ﻃﺮﺡ ﺭﻳﺰﻱ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎﻱ ﺻﻨﻌﺘﻲ Plant Layout Ph

ﻃﺮﺡ ﺭﻳﺰﻱ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎﻱ ﺻﻨﻌﺘﻲ (Plant Layout) (Ph. D) ﻣﺪﺭﺱ: ﻓﺮﺯﺍﺩ ﺑﻬﺮﻭﺯﻱ uoqom@yahoo. com uoqom@chmail. ir http: //fbieuniversity. blog. ir ﺩﺍﻧﺸگﺎﻩ آﺰﺍﺩ ﺍﺳﻼﻣﻲ ﻭﺍﺣﺪ ﻗﻢ 93 ﻣﻬﺮ 1

• ﺭﻋﺎیﺖ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﺯیﺮ ﻫﻨگﺎﻡ ﺣﻀﻮﺭ ﺩﺭ کﻼﺱ ﺍﻟﺰﺍﻣیﺴﺖ: ü ﺣﻀﻮﺭ ﺑﻤﻮﻗﻊ ﺩﺭ کﻼﺱ)51 ﺩﻗیﻘﻪ پﺲ ﺍﺯ ﺷﺮﻭﻉ کﻼﺱ ﺍﺟﺎﺯﻩ ﺣﻀﻮﺭ ﺩﺭ کﻼﺱ ﺩﺍﺩﻩ ﻧﺨﻮﺍﻫﺪ ﺷﺪ، ﺑﺪﻟیﻞ ﺑﺮ ﻫﻢ ﺧﻮﺭﺩﻥ ﻧﻈﻢ ﻭ ﺗﻤﺮکﺰ کﻼﺱ( ü ﺧﺎﻣﻮﺵ ﺑﻮﺩﻥ ﺗﻠﻔﻦ ﻫﻤﺮﺍﻩ ü ﺳﻮﺍﻝ ﺍﺯ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﺗﺪﺭیﺲ ﺷﺪﻩ پﺲ ﺍﺯﺍﺗﻤﺎﻡ ﺩﺭﺱ ﻭ ﻧﻪ ﺩﺭ ﺑﻴﻦ آﻦ ü ﺭﻋﺎیﺖ ﺣﺮﻣﺖ کﻼﺱ ﻭ ﻋﺪﻡ ﺻﺤﺒﺖ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﺩﺭ ﺣیﻦ ﺗﺪﺭیﺲ ü ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ پﻮﺷﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ کﻪ ﺩﺭ ﺷﺄﻦ ﺩﺍﻧﺸﺠﻮ ﻭ ﺩﺍﻧﺸگﺎﻩ ﺑﺎﺷﺪ. 2

ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺟﻬﺖ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ: n ﻃﺮﺡ ﺭیﺰی ﻭﺍﺣﺪﻫﺎی ﺻﻨﻌﺘی: ﺟیﻤﺰ ﺍپﻞ - ﺗﺮﺟﻤﻪ آﺼﻒ ﻭﺯیﺮی n ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ: ﺩکﺘﺮ ﺳﻴﺪ ﻣﺤﻤﺪ ﺳﻴﺪ ﺣﺴﻴﻨﻲ – ﺩﺍﻧﺸگﺎﻩ ﻋﻠﻢ ﻭﺻﻨﻌﺖ n ﻃﺮﺡ ﺭﻳﺰﻱ ﻭﺍﺣﺪ ﻫﺎﻱ ﺻﻨﻌﺘﻲ: ﻋﺒﺪﺍﻟﺮﺳﻮﻝ ﺍﻧﺘﻈﺎﺭﻱ ﻫﺮﻭﻱ – ﻣﺆﺴﺴﻪ ﺍﻧﺘﺸﺎﺭﺍﺕ ﺟﻬﺎﻥ ﺟﺎﻡ ﺟﻢ : Plant Layout and material handling Apple, James Mac Gregor- 1978 -The Roland press company n : Facility Layout and Location Richard L. Francis and John A. white-1974 -Englewood Cliffs, New Jersey n

ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻭﺍﺣﺪ ﻫﺎﻱ ﺻﻨﻌﺘﻲ ) (Plant Layout ﻣﺎ چﻪ ﻣﻲ کﻨﻴﻢ؟ n n n n n 4 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺤﻞ ﻗﺮﺍﺭگﻴﺮﻱ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ، ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﻭ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﻳﺎ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ )ﺗﻌﺪﺍﺩ ، ﻧﻮﻉ ﻭ ﻇﺮﻓﻴﺖ( ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﺭﻓﺎﻫﻲ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺍﻧﺒﺎﺭﻫﺎ ﺗﺨﺼﺺ ﻫﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ

ﻃﺮﺡ ﺭﻳﺰﻱ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎﻱ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎﻱ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪﻱ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﺮﺍﻧﺠﺎﻡ آﻦ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻭ آﻨگﺎﻩ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺍﺟﺰﺍﺀ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﻳﻚ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺍﺳﺖ ﺑﻪ ﻃﻮﺭﻱ ﻛﻪ ﻭﺭﻭﺩﻱ ﻫﺎﻱ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺑﺎ ﻛﺎﺭﺍﻳﻲ ﻣﻄﻠﻮﺏ ﺍﺯ ﺍﺟﺰﺍﺀ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻋﺒﻮﺭ ﻛﺮﺩﻩ ﻭ ﺧﺮﻭﺟﻲ ﻫﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩﻧﻈﺮ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺭﺍ ﻓﺮﺍﻫﻢ آﻮﺭﺩ. ﻭﺭﻭﺩﻱ ﺧﺮﻭﺟﻲ ﺍﺟﺰﺍﻱ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ 5

ﺑﺮﺧﻲ ﺍﺯ ﺍﺟﺰﺍﻱ ﻓﻴﺰﻳکﻲ 1. ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ﻭ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ 3. ﺍﻧﻮﺍﻉ ﺍﻧﺒﺎﺭﻫﺎ 5. ﻭﺍﺣﺪﻫﺎﻱ ﺍﺩﺍﺭﻱ 2. ﺳﺎﻟﻦ ﻫﺎﻱ ﺗﻮﻟﻴﺪ 4. ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﻭ ﺍﺭﺳﺎﻝ 6. ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺍﻳﻤﻨﻲ 7. ﺗﺄﺴﻴﺴﺎﺕ ﺳﺮﻣﺎﻳﺸﻲ ﻭ گﺮﻣﺎﻳﺸﻲ 8. ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ پﺮﺳﻨﻠﻲ 9. ﻓﻀﺎﻱ ﺳﺒﺰ 6 01. پﺎﺭکﻴﻨگ ﻫﺎ

ﻣﺮﺍﺣﻞ کﻠﻲ ﻃﺮﺍﺣﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 1 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ: ﻟﻴﺴﺖ ﻗﻄﻌﺎﺕ ) (Part List ﻭ ﻟﻴﺴﺖ ﻣﻮﺍﺩ ) (Bill Of Materials = BOM ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎﻱ ﻓﻨﻲ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻭ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﻧﻘﺸﻪ گﺴﺘﺮﺩﻩ ﻣﺤﺼﻮﻝ ) (Exploded Drawing ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ) (Assembly Chart 2 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺤﺼﻮﻝ 3 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ -4 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ: ﺑﺮگ ﻣﺴﻴﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ) ( Route Sheet ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ) ( Operation Process Chart 7

ﻣﺮﺍﺣﻞ کﻠﻲ ﻃﺮﺍﺣﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 5 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ)ﺳﻴﺴﺘﻢ( ﺗﻮﻟﻴﺪ: ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ کﺎﺭگﺎﻫﻲ ، گﺮﻭﻫﻲ ، ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ، ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ. . . 6 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ: ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﻭ ﻧﻴﺮﻭﻱ ﺍﻧﺴﺎﻧﻲ ﺑﺨﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ 7 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺧﺪﻣﺎﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ، ﺍﺩﺍﺭﻱ ﻭ ﺭﻓﺎﻫﻲ 8 - ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﺄﺴﻴﺴﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎﺕ ﺳﺮﻣﺎﻳﺸﻲ،گﺮﻣﺎﻳﺸﻲ ﻭ. . . 9 ﺗﻬﻴﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎﺭ ﺳﺎﺯﻣﺎﻧﻲ ﻭ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻴﺮﻭﻱ ﺍﻧﺴﺎﻧﻲ کﻞ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 01 ﺑﺮآﻮﺭﺩ ﺑﺮﻕ ﻭ ﺳﻴﺎﻻﺕ ﺷﺎﻣﻞ ﺍﻧﻮﺍﻉ ﺍﻧﺮژﻲ )ﺑﺮﻕ – گﺎﺯﻭﺋﻴﻞ( ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺎﻳﻌﺎﺕ 8

ﻣﺮﺍﺣﻞ کﻠﻲ ﻃﺮﺍﺣﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 11 ﺗﺨﻤﻴﻦ ﻓﻀﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ 21 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺟﺮﻳﺎﻥ کﻠﻲ ﻣﻮﺍﺩ 31 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﻣﻮﺍﺩ 41 ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ کﻠﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 51 ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ 9

ﻣﻌﻴﺎﺭﻫﺎﻱ کﺎﺭﺍﻳﻲ )ﻋﻤﻠکﺮﺩ ﺧﻮﺏ ( ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 1 - ﺭﻭﺍﻥ ﺑﻮﺩﻥ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ : ﺑﺪﻭﻥ ﻭﻗﻔﻪ ﻣﺴﻴﺮ ﺳﺎﺩﻩ : ﻣﺴﻴﺮﻱ کﻪ ﺣﺘﻲ ﺍﻟﻤﻘﺪﻭﺭ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺑﺮگﺸﺖ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﻭﺟﻮﺩ ﻧﺪﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﻏﻴﺮ ﺳﺎﺩﻩ 2 کﻢ ﺑﻮﺩﻥ ﺣﺠﻢ ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﻣﻮﺍﺩ : ﻗﺮﺍﺭ ﺩﺍﺩﻥ ﺩﺳﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ کﻢ کﺮﺩﻥ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ ﺩﺳﺘگﺎﻫﻬﺎ ﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻭ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ کﺎﺭﻱ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﻇﺮﻓﻬﺎ ﻭ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻨﺎﺳﺐ 01

ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﻌﻴﺎﺭﻫﺎﻱ کﺎﺭﺍﻳﻲ )ﻋﻤﻠکﺮﺩ ﺧﻮﺏ ( ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 3 - ﺑﺎﻻ ﺑﻮﺩﻥ ﺳﺮﻋﺖ گﺮﺩﺵ ﻣﻮﺍﺩ ﺩﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﺳﺎﺧﺖ : ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ﻭ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺑﺎ کﺎﺭﺍﻳﻲ ﺑﺎﻻ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ کﺎﺭﻱ 4 ﺍﻧﻌﻄﺎﻑ پﺬﻳﺮﻱ : ﺩﺭ ﻣﻘﺪﺍﺭ، ﻧﻮﻉ ﻭ ﺣﺘﻲ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ 5 پﺎﺋﻴﻦ آﻮﺭﺩﻥ ﺣﺠﻢ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ گﺬﺍﺭﻱ 6 ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﺆﺜﺮ ﺍﺯ ﻧﻴﺮﻭﻱ ﺍﻧﺴﺎﻧﻲ : ﺑﺎﻻﻧﺲ ﺧﻄﻮﻁ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺣﻤﻞ ﻭﻧﻘﻞ ﻫﺎﻱ ﺩﺳﺘﻲ ﻗﺮﺍﺭﺩﺍﺩﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﻭ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺩﺭ ﻣﺤﻠﻬﺎﻱ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﻤﺎﻫﻨگﻲ ﺍﻧﺴﺎﻥ ﻭ ﻣﺎﺷﻴﻦ 11

ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﻌﻴﺎﺭﻫﺎﻱ کﺎﺭﺍﻳﻲ )ﻋﻤﻠکﺮﺩ ﺧﻮﺏ ( ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 7 ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﺭﻓﺎﻫﻲ کﺎﻓﻲ ﺑﺮﺍﻱ کﺎﺭکﻨﺎﻥ 8 ﺍﻳﻤﻦ ﺑﻮﺩﻥ ﺷﺮﺍﻳﻂ کﺎﺭﻱ ﻧﺼﺐ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺍﻃﻔﺎﺀﺣﺮﻳﻖ ﺻﺪﻣﺎﺕ ← چﻴﺪﻣﺎﻥ )ﻣﺜﻼ ﺩﺭﻣﻮﺭﺩ ﻣﻴﺰﻫﺎﻱ ﺗﺮﺍﺷکﺎﺭﻱ کﻪ ﺍﻣکﺎﻥ پﺮﺗﺎﺏ ﻗﻄﻌﻪ ﺍﺯ ﺩﺳﺘگﺎﻩ ﻭﺟﻮﺩ ﺩﺍﺭﺩ(ﺭﺍﻫﻬﺎﻱ ﺧﺮﻭﺝ ﺍﺿﻄﺮﺍﺭﻱ ﺻﺪﻣﺎﺕ ← ﻟﻮﺍﺯﻡ ﺍﻳﻤﻨﻲ )ﻣﺜﻼ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ کﻼﻩ ﻭ گﻮﺷﻲ ﺍﻳﻤﻨﻲ، ﻣﺎﺳک ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺍﺯ چﺸﻢ ﻫﻨگﺎﻡ ﺟﻮﺷکﺎﺭﻱ 9 ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺍﺭگﻮﻧﻮﻣﻲ ﻧﻮﺭ ﺭﻧگ ﻣﺤﻴﻂ ﺭﻃﻮﺑﺖ ﺟﻬﺖ ﻭﺯﺵ ﺑﺎﺩ 01 کﻢ ﺑﻮﺩﻥ ﺿﺎﻳﻌﺎﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﻭ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ کﻴﻔﻴﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ 21 ﺍﻣکﺎﻥ پﺮﺕ ﺷﺪﻥ ﻗﻄﻌﻪ ﻭ ﺑﺮﺧﻮﺭﺩ ﺑﻪ ﺍپﺮﺍﺗﻮﺭ کﻨﺎﺭﻱ

ﻗﺪﻣﻬﺎﻱ کﻠﻲ ﺟﻬﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ پﺮﻭژﻪ ﻫﺎﻱ ﺍﻧﺘﻘﺎﺩﻱ)ﺑﻬﺒﻮﺩﻱ( 1. ﻣﻌﺮﻓﻲ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 2. ﻣﻌﺮﻓﻲ ﻃﻴﻒ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ 3. ﻣﻌﺮﻓﻲ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺳﺎﺧﺖ ﻭﺗﻮﻟﻴﺪ 4. ﺍﺭﺍﻳﻪ چﻴﺪﻣﺎﻥ کﻠﻲ ﻣﻮﺟﻮﺩ 5. ﺍﺭﺍﻳﻪ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺳﺎﻟﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ )ﻳﺎ ﻳکﻲ ﺍﺯ ﺳﺎﻟﻨﻬﺎ( 6. ﺗﻬﻴﻪ (Flow Process Chart ) FPC ﻭ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ » ﺍﺯ – ﺑﻪ « ﻭﺿﻊ ﻣﻮﺟﻮﺩ 31

ﻗﺪﻣﻬﺎﻱ کﻠﻲ ﺟﻬﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ پﺮﻭژﻪ ﻫﺎﻱ ﺍﻧﺘﻘﺎﺩﻱ)ﺑﻬﺒﻮﺩﻱ( 8. ﻣﻌﺮﻓﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺟﻮﺩ 9. ﺗﻬﻴﻪ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺩﺭ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 01. ﻧﻘﺪ FPC ﻭ ﺍﻟگﻮﻱ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ 11. ﻧﻘﺪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ 21. ﺍﺭﺍﻳﻪ ﻃﺮﺡ پﻴﺸﻨﻬﺎﺩﻱ ﺟﻬﺖ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﻭ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ 31. ﺗﺸﺮﻳﺢ ﻣﺰﺍﻳﺎ ﻭ ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻃﺮﺡ پﻴﺸﻨﻬﺎﺩﻱ ﻭ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ آﻦ ﺑﺎ ﻭﺿﻊ ﻣﻮﺟﻮﺩ 41

1 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺯﻣﺎﻥ ﻣﻨﺤﻨﻲ ﻋﻤﺮ ﻣﺤﺼﻮﻝ 51

1 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ q 1 -1 ﺩﻳﻨﺎﻣﻴک ﺑﻮﺩﻥ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺩﻻﻳﻞ کﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻓﺮﻭﺵ ﻣﺤﺼﻮﻝ: n n n ﺭﻗﺒﺎ ﻭ ﻭﺭﻭﺩ آﻨﻬﺎ ﻭ کﻢ ﺷﺪﻥ ﺳﻬﻢ ﺑﺎﺯﺍﺭ ﺭﺷﺪ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ . …… ﺑﺮﺍﻱ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ کﺎﻫﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎﻳﺪ: n n 61 ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﺟﺪﻳﺪ ﺑﻪ ﺑﺎﺯﺍﺭ آﻮﺭﺩ ! . . .

