 4 — лампа сигнальная 2 Ш 15 СМ-28; ВМ — выключатель «массы» ВК-318 Б; ВК-1, ВК-2, ВК-3, ВК-4, ВК-5, ВК-6, ВК-7 выключатели; КС — кнопка включения стартера СВВ-4001; БЗ-20 — блок защиты; Шр — штепсельная розетка 47 К; 1 Щ, 2 Щ, ЗЩ, 4 Щ — щитки светильника С-2 Х

Указатель уровня топлива УБ 104 (установлен на щитке управления) в комплекте с датчиком 6 М 18 А предназначен для определения количества топлива в баке. Счетчик моточасов 563 ЧП М предназначен для учета времени работы двигателя. Для включения счетчика моточасов использованы реле РЭС 9 и датчик давления ММ 106 А, установленный на нагнетательном трубопроводе маслосистемы дизеля. Для защиты системы электрооборудования, и особенно системы пуска, от коротких замыканий в период стоянки или проведения регламентных работ в систему введен выключатель «массы» ВК 318 Б, который крепится и а стойке щита управления. При длительной остановке его необходимо выключать во избежание саморазряда. Выключатель «массы» имеет две кнопки. При нажатии на верхнюю ( вертикальную) кнопку — батареи отключаются от цепи, а при нажатии на нижнюю (горизонтальную) кнопку — подключаются. Во избежание случайного нажатия на кнопку стартера предусмотрена блокировка стартера, выключатель которой расположен около кнопки стартера па щите управления. Для измерения скорости вращения коленчатого вала двигателя предусмотрен тахометр ИТ, указатель которого установлен на щите управления, а датчик — на двигателе. Для подключения переносной лампы предусмотрена штепсельная розетка 47 К, расположенная на правой стороне щита управления. Указатели давления УК 144 в комплекте с датчиками ММ 350 Б предназначены для контроля давления масла в нагнетательной системе смазки двигателя и компрессора. Для защиты системы электрооборудования предусмотрены блоки предохранителей с плавкими вставками

Электропроводка выполнена в герметичных металлорукавах. Монтаж проводов, соединяющих приборы, выполнен по однопроводной схеме. Вторым проводом служит «масса» рамы станции, к которой подключается отрицательный полюс аккумуляторных батарей. Для удобства проведения монтажных работ провода у наконечников имеют бирки с указанием их номера. При работе на станции необходимо помнить следующее: после выключения станции следует отключить «массу» ; при переходе на летнюю эксплуатацию вынуть плавкую вставку 60 А предохранителя и вставить ее в свободное гнездо. Сигнализация предназначена для оповещения обслуживающего персонала о ненормальной работе станции. На станции установлены приборы, сигнализирующие понижение давления масла в нагнетательной линии маслопровода компрессора ниже 0, 18 МПа (1, 8 кгс/см 2). Система сигнализации падения давления масла состоит из датчика аварийного давления масла ММ 106 А, сигнальной лампочки и звукового сигнала. При падении да ил опия масла в системе ниже указанных пределов датчик замыкает свои контакты и в реле РС 509 происходит замыкание цепи, в которую включены сигнальная лампа и звуковой сигнал. Для отключения сигнализации при неработающей станции на щите управления предусмотрен выключатель.