1 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ 1 -2 ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺍﺳﺘﺨﺮﺍﺟﻲ ﺍﺯﺑﺨﺶ ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ n n n 71 ﻧﻘﺸﻪ ﻓﻨﻲ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺑﻪ ﻫﻤﺮﺍﻩ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻓﻨﻲ آﻨﻬﺎ ﻟﻴﺴﺖ ﻗﻄﻌﺎﺕ Part List ﻟﻴﺴﺖ ﻣﻮﺍﺩ ) Bill Of Materials (BOM ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻣﻮﻧﺘﺎژ Assembly Chart ﻧﻘﺸﻪ گﺴﺘﺮﺩﻩ )ﺍﻧﻔﺠﺎﺭﻱ( ﻣﺤﺼﻮﻝ Exploded Drawing

ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻭ ﻣﻮﺍﺩ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﻣﺤﺼﻮﻝ ) (BOM ﺷﻤﺎﺭﻩ ﻧﻘﺸﻪ : 4000 -01 - A ﻭﺍﺣﺪ ﺷﻤﺎﺭﺵ کﺪ ﻣﺤﺼﻮﻝ : 925 250 xx ﺩﻭﺭ ﺭﻳﺰ ﺑﺮﺍﻱ ﻭﺍﺣﺪ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺑﺮﺍﻱ ﻗﻄﻌﻪ کﺪ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﻮﻉ ﻭﺟﻨﺲ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻧﺎﻡ ﻣﺠﺼﻮﻝ : پﺮﻳﺰ ﺑﺮﻕ ﺗﻮکﺎﺭ ﺟﻨگ ﻧﻮﻉ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺿﺮﻳﺐ ﻣﺼﺮﻑ کﺪ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﺎﻡ ﻗﻄﻌﻪ ﻭﺍﺣﺪ ﺭﺩﻳﻒ ﺗﻮﺟﻪ کﻨﻴﺪ کﻪ: ﺳﺎﺧﺖ gr 30. 1 61. 21 20000105 ﺍﻭﺭﻩ ﺳﺎﺭﺍﻭﻳﺪ gr 78. 1 51. 4 57000071 ﺧﺮﻳﺪ ﺑﺮﻧﺞ 0. 5 mm 1 21030105 پﺎﻳﻪ پﺮﻳﺰﻱ ﺑﺮﻕ ﺗﻮکﺎﺭ 1 2 21024381 کﻨﺘﺎکﺖ پﺮﻳﺰ 2 2 80416351 پﻴچ کﻨﺘﺎکﺖ پﺮﻳﺰ 3 22506360 ﻣﻬﺮﻩ کﻨﺘﺎکﺖ پﺮﻳﺰ 4 پﺮچ کﻮﺗﺎﻩ BOM ﻫﻤﺎﻥ Part List ﺍﺳﺖ ﺑﻪ ﻋﻼﻭﻩ ﺍﻃﻼﻋﺎﺗﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮﺍﺩ ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺩﺭ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺜﻞ آﺐ،گﺮﻳﺲ،ﺍﺳﻴﺪ،چﺴﺐ ﻭ. . . - - ﻣﻔﺘﻮﻝ آﻬﻦ gr 63. 0 67. 0 82000060 ﻭﺭﻕ آﻬﻦ 1. 5 mm 2 - - ﺑﺮﻧﺞ 1 10520063 gr 56. 61 78. 13 06000020 ﻭﺭﻕ آﻬﻦ 1 mm 1 20506320 ﺣﻠﻘﻪ پﺮﻳﺰﻱ - - ﺑﺮﻧﺞ 2 30520063 پﺮچ ﺑﻠﻨﺪ gr 32. 2 14. 4 25000060 ﻭﺭﻕ آﻬﻦ 1. 5 mm 2 70506360 گﻴﺮﻩ - - آﻬﻦ 2 21016351 پﻴچ 61× 3 ﺳﺎﺩﻩ gr 0 2. 8 30000175 پﻠﻲ آﻤﻴﺪ 1 46830055 ﻓﺮﻳﻢ ﺟﻨگ 01 gr 0 90000136 ABS 1 36830055 ﺣﺎﺷﻴﻪ ﺟﻨگ 11 gr 0 1. 61 30000175 پﻠﻲ آﻤﻴﺪ 1 35830055 ﺻﻔﺤﻪ پﺮﻳﺰ ﺑﺮﻕ ﺟﻨگ 21 - - آﻬﻦ 1 42214351 ﻣﺨﺼﻮﺹ 31 پﻴچ 61× 3 Assembly Detail Exploded chart drawing Drawing 81 5 6 7 8 9 BOM

2 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖ n ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺍﺳﻤﻲ: ﻣﺎکﺰﻳﻤﻢ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳک کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺩﺭ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﺍﻳﺪﻩ آﻞ n ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻋﺎﺩﻱ: ﺩﺭ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﻋﺎﺩﻱ ﺑﻪ ﺩﻟﻴﻞ ﻭﺟﻮﺩ پﺎﺭﻩ ﺍﻱ ﻣﺸکﻼﺕ ﻇﺮﻓﻴﺖ کﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ 91

2 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖ q ﻋﻮﺍﻣﻞ ﻣﺆﺜﺮ ﺩﺭ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖ: n n ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ 02 ﻨﺤﻨ ﻣ n آﻤﺪ n ﺭﻳﺎﻝ ﺩﺭ ﻲ n ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻘﺎﺿﺎﻱ ﺗﺄﻤﻴﻦ ﻧﺸﺪﻩ ﺑﺎﺯﺍﺭ پﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﻔﻮﺫ ﺩﺭ ﺑﺎﺯﺍﺭ ﻣﺤﺪﻭﺩﻳﺖ ﻧﺎﺷﻲ ﺍﺯ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻭ ﺳﺎﻳﺮ ﻭﺭﻭﺩﻳﻬﺎ ﻧﻘﻄﻪ ﺳﺮ ﺑﻪ ﺳﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻨ ﺤﻨﻲ ﻫﺰﻳﻨ ﻪ ﺗﻮﺍﻥ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺳﻴﺎﺳﺘﻬﺎﻱ ﺩﻭﻟﺖ ﻧﻘﻄﻪ ﺳﺮﺑﻪ ﺳﺮ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎﻱ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺛﺎﺑﺖ

-3 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺳﺎﺧﺖ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺍﻱ ﺍﺳﺖ ﺍﺯ : n ﺳﺨﺖ ﺍﻓﺰﺍﺭ n ﻧﺮﻡ ﺍﻓﺰﺍﺭ n ﻣﻐﺰﺍﻓﺰﺍﺭ n ﺳﺎﺯﻣﺎﻥ ﺍﻓﺰﺍﺭ 12 Hardware Software Human ware Org. ware

3 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﻌﻴﺎﺭ ﻫﺎﻱ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ : 1. پﻴﺎﺩﻩ ﺷﺪﻥ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺩﺭ کﺸﻮﺭ ﻓﺮﻭﺷﻨﺪﻩ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ 2. ﺗﺠﺮﺑﻪ ﺷﺮکﺖ ﻭ ﻳﺎ کﺸﻮﺭ ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ 3. ﺗﻮﺍﻧﺎﻳﻲ ﺟﺬﺏ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﻭ ﺭﺍﻫﺒﺮﻱ آﻦ ﺩﺭ کﺸﻮﺭ 4. ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻧگﻬﺪﺍﺭﻱ ﻭﺧﺪﻣﺎﺕ پﺲ ﺍﺯ ﻓﺮﻭﺵ 5. ﻗﻴﻤﺖ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ 6. ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﺑﺎ ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﺯﻳﺮﺑﻨﺎﻳﻲ کﺸﻮﺭ 7. ﺍﻧﻄﺒﺎﻕ ﺑﺎ ﻓﺮﻫﻨگ ﺟﺎﻣﻌﻪ 8. ﺳﻴﺎﺳﺘﻬﺎﻱ ﺩﻭﻟﺖ 22

4 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ q ﺗﻌﺮﻳﻒ : ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺟﻬﺖ ﺳﺎﺧﺖ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ. ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﺩﺭ » ﺑﺮگ ﻣﺴﻴﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ « ﺛﺒﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 32

4 ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ q ﻋﻮﺍﻣﻞ ﻣﺆﺜﺮ ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ n ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺗﻮﻟﻴﺪ n ﺗﺤﻠﻴﻞ ﺍﺭﺯﺵ )ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺍﺭﺯﺵ : (Value Eng ﺭﻭﺷﻬﺎﻱ ﺑﻬﺒﻮﺩ ﻭ کﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎ ﺑﺪﻭﻥ ﺍﻓﺖ کﻴﻔﻴﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ n ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻫﺎﻱ کﻱ ﻭ کﻴﻔﻲ ﻣﺤﺼﻮﻝ n ﻧﺮﺥ ﺗﻮﻟﻴﺪ n ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﻣﻮﺟﻮﺩ 42

ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺮﺍﻱ ﻣﺎ ﻳﻚ ﻭﺭﻭﺩﻱ ﺍﺳﺖ!!! 52

5 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ) ﻃﺮﺡ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ( q ﺗﻌﺮﻳﻒ : ﻃﺮﺡ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺗﻮﻟﻴﺪ = ﻃﺮﺯ ﺳﺎﺯﻣﺎﻧﺪﻫﻲ ﻓﻴﺰﻳکﻲ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ چﻬﺎﺭ ﻧﻮﻉ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺍﺳﺖ: 1( ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ 2( ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ 3( ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ کﺎﺭگﺎﻫﻲ 4( ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ )ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ( گﺮﻭﻫﻲ 62 ) (Fixed Product Layout ) (Process Layout ) (Group Layout

5 -1 ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ q ﺗﻌﺮﻳﻒ : ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺣﺮکﺘﻲ ﻧﺪﺍﺭﺩ ، ﺑﻠکﻪ ﻣﻮﺍﺩ ﻭ ﻧﻴﺮﻭﻱ ﺍﻧﺴﺎﻧﻲ ﺣﻮﻝ آﻦ ﺩﺭ ﺣﺮکﺖ ﺍﻧﺪ. ﻣﺜﺎﻝ : ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻥ ﻭ کﺸﺘﻲ q ﻣﺰﺍﻳﺎ: n کﺎﻫﺶ ﺣﺠﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﺤﺼﻮﻝ n ﺍﻣکﺎﻥ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻮﻉ ﻭ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ n ﺍﻣکﺎﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ n ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺍﻧﻌﻄﺎﻑ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺯﻣﺎﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ n ﺍﺣﺴﺎﺱ ﻫﻤﺒﺴﺘگﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻴﻦ پﺮﺳﻨﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ 72

5 -1 - ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ q چﻪ ﻭﻗﺖ ﺍﺯ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﻲ کﻨﻴﻢ؟ n ﻭﻗﺘﻲ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺯﻳﺎﺩ ﺍﺳﺖ. n کﺎﺭگﺮﺍﻥ ﻣﺎﻫﺮﻧﺪ. n ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻭ ﻧﺮﺥ ﺗﻮﻟﻴﺪ کﻢ ﺍﺳﺖ. n ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ گﺬﺍﺭﻱ ﺑﺴﻴﺎﺭ کﻤﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﻧﺠﺎﻡ گﻴﺮﺩ. 82

5 -2 ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ) (Product Layout ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ n ﻣﺤﺼﻮﻝ q ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 2 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 1 ﻣﺰﺍﻳﺎ: n کﺎﻫﺶ ﺣﺠﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺩﻗﻴﻖ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ کﺎﺭﻱ n کﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺩﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﺳﺎﺧﺖ n کﺎﻫﺶ ﺯﻣﺎﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ n ﺍﺣﺘﻴﺎﺝ ﺑﻪ ﻣﻬﺎﺭﺕ کﻤﺘﺮ n کﻨﺘﺮﻝ ﻭ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﺑﻬﺘﺮ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ n کﺎﻫﺶ ﻣﺸکﻼﺕ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ 92 ﻣﻮﺍﺩ ﻭ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺍﻭﻟﻴﻪ

5 -2 ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺧﻂ q ﺗﻮﻟﻴﺪ ) (Product Layout ﻣﻌﺎﻳﺐ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ؟ )Hard ﻏﻴﺮ ﻣﻨﻌﻄﻒ( ﺑﻮﺩﻥ ﺧﺴﺘگﻲ ﺭﻭﺣﻲ کﺎﺭگﺮﺍﻥ ﻋﺪﻡ ﺩﻟﺒﺴﺘگﻲ کﺎﺭگﺮﺍﻥ ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻋﺪﻡ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﻗﺪﺭﺕ ﺧﻼﻗﻴﺖ پﺮﺳﻨﻞ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﻪ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ گﺬﺍﺭﻱ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺯﻳﺎﺩ q 03 چﻪ ﻭﻗﺖ؟ ﻭﻗﺘﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﻧﺒﻮﻩ ﺍﺳﺖ. ﻭﻗﺘﻲ کﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﺑﺎﺷﺪ. ﻭﻗﺘﻲ کﻪ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺛﺎﺑﺖ ﺍﺳﺖ.

5 -3 ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ کﺎﺭگﺎﻫﻲ ) (Process Layout ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﻫﻢ ﻧﻮﻉ ﺩﺭ کﻨﺎﺭ ﻫﻢ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ گﻴﺮﻧﺪ ﻭ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻨﺎ ﺑﺮ ﻣﺴﻴﺮ ﺳﺎﺧﺖ ﺷﺎﻥ ﺍﺯ ﻣﻴﺎﻥ آﻨﻬﺎ ﻋﺒﻮﺭ ﻣﻲ کﻨﻨﺪ. q ﻣﺰﺍﻳﺎ: n ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺯ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ n ﺍﻣکﺎﻥ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺩﺭ ﺗﻮﺍﻟﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ n ﺍﺳﺘﻘﻼﻝ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ﺍﺯ ﻳکﺪﻳگﺮ q چﻪ ﻭﻗﺖ؟ n ﺯﻣﺎﻥ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﺍﺳﺖ. n ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﻧﺒﻮﻩ ﻧﻴﺴﺖ. n ﺗﻨﻮﻉ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﺯﻳﺎﺩ ﺍﺳﺖ. 13

5 -4 ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ )ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ( گﺮﻭﻫﻲ ﺗﻌﺮﻳﻒ : q q q ﺩﺭ ﺭﻭﻱ ﻫﺮ ﺷﺒﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻧﺪ چﻨﺪ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻮﺩ. ﺗﻌﺮﻳﻒ : ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ کﻪ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ آﻨﻬﺎ ﺷﺒﻴﻪ ﺑﻪ ﻫﻢ ﺍﺳﺖ ﺭﺍ ﺧﺎﻧﻮﺍﺩﻩ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ ﻭ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻳک ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ کﻨﻨﺪ. ﻧکﺎﺗﻲ کﻪ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﻢ ﺧﺎﻧﻮﺍﺩﻩ کﺮﺩﻥ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺣﺎﺋﺰ ﺍﻫﻤﻴﺖ ﺍﺳﺖ: n ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ n ﺗﻠﻮﺭﺍﻧﺲ n ﺟﻨﺲ 23

گﺮﻭﻩ ﺑﻨﺪﻱ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ 33

ﺷﺒﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺣﺮکﺘﻬﺎﻱ ﻣﻮﻗﺖ ﺑﻴﻦ ﺷﺒﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪﻫﺎ ﻣﺠﺎﺯ i ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻴﺴﺖ)پﻴﺸﻨﻬﺎﺩ ﻧﻤﻲ ﺷﻮﺩ(. ﺷﺒﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ 1 N ﻗﻄﻌﻪ ﺷﺒﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ 2 j ﻗﻄﻌﻪ کﺎﺭگﺎﻩ ﻳک ﻓﺎﻣﻴﻞ/ ﺧﺎﻧﻮﺍﺩﻩ ﺍﺯ ﻗﻄﻌﺎﺕ 43

ﻳک ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺍﺯ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ 53

5 -4 ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ q چﻪ ﻭﻗﺖ؟ q ﻣﺘﻐﻴﺮ ﺑﻮﺩﻥ ﺯﻣﺎﻥ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ q ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺘﻮﺳﻂ q ﻣﺘﻨﻮﻉ ﺑﻮﺩﻥ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ 63

آﻨﺎﻟﻴﺰ A, B, C n ﺩﺳﺘﻪ : A ﺍﻳﻦ ﺩﺳﺘﻪ ﺣﺪﻭﺩ 02% ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺭﺍ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻭﻟﻲ ﺣﺪﻭﺩ 08% ﺗﻮﻟﻴﺪﺭﺍ ﺑﻪ ﺧﻮﺩ ﺍﺧﺘﺼﺎﺹ ﻣﻲ ﺩﻫﺪ. ﺩﺭﺗﻮﻟﻴﺪﺍﻳﻦ ﺩﺳﺘﻪ ﺍﺯ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﻲ کﻨﻴﻢ. n ﺩﺳﺘﻪ : C ﺍﻳﻦ ﺩﺳﺘﻪ ﺣﺪﻭﺩ 08% ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺭﺍ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻭﻟﻲ ﺣﺪﻭﺩ 02 % ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺧﻮﺩ ﺍﺧﺘﺼﺎﺹ ﻣﻲ ﺩﻫﺪ. ﺩﺭﺗﻮﻟﻴﺪﺍﻳﻦ ﺩﺳﺘﻪ ﺍﺯﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ کﺎﺭگﺎﻫﻲ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﻲ کﻨﻴﻢ. n ﺩﺳﺘﻪ : B ﺍﻳﻦ ﺩﺳﺘﻪ ﻣﺎﺑﻴﻦ ﺩﺳﺘﻪ A ﻭ C ﺍﺳﺖ. ﺩﺭﺗﻮﻟﻴﺪﺍﻳﻦ ﺩﺳﺘﻪ ﺍﺯ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ A گﺮﻭﻫﻲ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﻲ کﻨﻴﻢ. B C ﻗﻄﻌﺎﺕ 73 ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ

ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺗﻨﻮﻉ - ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭﻫﺰﻳﻨﻪ-ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ ﻮﻟ ﻮژ ﻲ ک ﺎﺭگ ﺎﻫﻲ ﺗ کﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺧ ﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ کﺎﺭگﺎﻫﻲ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗﻨﻮﻉ 83 ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ

ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎﻱ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻨﻌﻄﻒ ( F Flexible M ) Manufacturing System S . . : F. M. S ﺍﻫﺪﺍﻑ n ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺮﻳﻊ n ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺘﻨﻮﻉ 93 چﻴﺪﻣﺎﻥ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮﺍﻱ F. M. S ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ ﺍﺳﺖ.

ﺍﺭﺗﺒﺎﻁ G. T ﻭ F. M. S کﺎﺭگﺎﻫﻲ ﺗﻨﻮﻉ ﺳﺮﻋﺖ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ = کﺎﺭگﺎﻫﻲ + ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ 04 ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ

6 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ q ﻣﻨﺎﺑﻊ: n ﻧﻴﺮﻭﻱ ﺍﻧﺴﺎﻧﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ n ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ﻭ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ n ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ کﺎﺭﻱ q ﻧکﺘﻪ: ﻧﺤﻮﻩ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭﻫﺮ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺘﻔﺎﻭﺕ ﺍﺳﺖ. 14

6 -1 - ﻧﺤﻮﻩ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻭ ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ : ﻣﺴﺎﻟﻪ ﺑﺎﻻﻧﺲ ﺧﻄﻮﻁ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺑﻪ ﺳﻪ ﺩﺳﺘﻪ کﻠﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ q 1) S. A. L. B (Simple Assembly Line Balancing) SALB-1 n SALB-2 n SALB-3 n 2) G. A. L. B (General Assembly Line Balancing) 3) A. L. D (Assembly Line Design) 42

ﻣﺴﺎﻟﻪ ﺑﺎﻻﻧﺲ ﺧﻄﻮﻁ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺳﺎﺩﻩ L B Simple A Assembly Line Balancing S 1 - SALB ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ ﻣﺸﺨﺺ ﺍﺳﺖ. ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎﻱ 2 - SALB 3 - SALB ﻫﺪﻑ ﺣﺪﺍﻗﻞ کﺮﺩﻥ ﺗﻌﺪﺍﺩ کﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ. ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﻣﺸﺨﺺ ﺍﺳﺖ. ﻫﺪﻑ ﺣﺪﺍﻗﻞ کﺮﺩﻥ ﺳﻴکﻞ ﻛﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ. ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ ﻭ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﻣﺸﺨﺺ ﺍﺳﺖ. ﻫﺪﻑ، ﻳﺎﻓﺘﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺍﺳﺖ. 34

ﻣﺴﺎﻳﻞ ﺳﺮﻱ SALB q ﻓﺮﺿﻴﺎﺕ ﻣﺴﺎﻟﻪ 1 - : SALB n n n n 44 کﻠﻴﻪ پﺎﺭﺍﻣﺘﺮﻫﺎﻱ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﻴﺮ ﺍﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﺍﺳﺖ )ﻗﻄﻌﻲ ﺍﺳﺖ(. ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ کﺎﺭﻱ ﺑﻪ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ کﺎﺭﻱ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺨﺼﻴﺺ ﺍﺳﺖ ﺑﻪ ﺷﺮﻁ ﺭﻋﺎﻳﺖ ﺗﻘﺪﻡ ﻭ ﺗﺄﺨﺮ. ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﻳک ﻋﻨﺼﺮ کﺎﺭﻱ ﻓﻘﻂ ﺩﺭ ﻳک ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ )ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻴﺴﺖ(. ﺗﻐﺬﻳﻪ کﻨﻨﺪﻩ ﻣﻴﺎﻧﻲ ﺩﺭ ﺧﻄﻮﻁ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻭﺟﻮﺩ ﻧﺪﺍﺭﺩ. ﺯﻣﺎﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ کﺎﺭﻱ ﻣﺴﺘﻘﻞ ﺍﺯ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻲ ﺍﺳﺖ کﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺩﺭ آﻦ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺩﺭ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ کﺎﺭﻱ ﻓﻘﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﻳک ﻋﻨﺼﺮ کﺎﺭﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﻓﻘﻂ ﻳک ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺍﺳﺖ.

ﺷﺮﺡ ﺭﻭﺵ ﺣﻞ ﻣﺴﺎﺋﻞ 1 SALB q ) R. P. W (Ranked Positional Weight ﺭﻭﺵ R. P. W ﻳک ﺭﻭﺵ ﺍﺑﺘکﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ ﻭ ﻣﻤکﻦ ﺍﺳﺖ ﺩﺭ آﻦ ﺟﻮﺍﺏ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺑﺪﺳﺖ ﻧﻴﺎﻳﺪ. ﺩﺭ ﺿﻤﻦ ]ﺭﻭﺵ[ ﻣﺴﺌﻠﻪ SALB ﻳک ﻣﺴﺌﻠﻪ NP-Hard ﺍﺳﺖ. q ﻗﺪﻣﻬﺎﻱ ﺭﻭﺵ: n ﺍﺑﺘﺪﺍ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺗﻘﺪﻡ ﻭ ﺗﺄﺨﺮ ﺗﻬﻴﻪ کﻨﻴﺪ. ﻭﺯﻥ ﻫﺮ ﻳک ﺍﺯ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ کﺎﺭﻱ ﺭﺍ ﻣﺸﺨﺺ کﻨﻴﺪ. )ﺯﻣﺎﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﻌﻼﻭﻩ ﺯﻣﺎﻥ کﻠﻴﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ کﻪ ﺍﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ پﻴﺶ ﻧﻴﺎﺯ آﻨﻬﺎﺳﺖ(. ﻋﻨﺎﺻﺮ کﺎﺭﻱ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﺰﻭﻟﻲ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻭﺯﻥ آﻨﻬﺎ ﻣﺮﺗﺐ کﻨﻴﺪ. ﺍﺯ ﺍﻭﻟﻴﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﻟﻴﺴﺖ ﺑﺎﻻ ﺷﺮﻭﻉ کﻨﻴﺪ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ کﻪ ﺩﻭ ﺷﺮﻁ ﺯﻳﺮ ﺑﺮﻗﺮﺍﺭ ﺑﻮﺩ آﻦ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ کﺎﺭﻱ ﺍﺧﺘﺼﺎﺹ ﺩﻫﻴﺪ. n ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺟﺎ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. n پﻴﺶ ﻧﻴﺎﺯ آﻦ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ. ﻗﺪﻡ ﻗﺒﻞ ﺭﺍ ﺗکﺮﺍﺭ کﻨﻴﺪ ﺗﺎ ﺗﻤﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﺗﺨﺼﻴﺺ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﻮﻧﺪ. n n 54

ﻣﺜﺎﻝ ﺍﺯ 1 SALB ﺑﺮﺍﻱ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﺤﺼﻮﻟﻲ 5 ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺎ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺗﻘﺪﻡ ﻭ ﺗﺎﺧﺮﻭ ﺯﻣﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﺯﻳﺮ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺳﺖ. ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ = ﻭﺯﻥ a ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺭﺍ ﺑﻪ گﻮﻧﻪ ﺍﻱ ﺑﺎﻻﻧﺲ کﻨﻴﺪ کﻪ ﺳﻴکﻞ R. P. W ﺧﻂ 2+4+1 کﺎﺭﻱ 4 ﺩﻗﻴﻘﻪ ﺑﺎﺷﺪ؟ 4+3+1 = ﻭﺯﻥ b 4+1 = ﻭﺯﻥ c ﻭﺯﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ 8 3+1 b ﻭﺯﻥ d = a 7 5 1 c ﻭﺯﻥ e = d 4 e 1 64 2= t 4= t 1= t e sort ﻣﻴکﻨﻴﻢ c 3= t 7 d 8 5 4 1 a ﻭﺯﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ 4= t ba b c d e

ﻣﺜﺎﻝ ﺍﺯ 1 SALB 4 = CT ﺑﻴکﺎﺭﻱ ﺯﻣﺎﻥ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 1 0 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 2 2 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 3 0 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 4 0 74 ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻭﺯﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ 8 7 5 4 1 b a c d e ﺯﻣﺎﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ 4 2 4 3 1 b a c d e

ﻭ ﺩﺭ ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 4 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 3 3= d 1= e 4= c ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 2 2= a ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 1 4= b ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎﻱ 1ﻭ 3ﻭ 4 گﻠﻮگﺎﻩ ﻫﺎﻱ ﺧﻂ ﻫﺴﺘﻨﺪ 84

2 - SALB n n q ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﻣﺸﺨﺺ )ﻣﺜﻼ ( n ﺍﺳﺖ. ﻫﺪﻑ ﺣﺪﺍﻗﻞ کﺮﺩﻥ ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ. ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﺍﺑﺘکﺎﺭﻱ 2 - SALB ﺣﺪپﺎﺋﻴﻦ 94 . 1 n ﺣﺪ پﺎﻳﻴﻦ ﺭﺍ ﺑﺮﺍﻱ ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ ﻣﺸﺨﺺ کﻨﻴﺪ. . 2 n ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺭﻭﺵ R. P. W ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ کﺎﺭﻱ ﺭﺍ ﻣﺸﺨﺺ کﻨﻴﺪ. . 3 n ﺍگﺮ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ کﺎﺭﻱ ﺑﺪﺳﺖ آﻤﺪﻩ ﺍﺯ ﺭﻭﺵ R. P. W ﺑﺮﺍﺑﺮ n ﺑﺎﺷﺪ ← ﺧﺘﻢ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ← ﺟﻮﺍﺏ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻣﺠﻤﻮﻉ ﺯﻣﺎﻥ کﻠﻴﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻫﺎ ﺑﺮﺍﻱ . 4 n ﺍگﺮکﺎﺭﻱ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ کﺎﺭﻱ پﻴﺸﻨﻬﺎﺩﻱ R. P. W ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺯ n ﺑﻮﺩ ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ ﺭﺍ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺳﻴکﻞ ﻭ ﻣﺠﺪﺩ = R. P. W ﺭﺍ ﺍﺟﺮﺍ کﻨﻴﺪ. ﺍﻳﻦ ﻗﺪﻡ ﻫﺎﻱ آﻨﺠﺎ ﺗکﺮﺍﺭ کﻨﻴﺪ کﻪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻬﺎﻱ ﺩﻫﻴﺪ پﻴﺸﻨﻬﺎﺩﻱ ﺭﻭﺵ R. P. W ﺑﺮﺍﺑﺮ n ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺭﺍ ﺗﺎ کﺎﺭﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺷﻮﺩ. . 5 n ﺳپﺲ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺍﺯ ﺭﻭﺵ 1 - SALB ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ.

2 - SALB ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﻣﺜﺎﻝ ﺩﺭ ﺷکﻞ ﺯﻳﺮ ﺑﺎ 2 ﻣﻄﻠﻮﺏ ﺩﺍﺭﻳﻢ: 7= 05 1+3+4+4+2 2 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 4= t 1= t e c a 3= t 4= t d = ﺣﺪ پﺎﻳﻴﻦ 2= t b

3 - SALB ﻣﺜﺎﻝ: ﺩﺭ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺍﻱ ﺳﻪ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ کﺎﺭﻱ ﺑﺎ ﺳﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺗﺮﺍﺷکﺎﺭﻱ، ﺳﻨگ ﺯﻧﻲ ﻭ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ گﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺍﺳﺖ. ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﻧﺘﻈﺎﺭ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ 01 ﺩﻗﻴﻘﻪ ﺍﺳﺖ. ﺯﻣﺎﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﺷکﺎﺭﻱ ﺑﺮﺍﻱ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺤﺼﻮﻝ 02 ﺩﻗﻴﻘﻪ ،ﺑﺮﺍﻱ ﺳﻨگ ﺯﻧﻲ 03 ﺩﻗﻴﻘﻪ ﻭ ﺑﺮﺍﻱ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ 5 ﺩﻗﻴﻘﻪ ﺍﺳﺖ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ 02 ﻧﻴﺎﺯ ﺩﺭ ﻣﻮﺭﺩ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺭﺍ ﺗﻌﻴﻴﻦ کﻨﻴﺪ. 03 5 2= 3= ! 5. 0= 15 01 01 = ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺗﺮﺍﺷکﺎﺭﻱ = ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺳﻨگ ﺯﻧﻲ = ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ ﺯﻣﺎﻥ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ = ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ

3 - SALB چﻮﻥ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ ﺩﺍﺭﺍﻱ کﻤﻴﺖ ﻋﺪﺩ ﺻﺤﻴﺢ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻭ ﻗﺎﺑﻞ 2= ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ ﺗﺮﺍﺵ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ،پﺲ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﻋﺪﺍﺩ : پﺲ ﺩﺭ گﺮﺩ کﻨﻴﻢ، ﺍﻋﺸﺎﺭﻱ ﺭﺍ ﻣﺜﺎﻝ ﻗﺒﻞ 3= 1= ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ ﺳﻨگ ﺯﻧﻲ ﻭﻟﻲ ﺭﻭ ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﻳﺎ پﺎﻳﻴﻦ؟ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ ﺣﺘﻤﺎ ﺭﻭ ﺑﻪ 25 ﺑﺎﻻ ،چﻮﻥ ﻣﻲ ﺧﻮﺍﻫﻴﻢ ﺑﻪ ﺳﻴکﻞ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺑﺮﺳﻴﻢ !

ﺩﺭ ﻧﻈﺮ گﺮﻓﺘﻦ پﺎﺭﺍﻣﺘﺮ ﻫﺎﻱ ﺍﻗﺘﺼﺎﺩﻱ ﺩﺭ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ c. t=1. 8 min ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎﻱ کﺎﺭﻱ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﺑگﻴﺮﻳﺪ کﻪ ﺩﺍﺭﺍﻱ 4 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ کﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ. ﺯﻣﺎﻥ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻫﺮ کﺪﺍﻡ ﺍﺯ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ 41، 8، 91 ﻭ 12 ﺍﺳﺖ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ کﻪ ﺳﻴکﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ 8. 1ﺩﻗﻴﻘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺒﻊ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﻫﺮ ﺍﺯ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺗﻌﻴﻴﻦ کﻨﻴﺪ. 4 12 6. 11 21 ﺑﺎ ﻳک ﻣﺜﺎﻝ ﻣﻄﻠﺐ ﺭﺍ ﺗﻮﺿﻴﺢ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ 1 2 3 ﻣﻲ ﺩﻫﻴﻢ ! ﺯﻣﺎﻥ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 4 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 3 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 2 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 1 91 5. 01 11 8 4. 4 41 7. 7 5 ﺯﻣﺎﻥ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﺳﻴکﻞ کﺎﺭﻱ 35 8 12 91 8 ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺗﺌﻮﺭﻳک ﻣﻨﺒﻊ ﺭﻭﻧﺪ ﺍﺿﺎﻓﻲ = ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺗﺌﻮﺭﻳک ﻣﻨﺒﻊ 41

ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﺜﺎﻝ ﻗﺒﻞ ﺯﻣﺎﻥ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ = ﺳﻴکﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺍﻳﻦ ﺍﺟﺎﺯﻩ ﺭﺍ ﺑﻪ ﻣﺎ ﺩﺍﺩﻩ ﺍﺳﺖ کﻪ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ کﻪ ﻣﻘﺮﻭﻥ ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ ﺑﺎﺷﺪ، ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺳﻴکﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ )ﺑﻪ ﻋﺒﺎﺭﺕ ﺩﻳگﺮ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﺯ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪﻩ ﺍﺯ ﻗﺒﻞ کﻤﺘﺮ ﺷﻮﺩ(. ﺭﺍ ﻴﺎﺕ 2 3 4 ﺗﺤﺖ ﺍﻳﻦ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﺳﻮﺍﻝ ﺍﻳﻦ ﺍﺳﺖ کﻪ 1 ﻣﻨﺎﺑﻌﻲ ﻋﻤﻠﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺍﺿﺎﻓﻲ ﻭ چﻪ ﻣﻨﺎﺑﻌﻲ ﺭﺍ ﺑﻪ چﻪ ﺯﻣﺎﻥ 41 ﺻﻮﺭﺕ ﻧﻘﺼﺎﻧﻲ ﺭﻭﻧﺪ کﻨﻴﻢ؟ 8 91 12 ﺯﻣﺎﻥ 6. 11 5. 01 4. 4 ﺗﻌﺪﺍﺩﺗﺌﻮﺭﻳک ﻣﻨﺎﺑﻊ 7. 7 21 11 5 8 ﺭﻭﻧﺪ ﺍﺿﺎﻓﻲ 11 01 4 7 ﺭﻭﻧﺪ ﻧﻘﺼﺎﻧﻲ 9. 1 2 2 ﺳﻴکﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺩﺭ ﺭﻭﻧﺪ ﻧﻘﺼﺎﻧﻲ 45

4 3 2 1 ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ 12 91 8 41 ﺯﻣﺎﻥ 6. 11 5. 01 4. 4 ﺗﻌﺪﺍﺩﺗﺌﻮﺭﻳک ﻣﻨﺎﺑﻊ 7. 7 21 11 5 8 ﺭﻭﻧﺪ ﺍﺿﺎﻓﻲ 11 01 4 7 ﺭﻭﻧﺪ ﻧﻘﺼﺎﻧﻲ 9. 1 2 2 ﺳﻴکﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺩﺭ ﺭﻭﻧﺪ ﻧﻘﺼﺎﻧﻲ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎﻱ 1 ﻭ 2 گﻠﻮگﺎﻩ ﻫﺎﻱ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ ، ﻭﺑﺮﺍﻱ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﻳک ﻣﻨﺒﻊ ﺑﻪ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 1 ﻭ ﻳک ﻣﻨﺒﻊ ﺑﻪ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ 2 ﺍﺿﺎﻓﻪ کﻨﻴﻢ. 55

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﻪ ﺍﺯﺍﻱ ﻫﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ کﻪ ﺩﺭ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ،ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﻣﻨﺒﻊ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﺮﺍﻱ آﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺩﺭ آﻦ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺟﺎگﺬﺍﺭﻱ ﺷﻮﺩ. 65

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﺩﺍﺭﺍﻱ 4 ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ کﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ ﻭ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺧﻂ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺟﺪﻭﻝ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ: ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﺎ ﻳک ﻣﺜﺎﻝ ﻣﻄﻠﺐ ﺭﺍ 1 A, B 3 ﺗﻮﺿﻴﺢ ﻣﻲ ﺩﻫﻴ A, C ﻢ! 2 A, B ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻫﺮ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺭﺍ ﻣﺸﺨﺺ کﻨﻴﺪ! 75 A, B A, C A, B A, D 4 6 5 7 8 9 ﺷﻤﺎﺭﻩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺍﻟﻒ ﺏ ﺝ ﺩ

ﺗﻌﺪﺍﺩ 1 1 1 85 ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺷﻤﺎﺭﻩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺍﻟﻒ ﺏ ﺝ ﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻧﻴﺎﺯ ﺷﻤﺎﺭﻩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﺗﻮﺟﻪ کﻨﻴﺪ کﻪ ﺩﺭ ﻫﻴچ B 1 AA, B ﺍﻟﻒ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻫﻲ 3ﺍﺯ ﻫﻴچ ﻣﻨﺒﻌﻲ C A, C ﺩﻭ A, B ﻻﺯﻡ ﻧ 2ﻴﺴﺖ چﻮﻥ ﺩﺭ ﺗﺎ AB A, B C A, C 4 6 ﺏ ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ ﻓﻘﻂ ﻳک ﻋﻤﻞ ﺍﻧﺠﺎﻡ A ﻣ 5ﻲ ﺷﻮﺩ!!! A, C ﺝ 7 CA, C 8 A BA, B 9 DA, D ﺩ

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ کﺎﺭگﺎﻫﻲ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺯﻧﺠﻴﺮﻩ ﻫﺎﻱ ﺣﺮکﺘﻲ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺩﺍﺭﻧﺪ. ﻭ ﺑﺮﺍﻱ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺜﻼ ﻳک ﻳک ﺩﻳگﺮ ﺯﻧﺠﻴﻴﺮﻩ ﻗﻄﻌﻪ ﺯﻧﺠ ﺮﻩ ﺣﺮکﺘ ﺑﻪ ﺍﻳﻦ ﺣﺮکﺘﻲﻲ ﺑﻪﺻﻮﺭﺕ ﺍﺳﺖ : : ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺍﺳﺖ 95

ﺯﻧﺠﻴﺮﻩ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ، ﺯﻧﺠﻴﺮﻩ ﺳﺎﺧﺖ ﻳﺎ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ : ﻣﺴﻴﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺮﺍﻱ ﺳﺎﺧﺖ ﻳک ﻗﻄﻌﻪ ﺭﺍ ﻳک ﺯﻧﺠﻴﺮﻩ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ گﻮﺋﻴﻢ. 1 -Pn M n Pn 1 -Pi 2 1 -P i Pi 2 2 P 1 1 -P 1 1 P ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻫﺎ : 06 : Xin ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ کﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ i ﺭﻭﻱ آﻦ ﺍﻧﺠﺎﻡ پﺬﻳﺮﺩ)ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ i ﺍﻡ( : Pin ﺩﺭﺻﺪ ﺿﺎﻳﻌﺎﺕ ﻣﺎﺷﻴﻦ i ﺍﻡ : Mn ﺧﺮﻭﺟﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﻧﺘﻈﺎﺭ ﺍﺯ ﺯﻧﺠﻴﺮﻩ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ

1 1 -P 1 2 1 -P 2 i 1 -Pi Pi n 1 -Pn M Pn Xn ﺟﺎگﺬﺍﺭﻱ 61

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ چگﻮﻧگﻲ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ )ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ( ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ : xi ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ کﻪ ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ i ﻧﻴﺎﺯ ﺩﺍﺭﻧﺪ : Tij ﺯﻣﺎﻥ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ i ﺭﻭﻱ ﻣﺎﺷﻴﻦ j : hj ﺯﻣﺎﻥ ﺩﺭ ﺩﺳﺘﺮﺱ ﺍﺯ ﻣﺎﺷﻴﻦ j : Uj ﺿﺮﻳﺐ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﻣﺎﺷﻴﻦ j : Fij کﺴﺮﻣﺎﺷﻴﻦ )ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺗﺌﻮﺭﻱ ﻣﺎﺷﻴﻦ( ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ j ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ i 26

ﺩﺭ ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻛﺴﺮ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﺯﻣﺎﻥ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﻪ ﺯﻣﺎﻥ ﺩﺭ ﺩﺳﺘﺮﺱ ﺍﺳﺖ!!! ﺗﺬﻛﺮ: ﺟﻬﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ j ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ Fij ﺭﺍ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﻤﻮﺩ ﻭ ﺳپﺲ آﻦ ﺭﺍ گﺮﺩ ﺍﺿﺎﻓﻲ ﻛﺮﺩ. ﺍﻣﺎ ﺩﻗﺖ ﺷﻮﺩ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﻳﻦ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﻧﻤﻲ ﺗﻮﺍﻧﺪ ﻣﺒﻨﺎﻱ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ j ﺑﺎﺷﺪ!!! 36

ﺩﺭ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﺎﺭگﺎﻫﻲ ﻛﻪ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ، ﺟﻬﺖ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺍﻱ ﺑﻪ ﺳﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﻪ ﻧﺎﻡ ﻫﺎﻱ A ﻭ B ﻭ C ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺳﺖ. ﺯﻣﺎﻥ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ A ﻭ B ﻭ C ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ 01ﻭ 21ﻭ 41 ﺩﻗﻴﻘﻪ ﺍﺳﺖ. ﺍگﺮ ﺩﺭ ﻳﻚ ﺷﻴﻔﺖ ﻛﺎﺭﻱ ﺑﻪ 005 ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﺎﺷﺪ ، ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺗﺌﻮﺭﻳﻚ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ A ﻭ B ﻭ C ﺭﺍ ﻣﺸﺨﺺ ﻛﻨﻴﺪ؟ ﺿﻤﻨﺎ ﺩﺭﺻﺪ ﺿﺎﻳﻌﺎﺕ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ A ﻭ B ﻭ C ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ 3 ﺩﺭﺻﺪ ،5ﺩﺭﺻﺪ ﻭ 01 ﺩﺭﺻﺪ ﺍﺳﺖ. ﺩﺭ ﺿﻤﻦ ﺿﺮﻳﺐ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ A ﻭ B ﻭ C ﺑﺮﺍﺑﺮ 07 ﺩﺭﺻﺪ ﺍﺳﺖ. ﺷﻴﻔﺖ ﻛﺎﺭﻱ ﺭﺍ 8 ﺳﺎﻋﺖ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﺑگﻴﺮﻳﺪ. ﺣﺎﻻ ﻳﻚ ﻣﺜﺎﻝ! 46

ﺍﺑﺘﺪﺍ ﺗﻮﺍﻟﻲ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ )ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ( ﺭﺍ ﺭﺳﻢ ﻣﻴکﻨﻴﻢ 005 ﻭﺍﺣﺪ C 01 ﺩﺭﺻﺪ 56 B 5 ﺩﺭﺻﺪ A 3ﺩﺭﺻﺪ

655 گﺮﺩ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ! 585 306 66

= = ﻛﺴﺮ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻧﻮﻉ B = 76 ﻛﺴﺮ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻧﻮﻉ A ﻛﺴﺮ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻧﻮﻉ C

ﺗﺬﻛﺮ! ﺗﻤﺮﻳﻦ ﺑﺎﻻ ﻛﺴﺮ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ A ﻭ B ﻭ C ﺭﺍ ﺑﺮﺍﻱ ﻗﻄﻌﻪ i ﺍﻡ )ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻮﻉ ( i ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﺮﺩ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺧﻮﺍﺳﺘﻴﻢ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﻗﻄﻌﻪ 005 ﻭﺍﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻴﻢ. ﺣﺎﻝ ﺟﻬﺖ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﺎﺭگﺎﻫﻲ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎﺕ ﻓﻮﻕ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﻮﺍﻉ ﺩﻳگﺮ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻧﻴﺰ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﺷﻮﺩ. آﻦ گﺎﻩ ﺑﺎ ﺟﻤﻊ ﻛﻠﻴﻪ ﻛﺴﺮﻫﺎﻱ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ A ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺯ ﻧﻮﻉ A ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺷﺪ!!! 86

ﻧﻜﺎﺗﻲ پﻴﺮﺍﻣﻮﻥ ﻧﺤﻮﻩ گﺮﺩ ﻛﺮﺩﻥ ﻛﺴﺮ ﻣﺎﺷﻴﻦ -1 ﻗﺴﻤﺖ ﺍﻋﺸﺎﺭﻱ ﺩﺭ ﻣﻘﺎﺑﻞ چﻪ ﻋﺪﺩ ﺻﺤﻴﺤﻲ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﺍﺭﺩ ؟! * = ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ *U ﻣﺜﻼ ﺩﺭ 1. 4 ﻗﺴﻤﺖ ﺍﻋﺸﺎﺭﻱ ﻣﻬﻢ 2 ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺍﻫﻤﻴﺖ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺩﺭ پﺮﻭﺳﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ: پﺮﻭﺳﻪ ﻫﺎﻱ ﻣﻬﻢ ﻳﺎ پﺮﻭﺳﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ ﺷﻮﺩ!!! ﺍﺳﺖ ﺑﻌﺪﺍ ﻣﻬﻢ ﺷﻮﻧﺪ ﻳﺎپﺮﻭﺳﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ گﻠﻮگﺎﻩ ﻫﺴﺘﻨﺪ ،ﺣﺘﻲ ﺍﻟﻤﻘﺪﻭﺭ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺍﺿﺎﻓﻲ گﺮﺩ ﻣﻲ ﻤﺘﺮ ﻣﻲ ﻌﺪﺍﺩ ﻛ j ﺷﻮﻧﺪ!!!ﺶ آﻦ ﺗ ﺍﻳ ﺑﺎ ﺍﻓﺰ ﺍﺿﺎﻓﻪ ﻛﺎﺭﻱ 3 ﺑﺮﺭﺳﻲ ﺍﻣﻜﺎﻥ ﺍﺳﺖ ﻭﻟﻲ ﺩﺭ 1. 00001 ﻣﻬﻢ ﻣﺜﻼ ﺩﺭ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺎﺷﻴﻦﻧﻴﺴﺖ!!! -4 ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺿﺮﻳﺐ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ 1. 4 ،چﻬﺎﺭ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺩﺍﺭﻳﻢ ﻭ ﺍﺯ ﻳﻜﻲ ﺍﺯ آﻨﻬﺎ 1. 0 ﺍﺿﺎﻓﻪ ﻛﺎﺭ ﻣﻲ ﻛﺸﻴﻢ! 96

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﺭﻭﺵ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژﻲ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﺩﻗﻴﻘﺎ ﻫﻤﺎﻥ ﺭﻭﺵ ﻫﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺩﺭ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ پﺮﻭژﻪ ) (Control Project ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ. 07

ﻣﺜﺎﻝ: ﺟﻬﺖ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻟﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺯﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﻧﺠﺎﻡ گﻴﺮﺩ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ ﺗﻤﺎﻡ ﺍﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﻪ ﻣﻨﺒﻊ ﻧﻮﻉ A ﻧﻴﺎﺯ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻭ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﻣﻨﺒﻊ ﻓﻘﻂ ﻳﻜﻲ ﺩﺭ ﺍﺧﺘﻴﺎﺭ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ ﺍﻳﻦ پﺮﻭژﻪ ﻳﺎ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺣﺪﺍﻗﻞ پﺲ ﺍﺯ چﻨﺪ ﺭﻭﺯ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ؟ ﻓﺮﺽ ﻛﻨﻴﺪ ﺑﺎ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺯﻣﺎﻥ ﻛﺎﻫﺶ پﻴﺪﺍ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ! ﺍگﺮ ﺑﺨﻮﺍﻫﻴﻢ ﺍﻳﻦ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺩﺭ 01 ﺭﻭﺯ ﺧﺎﺗﻤﻪ پﺬﻳﺮﺩ، ﺩﺭ ﻫﺮ ﺭﻭﺯ ﻛﺎﺭﻱ ﺑﻪ چﻪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺒﻊ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺳﺖ؟ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺭﺍ ﺗﺤﻠیﻞ کﻨیﺪ. 2ﺭﻭﺯ 5 4ﺭﻭﺯ 2 4 1 3 3ﺭﻭﺯ 17 5ﺭﻭﺯ

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ گﺮﻭﻫﻲ ﺩﺭ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﺍﺑﺘﺪﺍ ﺳﺎﺧﺘﺎﺭ ﻗﺮﺍﺭگﻴﺮﻱ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ ﺩﺭ ﻫﺮ ﺷﺒﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﻮﺩ. ﺑﺮﺍﻱ ﻣﺜﺎﻝ ﺳﺎﺧﺘﺎﺭ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻧﺪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﺯﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ: ﺗﺮﺍﺵ ﺳﻨگ ﻓﺮﺯ ﺗﺮﺍﺵ ﺟﻬﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎﺭ ﻗﺮﺍﺭگﻴﺮﻱ ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻼﺕ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﺑﻪ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺩﺭ ﺷﺒﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮﺭﺩﻧﻈﺮ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﺗﻮﺟﻪ گﺮﺩﺩ آﻦ ﻭﻗﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺍﺧﺘﺼﺎﺹ ﺩﺍﺭﺩ ﺭﺍ ﺷﻨﺎﺳﺎﺋﻲ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ ﻭ ﺩﺭﺳﺖ ﻣﺜﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﺎﺭگﺎﻫﻲ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻨﺒﻊ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺯ آﻦ ﻣﻨﺒﻊ ﺭﺍ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ!!! 27

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺧﺪﻣﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ 37

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺧﺪﻣﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ n ﺑﻪ ﻃﻮﺭ کﻠﻲ ﺧﺪﻣﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﻋﺒﺎﺭﺗﻨﺪ ﺍﺯ : n ﺧﺪﻣﺎﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ. . . ﻣﺜﻞ ﺍﻣﻮﺭ ﻟﺠﺴﺘﻴک ﻭ ﺑﺨﺶ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺻﻨﺎﻳﻊ n ﺧﺪﻣﺎﺕ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ )ﺗﺄﺴﻴﺴﺎﺗﻲ(. . . ﻣﺜﻞ ﺳﺮﻣﺎﻳﺶ ،گﺮﻣﺎﻳﺶ ﻭ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻣﺒﻠﻤﺎﻥ n ﺧﺪﻣﺎﺕ ﺍﺩﺍﺭﻱ. . . ﻣﺜﻞ ﺣﺴﺎﺑﺪﺍﺭﻱ ،ﺣﻘﻮﻕ ﻭ ﺩﺳﺘﻤﺰﺩ n ﺧﺪﻣﺎﺕ ﺭﻓﺎﻫﻲ. . . ﻣﺜﻞ ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﻭﺭﺯﺷﻲ ،ﺳﺎﻟﻦ کﻨﻔﺮﺍﻧﺲ ،ﺳﺮﻭﻳﺲ ﺑﻬﺪﺍﺷﺘﻲ 47

ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﺗﻮﺳﻂ ﺍﻳﻦ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻮﺍﺩﻴﺖﻭﺳﺎﻳﻞ ﺣﻤﻞﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﻭﺭﻭﺩ ﻣﻮﺍﺩ ﻭ ﺑﺨﺶ ﻓﻌﺎﻟ ﺍﺯ ﻫﺎﻱ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺑﻪ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻫﺎﻱﻲکﻤﺷﻮﺩ. کﻨﺘﺮﻝ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻣ ﻲ ﻭ ک ﻴ ﻔﻲ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎﻱ ﺛﺒﺖ ﻭ ﺑﺎﻳگﺎﻧﻲ ﻣﺪﺍﺭک ﻭ ﺍﺳﻨﺎﺩ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﺑﺨﺶ ﺍﻧﺒﺎﺭ کﺮﺩﻥ ﻣﻮﻗﺖ ﻣﻮﺍﺩ ﻭ ﺍﺳﻨﺎﺩ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ: ﺍﻧﺒﺎﺭ کﺮﺩﻥ ﻣﻮﻗﺖ ﻣﻮﺍﺩ ﻭ ﺍﺭﺳﺎﻝ ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﺍﺻﻠﻲ 57

ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ: n ﺳکﻮﻫﺎﻱ ﺗﺨﻠﻴﻪ n ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻣﻮﻗﺖ ﻣﻮﺍﺩ ﻣﻨﺘﻈﺮ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ n ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻣﻮﻗﺖ کﺎﻻﻱ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﺷﺪﻩ n ﻣﺤﻞ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ n ﻭﺳﺎﻳﻞ ﻭ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ پﻴﺎﺩﻩ ﺳﺎﺯﻱ ﻭ ﺑﺎﻻﺑﺮﺩﻥ ﻣﻮﺍﺩ n ﺑﺎﺳکﻮﻝ ﻭ ﺩﻳگﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺳﻨﺠﺶ ﻭﺯﻥ 67

ﺍﻃﻼ ﻋﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺟﻬﺖ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻫﺎ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻣﻔﻴﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ کﻪ ﻭﺍﺭﻳﺎﻧﺲ کﻢ ﺑﺎﺷﺪ! ﺑﺨﺶ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻭﺯﻥ ﻣﺤﻤﻮﻟﻪ ﻫﺎﻱ ﺩﺭﻳﺎﻓﺘﻲ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺯﻣﺎﻧﻲ ﺩﻭﺭﻩ ﻫﺎ ﻣﺘﻮﺳﻂ 77 ﻣﻘﺪﺍﺭ کﺎﻻﻱ ﺩﺭﻳﺎﻓﺘﻲ ﺩﺭ ﻫﺮ ﺩﻭﺭﻩ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻣﺤﻤﻮﻟﻪ ﻫﺎﻱ ﺩﺭ ﻳﺎﻓﺘﻲ

ﺑﺨﺶ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺩﺭ ﻫﻤﺎﻥ ﻣکﺎﻥ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ گﻴﺮﺩ ﻭ ﻫﺮ چﻪ کﻪ ﺩﺭ ﻣﻮﺭﺩ ﺑﺨﺶ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ گﻔﺘﻴﻢ ﺩﺭ ﻣﻮﺭﺩ ﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﻫﻢ ﺻﺪﻕ ﻣﻲ کﻨﺪ !!! ﺍﺭﺳﺎﻝ 87

n ﺍﻧﻮﺍﻉ ﺍﻧﺒﺎﺭﻫﺎ : n n n n 97 ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻧﻴﻤﻪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻣﺤﺼﻮﻝ کﺎﻣﻞ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻭﺳﺎﻳﻞ ﺍﺳﻘﺎﻁ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﺿﺎﻳﻌﺎﺕ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﻣﻌﻴﻮﺏ

ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻳک ﺍﻧﺒﺎﺭﺧﻮﺏ 1( ﺣﺪﺍکﺜﺮ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺣﺠﻢ)ﻓﻀﺎ( 2( ﺩﺳﺘﺮﺳﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﻭ ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﺑﻪ ﺍﻗﻼﻡ ﺩﻓﻌﺎﺕ ﻣﺮﺍﺟﻌﻪ )ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ آﻨﺎﻟﻴﺰ ( ABC 3( ﺍﻣکﺎﻥ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﻣﺤﻞ ﻗﺮﺍﺭ گﻴﺮﻱ ﺍﻗﻼﻡ)ﺳﻴﺴﺘﻢ کﺪﻳﻨگ ﺍﻧﺒﺎﺭ( 4( ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﺳﺮﻳﻊ ﻭ آﺴﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ B 5( ﺍﻳﻤﻨﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺗﻲ C ﺍﻧﺒﺎﺭ 6( ﺍﻧﻌﻄﺎﻑ پﺬﻳﺮﻱ ﺩﺭ ﻃﺮﺡ ﻗﻄﻌﺎﺕ 08 A

ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﻧﺒﺎﺭ: ﻓﻀﺎ ﻭ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻥ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﻧگﻬﺪﺍﺭﻱ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻭ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﺍﻗﻼﻡ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺍﻳﻤﻨﻲ ﻭ ﺣﻔﺎﻇﺘﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺍﺩﺍﺭﻱ ﻭ ﺩﻓﺘﺮﻱ 18

پﺎﺭکﻴﻨگ: ﻭﺳﺎﻳﻞ ﻧﻘﻠﻴﻪ ﺳﻮﺍﺭﻱ ﺳﺮﻭﻳﺲ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﻣﺎﺷﻴﻨﻬﺎﻱ ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﻣﻮﺍﺩ)ﻟﻴﻔﺘﺮﺍک،. . . ( 28

1( ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻱ ﺍﺩﺍﺭﻱ کﻪ ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﻬﺘﺮ ﺍﺳﺖ کﻪ ﺩﺭ کﻨﺎﺭ ﺑﺨﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎﺷﻨﺪ. 2( ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻳﻲ کﻪ ﺭﺑﻄﻲ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﺪﺍﺭﻧﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺍﺯ ﺑﺨﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ. ﺍﺩﺍﺭﺍﺕ 3( ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﺍﺩﺍﺭﻱ ﺍﻱ کﻪ ﺑﺎ ﻣﺸﺘﺮﻱ ﻫﺎ ﻭ ﺍﺭﺑﺎﺏ ﺭﺟﻮﻉ ﻫﺎ ﺳﺮ ﻭکﺎﺭ ﺩﺍﺭﻧﺪ ﻣﺜﻞ ﺑﺨﺶ ﻓﺮﻭﺵ ﻭ ﺧﺪﻣﺎﺕ پﺲ ﺍﺯ ﻓﺮﻭﺵ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺘﻲ ﺍﻻﻣکﺎﻥ ﻧﺰﺩﻳک ﺩﺭﺏ ﻭﺭﻭﺩﻱ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ. 4( ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﺍﺩﺍﺭﻱ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ open ﻭ ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ پﺎﺭﺗﻴﺸﻦ )ﺍﻋﻢ ﺍﺯ ﺷﻴﺸﻪ ﺍﻱ ،گﻴﺎﻫﻲ ،ﻓﻠﺰﻱ ﻭ. . . (ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ. ﺍﻟﺒﺘﻪ ﺍﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺍﻏﻠﺐ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﺎﺧﺸﻨﻮﺩﻱ کﺎﺭﻣﻨﺪﺍﻥ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻭﻟﻲ ﻣﺪﻳﺮﺍﻥ ﻭ ﺍﺭﺑﺎﺏ ﺭﺟﻮﻉ ﻫﺎ ﺍﻏﻠﺐ ﺭﺍﺿﻲ ﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ. 38

ﻫﺮچﻪ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎ ﺑﺰﺭگﺘﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺑﻬﺪﺍﺭﻱ ﻫﺎﻱ ﺑﺰﺭگﺘﺮﻱ ﻫﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ! ﺑﻬﺪﺍﺭﻱ ﻣﺜﻼ ﻳک کﺎﺭگﺎﻩ ﺗﻨﻬﺎ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﻳک ﺟﻌﺒﻪ کﻤک ﻫﺎﻱ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺍﺳﺖ. ﻳک ﻭﺍﺣﺪ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﻳک ﻣﺮکﺰ ﺑﻬﺪﺍﺭﻱ ﺍﺳﺖ. ﻭﺍﺣﺪ ﻫﺎﻱ ﺑﺴﻴﺎﺭ ﺑﺰﺭگ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺑﻴﻤﺎﺭﺳﺘﺎﻥ ﻫﺴﺘﻨﺪ!!! 48

ﻫﺮچﻪ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎ ﺑﺰﺭگﺘﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﻏﺬﺍﺧﻮﺭﻱ ﺑﺰﺭگﺘﺮﻱ ﻫﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ! ﺍﻣﻮﺭ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻣﺜﻼ ﺩﺭ ﻳک کﺎﺭگﺎﻩ ﺗﻨﻬﺎ ﺩﺭ گﻮﺷﻪ ﺍﻱ ﻳک ﺳﻤﺎﻭﺭ ﻭ گﺎﺯ ﻣﻲ گﺬﺍﺭﻧﺪ ﺑﺮﺍﻱ ﻧﻴﻤﺮﻭ ﻭ چﺎﻱ ﻭ. . . !!!! ﻳک ﻭﺍﺣﺪ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﻳک ﻣﺮکﺰ ﻏﺬﺍﺧﻮﺭﻱ )ﺳﻠﻒ( ﺍﺳﺖ. ﻭﺍﺣﺪ ﻫﺎﻱ ﺑﺴﻴﺎﺭ ﺑﺰﺭگ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺭﺳﺘﻮﺭﺍﻥ ،کﺎﻓﻲ ﺷﺎپ ﻭ. . . ﻫﺴﺘﻨﺪ!!! 58

چﻨﺪ ﻧکﺘﻪ ﺩﺭ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﻣﻴﺰﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻ 57*042 ﻳﺎ 57*081 ﻳﺎ57*021 ﻳﺎ57*57 ﺍﺳﺖ. 68 ﻓﻀﺎﻱ کﺎﻓﻲ ﺑﺮﺍﻱ ﺳﺮﻭ ﻫﻤﺰﻣﺎﻥ ﻳک ﺳﻮﻡ پﺮﺳﻨﻞ ﺭﺍ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ.

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ 1( ﻗﺴﻤﺖ ﺍﺩﺍﺭﻱ 2( ﻗﺴﻤﺖ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﻭ ﺍﺭﺳﺎﻝ 3( ﻗﺴﻤﺖ ﺍﻧﺒﺎﺭﻫﺎ 4( ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ 5( ﻗﺴﻤﺖ ﻏﺬﺍﺧﻮﺭﻱ 78

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻱ ﺍﺩﺍﺭﻱ ﻳک ﻧﺮﻡ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻭ کﻠﻲ ﺑﺮﺍﻱ ﻓﻀﺎﻱ ﺍﺩﺍﺭﻱ 002 ﻓﻮﺕ ﻣﺮﺑﻊ )81 ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ(ﺑﻪ ﺍﺯﺍﻱ ﻫﺮ کﺎﺭﻣﻨﺪ ﺍﺳﺖ کﻪ ﺭﻭﺵ چﻨﺪﺍﻥ ﺩﻗﻴﻘﻲ ﻧﻴﺴﺖ. ﺭﻭﺵ ﺩﻗﻴﻖ ﺗﺮ ﺍﺯ ﻗﺮﺍﺭ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ: 88

ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ چﺎﺭﺕ ﺳﺎﺯﻣﺎﻧﻲ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻓﺮﺍﺩ ﻫﺮ ﺷﻐﻞ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. کﻞ ﻓﻀﺎﻱ ﺍﺩﺍﺭﻱ ﺭﺍ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ کﻨﻴﻢ: ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻓﺮﺍﺩ آﻦ ﺷﻐﻞ =A ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻤکﻦ ﺍﺳﺖ ﺑﻪ *ﻣﻘﺪﺍﺭ Bi i ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻗﺒﻞ ﺩﺭﺻﺪﻱ ﻧﻴﺰ ﻓﻀﺎﻱ ﺟﻬﺖ ﺍﻃﻤ*ﻴﻨﺎﻥ B ﻭ ﺎ( = B ﺗﻮﺳﻌﻪ 2 ) i ﻳ ﻃﺮﺡ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﺿﺎﻓﻪ گﺮﺩﺩ. ﺭﺍﻫﺮﻭﻫﺎ ، ﺭﺍﻩ پﻠﻪ ﻫﺎ ، آﺒﺪﺍﺭﺧﺎﻧﻪ ، ﺳﺮﻭﻳﺲ ﻫﺎ ﻭ. . ﺷﻐﻞ i ﺍﻡ ﺍﺣﺘﻴﺎﺟﺎﺕ ﺍﺩﺍﺭﻱ ﻫﺮ ﺷﻐﻞ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﻓﻀﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﻫﺮ ﻳک ﺍﺯ ﺍﻣکﺎﻧﺎﺕ ﻓﻮﻕ ) (Ai ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ گﺮﺩﺩ. 98

15(( ﺷﻌﺎﻉﻦ ﻃﺮﺡ ﺩﺭﻳﺰﻱﻫﺎ ﺣﺪﺍﻗﻞﻱ 53ﺩﺭﻳ ﺩﺭﻳ)ﺎﻓﺖﻣﺘﺮ(ﺍﺭﺳﺎﻝ ﺍﺯﺗﻌﻴﻴ گﺮﺩﺵ ﺗﻘﺎﻃﻊ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻱﻓﻮﺕ 7. 01 ﻭ ﺑﺮگ ﻓﻀﺎ ﺭ ﺎﻓﺖ ﻭ ﺍﺭﺳﺎﻝ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺷﻮﺩ. ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﻭ ﺍﺭﺳﺎﻝ 62( ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺤﻞ ﻫﺎﻱ ﺗﻮﻗﻒﺑﻴﻦ 42 ﺗﺎ ﺑﺴﺘﻪﺍﻳﻨچ )6. 0 ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ( ﺍﺭﺗﻔﺎﻉ ﺳکﻮ ﻫﺎﻱ ﺗﺨﻠﻴﻪ کﺎﻣﻴﻮﻥ 64 ﺑﻪ ﺣﺠﻢ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺑﺎﺭ 2. 1 پﺮﺍکﻨﺪگﻲ آﻦ ﺗﺎ ﻭ ﻣﺘﺮ( چﻨﺪ ﻧکﺘﻪ 3( 7( ﺩﺭﺏ ﻋﺮﺿ ﻭﺭﻭﺩﻱ ﻭ ﺧﺮﻭﺟﺗﻮﻗﻒﻲ ﺑﻴﻦ 01 ﺗﺎ 41 ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﺣﺮﻳﻢ ﻫﺎﻱ ﻲ ﻫﺮ ﻣﺤﻞ ﻲ ﺣﺘ ﺍﻟﻤﻘﺪﻭﺭ کﺸﻮﻳﻲ ﻓﻮﺕ )3 ﺗﺎ 5. 4 ﻣﺘﺮ( R 4( ﺩﺭ پﺸﺖ ﺳکﻮﻫﺎﻱ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺣﺪﻭﺩ 21 ﺗﺎ 51 ﻓﻮﺕ )4 ﻣﺘﺮ( ﻓﻀﺎﻱ ﺧﺎﻟﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺑﺎﺭ 09

ﻓﻀﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ آﻨﺎﻟﻴﺰ ABC ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﺍﻧﺒﺎﺭﻫﺎ A B C ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻧﺘﻴﺠﻪ آﻨﺎﻟﻴﺰ ABC ﻣﻲ گﻮﻳﺪ : ﺑﺮﺍﻱ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺩﺳﺘﻪ A ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺩﻗﻴﻖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ ﺷﻮﺩ. ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻳﻦ کﺎﺭ ﺍﺯ ﺑﺮگ ﺗﺤﻠﻴﻞ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﺟﻬﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 19

ﺑﺮگ ﺗﺤﻠﻴﻞ ﺍﻧﺒﺎﺭ 29

ﺑﺮﺍﻱ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺩﺳﺘﻪ B ﻭ C ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺗﺨﻤﻴﻨﻲ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺩﻓﻌﺎﺕ ﻣﺮﺍﺟﻌﻪ A C B ﻗﻄﻌﺎﺕ پﻴﺸﻨﻬﺎﺩ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ 04ﺩﺭﺻﺪ ﺑﻪ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻫﺎ ﺑﺮﺍﻱ ﺳﺘﻮﻥ ﻫﺎ ﺍﻓﺰﻭﺩﻩ ﺷﻮﺩ! 39

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ 49

ﺍﺯ ﺑﺮگ ﺍﺣﺘﻴﺎﺟﺎﺕ ﻓﻀﺎﻱ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﻲ کﻨﻴﻢ: ﺑﺮﺍﻱ ﺳﻄﺢ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ کﺎﺭگﺮ ﺩﺍﺭﻳﻢ : 1ﻳﺎ2 * ﻃﻮﻝ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺑﺮگ ﻣﺴﻴﺮ ﺳﺘﻮﻥ ﻫﺎﻴﻱ ﺳﺘﻮﻥ ﻫﺎﻱ 1 ﺍﻟﻲ ﺗﻮﻟ ﺪ 5ﻭ 6 ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ 4 ﺭﺍ ﻃﻮﻝ ﻣﻭﻲ کﻨﻴﻢ ! ﺑﻪ پﺮ ﻋﺮﺽ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ 59

ﺳﺘﻮﻥ ﺩﺭ 5 ﺗﺎﺩﺭﺻﺪ ﺳﺘﻮﻥ 9 ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻱ 051گﺎﻩ ﺭﺍ ﺟﻤﻊ ﺭﺍ ﻫﺎ ﺟﺎﻳ 8 ﻫﻤﻴﻦ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎﺕ ﺳﺎﺩﻩ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻗﺮﺍﺭ ﻲ کﻨ ﻢ ﺩﺭ ﺳﺘﻮﻥ کﺎﻓﻲ ﻭ ﺗﺎ ﻓﻀﺎﻱ ﺿﺮﺏ ﻣ کﺮﺩﻩﻴﺩﺍﺩﻥ ﻣﻮﺍﺩ 9 ﻣﻲ ﺗﻤﺎﻡ ﻱ ﺎﺕ ﺗکﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﺑﺮﺍ ﻋﻤﻠﻴﺣﺮکﺖ ﻣﻮﺍﺩ،ﺣﺮکﺖ ﻧﻮﻳﺴﻴﻢ! ﻭ ﺣﺎﺻﻞﻴﺮﺟﻤﻊ11ﺍﺯﺭﺍﻫﺮﺩﺭﺍ ﺴﺘگﺎﻩ ﺭﺍ کﻨﻴﻢﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﻮﺭﺩ 01ﻴﺎﺯ ﻣﺮﺑﻮﻁﻱﻳﺑﻪ،ﺳﺘﻮﻥ ﻫﺎ ﺳﺘﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﻧﻭﻭ ﻧگﻬﺪﺍﺭ ﺍﻓﺮﺍﺩ،ﺗﻌﻤ ﺳﻬﻢ ﺴﺘگﺎﻩ ﻢ ﻫﺮ ﻗﺴﻤﺖ ﺭﺍﻼﻳ ﻣﻲﺳﺘﻮﻥکﺎﺭﻭ ﺩﺭ ﺍﻳﻢ ﺩﺭﻫﺎ ﻭکﻪﺿﺮﺏ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪﻴ کﺮﺩﻩ ﺭﺍﻫﺮﻭ ﻫﻢ ﻗﺒ ﺍ ﺩﺭ کﻨ 31 ﺍﺯ ﺳﺘﻮﻥ ﺴ ﻲ کﺮﺩﻩﻳﺴﻴﻢ ﺭﺍ ﻧﻮ 11 ﻧﻮﻳ ﻴ ﻣﻲ 21ﻳ ﻣﻴﻢ!ﻣﻲﺴﻧﻮﻢ!ﺑﺎﺷﻴ!ﻢ!! ﺳﺘﻮﻥ ﻣﻨﻈﻮﺭ 69

ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﻀﺎ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﻏﺬﺍ ﺧﻮﺭﻱ 79

ﺍگﺮ ﺍﺯ 001 ﺗﺎ 002 ﻏﺬﺍ ﺳﺮﻭ ﺷﻮﺩ 5 ﻓﻮﺕ ﻣﺮﺑﻊ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﺳﺮﻭﻳﺲﺗﺎ گﻴﺮﻧﺪﻩﻏﺬﺍ ﺍگﺮﺍﺯ 008 0031 ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺳﺖ. ﺳﺮﻭ ﺷﻮﺩ، 3ﻓﻮﺕ ﻣﺮﺑﻊ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﺑﺎﻳﺪآﺸپﺰﺧﺎﻧﻪ ﺍﺯﺣﺪﻭﺩ ﺗﺎگﻴﺮﻧﺪﻩﺩﺭﺻﺪ ﻓﻀﺎﻱ کﻞﺭﺍ ﺑﺘﻮﺍﻥ ﺍگﺮ 0031ﻫﻤﺰﻣﺎﻥ ﻧﻴﻳک ﺳﻮﻡ ﺍﻓﺮﺍﺩ ﺑﻪ ﻃﻮﺭﻳﺲ 03 0002 ﺎﺯ ﺍﺳﺖ. ﺳﺮﻭ ﻏﺬﺍﺧﻮﺭﺲ ﻣﺮﺑﻊ. ﺳﺮﻭﻳ ﻱ ﺩﺍﺩ ﻏﺬﺍ ﺳﺮﻭ ﺷﻮﺩ،5. 2ﻓﻮﺕﺍﺳﺖ. ﺍگﺮﺍﺯ 0005ﻫﺮﺗﺎ ﺳﺮﻭﻳﺲ گﻴﺮﻧﺪﻩ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﺮﺍﻱ 0008 ﻓﻮﺕ. ﻏﺬﺍﺳﺮﻭ ﺷﻮﺩ، 7. 1 ﺍﺳﺖﻣﺮﺑﻊ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﺳﺮﻭﻳﺲ گﻴﺮﻧﺪﻩ ﻧﻴﺎﺯ ﺍﺳﺖ. 89

ﻋﻮﺍﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ 99

1 ﻃﺮﺡ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺑﻪ ﺩﻻﻳﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﻪ ﺗﻮﺳﻌﻪ پﻴﺪﺍ ﻣﻲ کﻨﺪ. ﻟﺬﺍ ﺩﺭ ﻫﻨگﺎﻡ ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺗﻮﺟﻪ کﺮﺩ. ﺑﺮﺧﻲ ﺍﺯ ﺩﻻﻳﻠﻲ کﻪ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﻪ ﺗﻮﺳﻌﻪ پﻴﺪﺍ ﻣﻲ کﻨﺪ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ: ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺮﻭﻉ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺟﺪﻳﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺩﺭ پﺮﻭﺳﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺩﺭ ﺗکﻨﻮﻟﻮژﻲ 001

1 ﻃﺮﺡ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻃﺮﺍﺡ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ کﻪ ﺍﺯ ﺍﺑﺘﺪﺍ ﺑﺮﺍﻱ ﺗﻮﺳﻌﻪ آﺘﻲ ﻃﺮﺣﻲ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﻗﺪﺭﺕ ﺍﺑﺘکﺎﺭ ﻭ ﺧﻼﻗﻴﺖ ﻧﻘﺸﻲ ﺍﺳﺎﺳﻲ ﺩﺍﺭﺩ. ﺍﻣﺎ ﺍﻟگﻮﻫﺎﻱ پﺎﻳﻪ ﺍﻱ ﺟﻬﺖ ﺗﻮﺳﻌﻪ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﻭﺟﻮﺩ ﺩﺍﺭﺩ کﻪ ﻃﺮﺍﺡ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻧﺪ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮﻫﺎ ﺍﻳﺪﻩ ﺑگﻴﺮﺩ. 101

ﺍﻟگﻮﻫﺎﻱ ﺗﻮﺳﻌﻪ 201 ﺍﻟگﻮﻱ آﻴﻨﻪ ﺍﻱ ﺍﻟگﻮﻱ ﺧﻄﻲ ﺍﻟگﻮﻱ T ﺷکﻞ ﺍﻟگﻮﻱ U ﺷکﻞ ﺍﻟگﻮﻱ C ﺷکﻞ

ﺍﻟگﻮﻱ آﻴﻨﻪ ﺍﻱ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺍﺻﻠﻲ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮ: 1 ﻧﻴﺎﺯﻱ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺤﻞ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﻧﻴﺴﺖ. 2 ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ آﻴﻨﻪ ﺍﻱ ﻓﻘﻂ ﻳک ﺑﺎﺭ ﻗﺎﺑﻞ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺍﺳﺖ. ﺑﻨﺎﺑﺮﺍﻳﻦ ﺑﺎ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ کﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺭﺍ ﺣﺪﺍکﺜﺮ ﺩﻭ ﺑﺮﺍﺑﺮ کﺮﺩ. 301

ﺍﻟگﻮﻱ ﺧﻄﻲ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺍﺻﻠﻲ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮ: 1 ﺍﺯ ﻧﻈﺮ ﺗﺌﻮﺭﻳک ﺑﻪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺑﻴﻨﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎﺭ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ ﺑﺎ ﺍﻟگﻮﻱ ﺧﻄﻲ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺩﺍﺩ. 401

ﺍﻟگﻮﻱ T ﺷکﻞ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺍﺻﻠﻲ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮ: ﺑﺮﺍﻱ ﻣﻮﺍﻗﻌﻲ کﻪ ﻗﺮﺍﺭ ﺍﺳﺖ ﻳک ﺯﻳﺮ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ کﻪ ﻗﺒﻼ ﺧﺮﻳﺪﺍﺭﻱ ﻣﻲ ﺷﺪﻩ، ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻳﺎ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﻮﺩ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺍﺳﺖ. 501

ﺍﻟگﻮﻱ U ﺷکﻞ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺍﺻﻠﻲ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮ: ﻣﺤﻞ ﻫﺎﻱ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﻭ ﺍﺭﺳﺎﻝ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﻲ کﻨﺪ. ﺳﻴکﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ کﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ،ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺍﻳﺴﺘگﺎﻩ ﻫﺎ ﺯﻳﺎﺩ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ ﻗﺒﻠﻲ ﺟﺎﻱ ﻧﻤﻲ گﻴﺮﻧﺪ. 601

ﺍﻟگﻮﻱ C ﺷکﻞ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺍﺻﻠﻲ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮ: 701 ﻣﺤﻞ ﻫﺎﻱ ﺩﺭﻳﺎﻓﺖ ﻭ ﺍﺭﺳﺎﻝ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﻲ کﻨﺪ.

2 ﺍﻧﻌﻄﺎﻑ پﺬﻳﺮﻱ === FLEXEBILITY ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧکﺎﺕ ﺯﻳﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺍﻧﻌﻄﺎﻑ پﺬﻳﺮﻱ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ: 1 ﻣﺴﺘﻄﻴﻞ ﺑﻮﺩﻥ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ 2 ﺗﻮﺯﻳﻊ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮﻕ ﻭ ﺳﻴﺎﻻﺕ ﺩﺭ کﻠﻴﻪ ﻧﻘﺎﻁ کﺎﺭگﺎﻩ -3 ﺭﺍﻫﺮﻭﻫﺎﻱ ﺑﺰﺭگ ﻭ ﺩﺭﻫﺎﻱ ﻋﻈﻴﻢ ﻭ ﺑﻠﻨﺪ 801 ﻣﺜﻞ گﺎﺯ

2 ﺍﻧﻌﻄﺎﻑ پﺬﻳﺮﻱ === FLEXEBILITY 4 ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺟﺪﺍﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﻫﺎﻱ )پﺎﺭﺗﻴﺸﻦ ﻫﺎﻱ (ﻣﺘﺤﺮک 5 ﺩﺭﻧﻈﺮ گﺮﻓﺘﻦ ﺣﺪﻭﺩ 52 ﺩﺭﺻﺪ ﻓﻀﺎﻱ ﺍﺿﺎﻓﻲ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ 6 ﺯﻳﺎﺩ ﺑﻮﺩﻥ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺳﺘﻮﻥ ﻫﺎ -7 ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﻭﺍﺣﺪ ﻣﻨﻄﻘﻲ ﺳﻄﺢ! ﻣﺜﻼ ﺩﺭ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﺍگﺮ ﻭﺍﺣﺪ ﺳﻄﺢ ﺭﺍ ﺳﻄﺢ پﺎﻟﺖ ﻫﺎ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﺑگﻴﺮﻳﻢ ،ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻄﺢ کﻒ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺿﺮﻳﺒﻲ ﺍﺯ آﻦ ﺳﻄﺢ ﺑﺎﺷﺪ کﻪ ﻣﺜﻼ ﺣﺎﻟﺖ ﺯﻳﺮ پﻴﺶ ﻧﻴﺎﻳﺪ: 901

پﺎﻟﺖ ﺍﻧﺒﺎﺭ پﺎﻟﺖ پﺎﻟﺖ پﺎﻟﺖ ﻓﻀﺎﻱ ﺧﺎﻟﻲ 011

3 ﺍﻧﺒﺎﺭ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﺰﺍﻳﺎﻱ ﺍﻳﺪﻩ ﺍﻧﺒﺎﺭ ﺩﺭ ﻧﻘﻄﻪ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ: 1 کﻢ ﺷﺪﻥ ﺣﺠﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ 2 کﻢ ﺷﺪﻥ ﺿﺎﻳﻌﺎﺕ ﻧﺎﺷﻲ ﺍﺯ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ 3 ﺟﺎﻳگﺰﻳﻨﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﺍﻗﻼﻡ ﻣﻌﻴﻮﺏ 4 ﺩﺳﺘﺮﺳﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﺑﻪ ﻣﻮﺍﺩ 111

ﺍﺑﺰﺍﺭ ﻫﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ 1 ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ OPC 2 ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻣﻮﻧﺘﺎژ 3 ﺷکﻞ ﺭﻳﺴﻤﺎﻧﻲ 4 ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ چﻨﺪ ﻣﺤﺼﻮﻝ 5 ﺩﻳﺎگﺮﺍﻡ ﺟﺮﻳﺎﻥ F. P. C ﺑﻪ ﻫﻤﺮﺍﻩ ﻧﻘﺸﻪ کﺎﺭگﺎﻩ 6 ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺷﺪﺕ ﺟﺮﻳﺎﻥ 211

)1( ، OPC ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ، ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻭ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻛﻨﺘﺮﻝ پﺎﻳﻪ ﺍﻧگﺸﺘﻲ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺩﺭ ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻧﺒﺎﺭ A پﺎﻳﻪ ﺍﻧگﺸﺘﻲ ﺧﺎﻡ ﺣﺬﻑ ﺯﺑﺮﻱ ﻟﺒﻪ ﻫﺎﻱ ﻗﻄﻌﻪ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺎﺷﺪ، ﺩﺭ ﺣﺪ ﻳﻚ ﺍﻳﺪﻩ ﺍﺳﺖ ﻭ ﻟﺰﻭﻣ ﺍﻳﻦ ﻃﻮﺭ ﻧﺨﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ. 2 1 11 P ﺷﺴﺘﺸﻮ ﻭ ﺧﻨک کﺮﺩﻥ 2 5 21 P ﺑﺎﺭﺯﺳﻲ ﻭ کﻨﺘﺮﻝ ﻣﻮﺍﺿﻊ 03 31 P ﺳﺮﻱ ﺗﺮﺍﺵ پﺦ ﺯﻧﻲ ﺩﻭ ﺳﺮ ﺳﻮﺭﺍﺥ پﻴچ ﻫﺎ ﺳﻮﺭﺍﺥ ﺭﻭﻏﻦ کﻒ ﺳﺎﺑﻲ ﺳﻮﺭﺍﺥ کﺎﺭﻱ ﻧﺎﻓﻲ )ﺑﻮﺭﻳﻨگ ( ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ چﺸﻤﻲ پﺦ ﺩﻭ ﺳﺮ ﺳﻮﺭﺍﺥ ﻧﺎﻓﻲ پﻠﻴﺴﻪ گﻴﺮﻱ ﺷﻴﺎﺭ ﺭﻭﻏﻦ پﻠﻴﺴﻪ گﻴﺮﻱ ﺩﺍﺧﻠﻲ )ﺳﻮﺭﺍﺥ ﻧﺎﻓﻲ ﺑﺎ ﺳﻮﺭﺍﺥ پﻴچ( ﺭﻭﻝ ) ﺳﻮﺭﺍﺥ ﻧﺎﻓﻲ ( 5 1 P 1 0 2 P 1 5 3 P 1 7 4 P 2 0 5 P 12 6 P 2 5 7 P 3 0 8 P 3 5 9 P 4 0 01 P A 311

Assembly Chart ﻣﻴﻞ ﺍﻧگﺸﺘﻲ ﺧﺎﺭ ﻓﻨﺮﻱ ﻓﻨﺮ ﻣﺨﺮﻭﻃﻲ )2( ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻓﻨﺮﻟﻮﻝ ﺑﺪﻧﻪ ﺍﻧگﺸﺘﻲ ﺭﺍﺳﺖ پﻴچ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺍﻧگﺸﺘﻲ ﻣﻬﺮﻩ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺍﻧگﺸﺘﻲ پﺎﻳﻪ ﺍﻧگﺸﺘﻲ 1 - A 1 - SA ﺍﻧگﺸﺘﻲ چپ پﻴچ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺍﻧگﺸﺘﻲ ﻣﻬﺮﻩ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺍﻧگﺸﺘﻲ پﺎﻳﻪ ﺍﻧگﺸﺘﻲ 2 - A پﺎﻳﻪ ﺍﻧگﺸﺘﻲ ﺑﻮﺵ ﻓﻨﺮﻱ 3 - A 411 ﺩﻭ ﻋﺪﺩ ﺩﺭپﻮﺵ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ

)3( ﺷکﻞ ﺭﻳﺴﻤﺎﻧﻲ 511

ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﺦ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﻴﻦ ﺍﻳﻦ ﻣﻴﺦ ﻫﺎ )ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ( ﻧﺸﺎﻥ ﻣﻲ ﺩﻫﻨﺪ. ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﺑﺮﺍﻱ ﺗﻮﺟﻴﻪ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻫﺎ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺣﺠﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﺑﻴﻦ آﻨﻬﺎ ﺯﻳﺎﺩ ﺍﺳﺖ ، ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 611

3 )4( ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ چﻨﺪ ﻣﺤﺼﻮﻝ 2 1 ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﺷﻜﺎﺭﻱ ﺭﻭﺗﺮﺍﺷﻲ ﻛﻒ ﺗﺮﺍﺷﻲ پﻠﻴﺴﻪ گﻴﺮﻱ ﺳﻮﺭﺍﺥ ﻛﺎﺭﻱ 711

)5( ﺩﻳﺎگﺮﺍﻡ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﺑﻪ ﻫﻤﺮﺍﻩ ﻧﻘﺸﻪ کﺎﺭگﺎﻩ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﺩﻳﺎگﺮﺍﻡ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ ﺑﺮﺍﻱ ﺑﺤﺚ ﻭ گﻔﺘگﻮﻱ چﻨﺪﻧﻔﺮﻩ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﺻﻼﺡ ﻃﺮﺡ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻛﺮﺩ. 811

)6( ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺷﺪﺕ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺩﺭ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻓﻠﺰﻱ ،ﻳﻌﻨﻲ ﺻﻨﺎﻳﻌﻲ کﻪ ﺑﺎ ﻭﺭﻕ ﻓﻠﺰ ﺩﺭ ﺍﺭﺗﺒﺎﻁ ﻫﺴﺘﻨﺪ ، کﺎﺭﺑﺮﺩ ﺩﺍﺭﺩ چﻮﻥ ﺍﻳﻦ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺩﻭﺭ ﺭﻳﺰ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ !!! 90 KG 5 KG 85 KG 2 KG 83 KG 911

ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺍﺯ – ﺑﻪ ) (From –To Chart ﻧﻤﻮﺩﺍﺭﻱ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﻧﺸﺎﻥ ﺩﺍﺩﻥ ﻭ ﺗﺤﻠﻴﻞ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﺑﻜﺎﺭ گﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 021

ﺟﻬﺖ ﺗﻬﻴﻪ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ-ﺑﻪ ” ﺩﺭ ﺍﺑﺘﺪﺍ ﻛﺎﺭﺑﺮگ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ- ﺑﻪ” ﺗﻬﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﺯﻳﺮ ﺍﺳﺖ: C D B A 3 4 2 1 1 3 1 2 4 2 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﻗ ﻄﻌﺎﺕ 3 3 2 4 1 ﺍﻳﻦ ﺍﻋﺪﺍﺩ ﻧﺸﺎﻧگﺮ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻭﺭﻭﺩ ﺑﻪ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﻫﺴﺘﻨﺪ. ﻣﺴﻴﺮ ﻗﻄﻌﻪ 1: ﻣﺴﻴﺮ ﻗﻄﻌﻪ 2: ﻣﺴﻴﺮ ﻗﻄﻌﻪ 3: 121

ﺩﺍﺷﺘﻴﻢ: ﺣﺎﻝ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ “ﺍﺯ-ﺑﻪ” ﺣﺠﻢ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺭﺍ ﺗﻬﻴﻪ ﻛﺮﺩ: D 3 D C B A 1 - A )1+1( =2 - - - 1 B - )1+1(=2 - C - 1 D 221 ﺍﺯ 4 2 1 1 3 ﺑﻪ C B A ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ 1 2 4 1 2 3 ﻗﻄﻌﺎﺕ 3

ﺍﻋﺪﺍﺩ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ )ﺟﺪﻭﻝ( ﻓﻮﻕ ﺭﺍ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ ﺩﺭ ﺿﺮﺍﻳﺒﻲ ﺿﺮﺏ ﻛﺮﺩ. ﺍﻳﻦ ﺿﺮﺍﻳﺐ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻧﻨﺪ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﻌﻴﺎﺭﻫﺎﻱ ﺯﻳﺮ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺷﻮﻧﺪ: ﻣﻘﺪﺍﺭ ﻧﺴﺒﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺳﻔﺮﻫﺎ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻌﺪﺍﺩ - ﻭﺯﻥ ، ﺣﺠﻢ ﻭ ﺳﺎﻳﺮ ﻣﻮﺍﺭﺩﻱ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﻗﺒﻴﻞ ﺩﺭ ﺍﻏﻠﺐ ﻣﻮﺍﻗﻊ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺳﻔﺮﻫﺎ ﻣﻌﻴﺎﺭ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺍﺳﺖ. 321

ﻧـﻜـﺘــﻪ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺧﻄﻲ ﻗﺮﺍﺭ گﺮﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ، ﻣﻄﺎﺑﻖ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ –ﺑﻪ” ﺩﺍﺭﻳﻢ: A B C D ü ﺍﻋﺪﺍﺩ ﺯﻳﺮ ﻗﻄﺮ ﺍﺻﻠﻲ ﻧﺸﺎﻧگﺮ ﺑﺮگﺸﺖ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﺍﺳﺖ. ü ﻫﺮ چﻪ ﻗﺪﺭ ﺍﺯ ﻗﻄﺮ ﺍﺻﻠﻲ ﺩﻭﺭ ﺗﺮ ﺷﻮﻳﻢ ، ﺑﻴﺎﻧگﺮ پﺮﺵ ﺍﺯ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﺳﺖ. ﺑﻨﺎﺑﺮﺍﻳﻦ ﺟﻬﺖ ﺑﻬﺒﻮﺩ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺤﻞ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺍﻋﺪﺍﺩ ﺯﻳﺮ ﻗﻄﺮ ﺍﺻﻠﻲ ﺣﺘﻲ ﺍﻟﻤﻘﺪﻭﺭ ﺑﻪ ﺑﺎﻻﻱ ﻗﻄﺮ ﺍﺻﻠﻲ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﺷﻮﺩ ﻭ ﻫﻤﻴﻦ ﻃﻮﺭ ﺣﺘﻲ ﺍﻟﻤﻘﺪﻭﺭ ﺍﻋﺪﺍﺩ ﺩﻭﺭﺗﺮ ﺍﺯ ﻗﻄﺮ ﺍﺻﻠﻲ ﺑﺨﺼﻮﺹ آﻦ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺰﺭگﺘﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﺍﺻﻠﻲ ﻧﺰﺩﻳﻚ ﺷﻮﻧﺪ. 421

ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻱ ﻛﺎﺭﺍﻳﻲ ﻃﺮﺡ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻬﺖ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻱ ﻛﺎﺭﺍﻳﻲ چﻨﺪ ﻃﺮﺡ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ گﺸﺘﺎﻭﺭ ﻫﺮ ﻃﺮﺡ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﻮﺩ. ﺟﻬﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ گﺸﺘﺎﻭﺭ ﻳﻚ ﻃﺮﺡ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﺣﺠﻢ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ، ﺧﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﺧﺎﻧﻪ ﺩﺭ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻭ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ “ﺍﺯ- ﺑﻪ” ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻭ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﺟﺮﻳﻤﻪ ﺿﺮﺏ ﺷﻮﺩ. ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺣﺎﺻﻞ ﺭﺍ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻱ ﻛﻞ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ. ﺑﺎ ﺟﻤﻊ ﻛﻠﻴﻪ ﺍﻋﺪﺍﺩ ﺍﻳﻦ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ، ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻛﻞ ﻳﺎ گﺸﺘﺎﻭﺭ ﻛﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 521

ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﻓﺎﺻﻠﻪ )ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﻓﺎﺻﻠﻪ( D C B A 05 02 41 - 03 02 - 51 B 71 - 51 01 C - 61 32 42 D ﺑﻪ ﺍﺯ ﺑﻴﺎﻧگﺮ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻱ ﺑﻴﻦ ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺍﺳﺖ. D C B A 3 2 1 - A 2 1 - 1 B 1 - 1 2 C - 1 2 3 D ﺑﻪ ﺍﺯ 621 A ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ ﻓﻮﺍﺻﻞ ﻣﺸﺨﺺ ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ آﻨگﺎﻩ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺭﺍ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺍﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺩﻫﻨﺪ:

ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﻫﺰﻳﻨﻪ )ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﻫﺰﻳﻨﻪ( ﺑﻴﺎﻧگﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻱ ﺣﻤﻞ ﻭﺍﺣﺪ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻪ ﺍﺯﺍﻱ ﻭﺍﺣﺪ ﻣﺴﺎﻓﺖ ﺍﺳﺖ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﺑﻴﻦ ﻛﻠﻴﻪ ﻱ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﻳﻜﺴﺎﻥ ﺑﺎﺷﺪ، آﻨگﺎﻩ ﻛﻠﻴﻪﻱ ﺍﻋﺪﺍﺩ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻳﻜﺴﺎﻥ ﺍﺳﺖ. ﺑﻨﺎﺑﺮﺍﻳﻦ ﺗﺤﺖ چﻨﻴﻦ ﺷﺮﺍﻳﻄﻲ ﻛﻠﻴﻪﻱ ﺍﻋﺪﺍﺩ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺭﺍ ﺟﻬﺖ ﺳﻬﻮﻟﺖ 1 ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ گﻴﺮﻳﻢ. 721

ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺟﺮﻳﻤﻪ )ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ “ﺍﺯ-ﺑﻪ” ﺟﺮﻳﻤﻪ( ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺟﺮﻳﻤﻪ ﻱ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﺭﺍ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ. ﻣﺜﻼ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺟﺮﻳﻤﻪ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻧﺪ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺯﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ : ﻧﺨﻮﺍﻫﻴﻢ پﺮﺵ ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ! 821 4. 1 2. 1 1 - A 2 ﻧﺨﻮﺍﻫﻴﻢ ﺑﻴﻦ ﺩﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺍﺗﺼﺎﻝ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ! D C B A ﺑﻪ ﺍﺯ 03 - 2 B 1 - 2 4 C - 2 4 5 D ﻧﺨﻮﺍﻫﻴﻢ ﺑﺮگﺸﺖ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ !

ﺑﻨﺎﺑﺮﺍﻳﻦ ﺑﺎ ﺿﺮﺏ ﺧﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﺧﺎﻧﻪ چﻬﺎﺭ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺣﺠﻢ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ، ﻓﺎﺻﻠﻪ، ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻭ ﺟﺮﻳﻤﻪ، ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻛﻞ ﺑﻪ ﺩﺳﺖ ﻣﻲ آﻴﺪ. ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻛﻞ 921 ﺟﺮﻳﻤﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺣﺠﻢ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ

ﺑﺮﺍﻱ ﺣﺴﺎﺏ ﻛﺮﺩﻥ گﺸﺘﺎﻭﺭ ﻛﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺗﻤﺎﻡ ﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎﻱ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺭﺍ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺟﻤﻊ ﺟﺒﺮﻱ ﻛﻨﻴﻢ. ﺍﺯ ﺑﻴﻦ چﻨﺪ ﻃﺮﺡ ، ﻃﺮﺣﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﺮ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ گﺸﺘﺎﻭﺭ ﻛﻞ آﻦ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ. 031

ﺩﺭ ﺗﺸﺮﻳﺢ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ– ﺑﻪ” ﺻﺤﺒﺖ ﺍﺯ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻭ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻮﺩ. ﺑﻨﺎﺑﺮﺍﻳﻦ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﺑﺮﺍﻱ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺎﺭﺑﺮﺩﻱ ﻧﺪﺍﺭﺩ. ﻛﺎﺭﺑﺮﺩ ﺑﺴﻴﺎﺭ ﻣﻬﻢ ﺍﻳﻦ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺩﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﺎﺭگﺎﻫﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺤﻞ ﻗﺮﺍﺭگﻴﺮﻱ ﻛﺎﺭگﺎﻩ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻭ ﺩﺭ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژﻲ گﺮﻭﻫﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻮﺍﻟﻲ ﻗﺮﺍﺭ گﻴﺮﻱ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻫﺎﻱ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻳﻚ ﺳﻠﻮﻝ ﻛﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ. 131

ﺭﻭﺵ ﻫﺎﻱ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ü ﺩﺳﺘﻲ ü ﻛﺎﻣپﻴﻮﺗﺮﻱ ü ﺭﻳﺎﺿﻲ 231

ﺭﻭﺵ ﻫﺎﻱ ﺩﺳﺘﻲ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺭﻭﺵ ﻣﺎﺭپﻴچﻲ ) (Spiral tech ﺭﻭﺵ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺳﻔﺮ ) (Traveled Charting ﺭﻭﺵ ﺩﻳﺎگﺮﺍﻡ ﺍﺭﺗﺒﺎﻃﻲ ). (Relationship Dia 331

ﺭﻭﺵ ﻣﺎﺭپﻴچﻲ ) (Spiral tech ﺭﻭﺵ S. T ﻳﻚ ﺭﻭﺵ ﺍﺑﺘﻜﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ ﻭ ﺩﻗﻴﻖ ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ. ﻫﺪﻑ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﻛﺮﺩﻥ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﺍﺳﺖ. 431

ﻗﺪﻡ ﺍﻭﻝ: ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺩﻭ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﺰﻭﻟﻲ ﺑﺮﺣﺴﺐ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﻣﺮﺗﺐ ﻛﻨﻴﺪ. 531

ﻣـﺜـﺎﻝ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻴﻦ چﻬﺎﺭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺍﺳﺖ : ﻗﺪﻡ ﺍﻭﻝ: ﻭ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﻲ ﺩﻫﻴﻢ: 631 D BD DA DB AC DC BC BA AB CB CA CD A ﺑﻪ ﺍﺯ C B 0 02 01 - A 53 01 - 01 B 4 - 8 5 C - 51 52 03 D

ﻗﺪﻡ ﺍﻭﻝ: ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺩﻭ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﺰﻭﻟﻲ ﺑﺮﺣﺴﺐ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﻣﺮﺗﺐ ﻛﻨﻴﺪ. ﻗﺪﻡ ﺩﻭﻡ: ﺑﺪﻭﻥ ﺩﺭﻧﻈﺮ گﺮﻓﺘﻦ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ، آﻦ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺒﻲ ﻛﻪ ﺩﺭ ﻗﺪﻡ ﺍﻭﻝ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪﻩ ﻛﻨﺎﺭ ﻫﻢ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﻫﻴﺪ، ﺑﻄﻮﺭﻱ ﻛﻪ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﺷﻮﺩ. 731

BD DA DB ﻗﺪﻡ ﺩﻭﻡ چﻮﻥ ﺍﻳﻦ ﻗﺪﻡ ﺍﺑﺘﻜﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ ﻣﻤﻜﻦ ﺍﺳﺖ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺳﻠﻴﻘﻪ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺣﺎﻻﺕ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺑﺪﺳﺖ آﻴﺪ : D C A B A C D B ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻃﺮﺡ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺩﺭﺻﺪ ﻛﺎﺭﺍﻳﻲ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 831 AC DC BC BA AB CB CA CD

ﻗﺪﻡ ﺍﻭﻝ: ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺩﻭ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﺰﻭﻟﻲ ﺑﺮﺣﺴﺐ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﻣﺮﺗﺐ ﻛﻨﻴﺪ. ﻗﺪﻡ ﺩﻭﻡ: ﺑﺪﻭﻥ ﺩﺭﻧﻈﺮ گﺮﻓﺘﻦ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ، آﻦ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺒﻲ ﻛﻪ ﺩﺭ ﻗﺪﻡ ﺍﻭﻝ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪﻩ ﻛﻨﺎﺭ ﻫﻢ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﻫﻴﺪ، ﺑﻄﻮﺭﻱ ﻛﻪ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﺷﻮﺩ. ﻗﺪﻡ ﺳﻮﻡ: ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﺭﺍ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺍﻳﺪﻩ ﺍﻱ ﻛﻪ ﺍﺯ ﺷﻜﻞ ﻗﺪﻡ ﺩﻭﻡ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻮﺭﻳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻭﺍﻗﻌﻲ )ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺴﺎﺣﺖ( ﺩﺭ ﻛﻨﺎﺭ ﻫﻢ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺩﻫﻴﺪ. 931

ﻗﺪﻡ ﺳﻮﻡ: ﺣﺎﻝ ﺍگﺮ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺯﻳﺮ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﺑگﻴﺮﻳﻢ: A C D B D 041 B C 2 A D C B 01 5 A ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ 01 ﻣﺴﺎﺣﺖ

ﻛﺎﺭآﻴﻲ ﻃﺮﺡ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺯﻳﺮﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ: ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ 001 * 141 ﻛﻞ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ = ﺩﺭﺻﺪ ﻛﺎﺭﺍﻳﻲ

D 0 ﺩﺍﺷﺘﻴﻢ : C A D B C B A ﺑﻪ ﺍﺯ 02 01 - A 53 01 - 01 B 4 - 8 5 C - 51 52 03 D ﻫﻤ ﺴﺎ ﻳ ﻪ ﻫ ﺴ ﺘ ﻨ ﺪ : ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﺠﻤﻮﻉ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ : 241 D ﻭ B A ﻭ D A ﻭ C B ﻭ C = ﺩﺭﺻﺪ ﻛﺎﺭﺍﻳﻲ

ﺭﻭﺵ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺳﻔﺮ ) (Travel Charting ﻫﺪﻑ ﺍﻳﻦ ﺭﻭﺵ، ﺣﺪﺍﻗﻞ ﻛﺮﺩﻥ ﺣﺎﺻﻞ ﺿﺮﺏ » ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻛﺎﻻﻱ ﺣﻤﻞ ﺷﺪﻩ× ﻣﺴﺎﻓﺖ « ﺍﺳﺖ. ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺭﻭﺵ ﻓﺮﺽ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻱ ﺑﻴﻦ ﺩﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ، ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻱ ﺑﻴﻦ ﻣﺮﺍﻛﺰ آﻨﻬﺎﺳﺖ. ﺑﺎ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻛﺮﺩﻥ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺳﻌﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻃﺮﺣﻲ ﺑﺪﺳﺖ آﻴﺪ ﻛﻪ ﺣﺎﺻﻞ ﺿﺮﺏ ﻓﻮﻕ ﺭﺍ ﻛﻤﺘﺮ ﻛﻨﺪ. 341

ﺭﻭﺵ ﺩﻳﺎگﺮﺍﻡ ﺍﺭﺗﺒﺎﻃﻲ ) Relationship . (Dia ﻫﺪﻑ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺭﻭﺵ، ﺩﺭ ﻛﻨﺎﺭ ﻫﻢ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﺍﺩﻥ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ آﻨﻬﺎ ﺍﺳﺖ. ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﺩﺭ 2 ﻓﺎﺯ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ: ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺑﺪﻭﻥ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺑﺎ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ گﺮﻓﺘﻦ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻫﺎ 441

ﻗﺪﻡ ﺍﻭﻝ: ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻳﻚ ﺻﻔﺤﻪ ﻱ ﻣﺮﺑﻊ ﺷﻜﻞ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﺑگﻴﺮﻳﺪ ﻭ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ آﻦ ﺑﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﺭﺍ ﺭﻭﻱ آﻦ ﻳﺎﺩﺩﺍﺷﺖ ﻛﻨﻴﺪ. ﻗﺪﻡ ﺩﻭﻡ: ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﺭﺍ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺍﺭﺗﺒﺎﻁ ﻧﻮﻉ A ﺩﺍﺭﺩ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻛﺮﺩﻩ ﻭ آﻦ ﺭﺍ ﻣﺴﺘﻘﺮ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ. ﺍگﺮ ﺩﻭ ﺻﻔﺤﻪ ﻳﺎ ﺩﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻳﻜﺴﺎﻥ ﺑﻮﺩﻧﺪ، ﺻﻔﺤﻪ ﺍﻱ ﺭﺍ ﻛﻪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺩﺭﺟﻪ ﻱ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ E ﺑﻴﺸﺘﺮﻱ ﺩﺍﺭﺩ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻛﻨﻴﺪ ﻭ ﺩﺭ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﻣﺴﺎﻭﻱ ﺑﻪ ﺳﺮﺍﻍ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﻌﺪﻱ ﻣﻲﺭﻭﻳﻢ. ﺍﻳﻦ ﻛﺎﺭ ﺗﺎ ﺩﺭﺟﻪ ﻱ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ U ﺍﺩﺍﻣﻪ پﻴﺪﺍ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻭ ﺍگﺮ ﺑﺎﺯ ﻫﻢ ﻳﺎﻓﺖ ﻧﺸﺪ ﺑﺼﻮﺭﺕ ﺗﺼﺎﺩﻓﻲ ﻳﻚ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﻗﺪﻡ ﺳﻮﻡ: ﺻﻔﺤﻪ ﺍﻱ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺻﻔﺤﻪ ﺍﻭﻝ ﻛﻪ ﺩﺭ ﻗﺪﻡ ﻗﺒﻞ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪ، ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺭﺍ ﺩﺍﺭﺩ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻛﻨﻴﺪ. ﺍگﺮ چﻨﺪ ﺻﻔﺤﻪ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﻣﺴﺎﻭﻱ ﺑﻮﺩﻧﺪ ﻣﺜﻞ ﻗﺪﻡ ﻗﺒﻞ ﻋﻤﻞ ﻛﻨﻴﺪ ﻭ آﻦ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻛﻨﺎﺭ ﺻﻔﺤﻪ ﻱ ﺍﻭﻝ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﻫﻴﺪ. 541

ﻗﺪﻡ چﻬﺎﺭﻡ: ﺻﻔﺤﻪ ﺍﻱ ﺭﺍ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﺻﻔﺤﺎﺕ ﻣﺴﺘﻘﺮ ﺷﺪﻩ ﻱ ﻗﺒﻞ ﺩﺍﺭﺩ، ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻛﺮﺩﻩ ﻭ ﺩﺭ ﻛﻨﺎﺭ ﺩﻳگﺮ ﺻﻔﺤﺎﺕ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﻫﻴﺪ. ﺍﻳﻦ ﻗﺪﻡ ﺭﺍ ﺍﻳﻦ ﻗﺪﺭ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ ﻛﻠﻴﻪ ﻱ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﻣﺴﺘﻘﺮ ﺷﻮﻧﺪ. ﻗﺪﻡ پﻨﺠﻢ: ﻳﻚ ﻭﺍﺣﺪ )ﺻﻔﺤﻪ( ﻣﻨﻄﻘﻲ ﺳﻄﺢ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻛﻨﻴﺪ )ﺏ. ﻡ. ﻡ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ( ﻭ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺍﻳﻦ ﻭﺍﺣﺪ، ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻭﺍﺣﺪﻫﺎی ﻫﺎﻱ ﻫﺮ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺭﺍ ﻣﺸﺨﺺ ﻛﻨﻴﺪ. ﻗﺪﻡ ﺷﺸﻢ: ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺍﻳﺪﻩ ﺍﻱ ﻛﻪ ﺍﺯ ﺷﻜﻞ ﺣﺎﺻﻞ ﺩﺭ ﻗﺪﻡ چﻬﺎﺭﻡ ﺩﺍﺭﻳﺪ ، ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﺭﺍ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻭﺍﻗﻌﻲ آﻨﻬﺎ ﺩﺭ ﻛﻨﺎﺭ ﻫﻢ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﻫﻴﺪ. 641

ﺗﺬﻛﺮ: ﺭﻭﺵ ﻓﻮﻕ ﺍﺑﺘﻜﺎﺭﻱ ﺍﺳﺖ ﻭ ﻧﻪ ﺩﻗﻴﻖ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻫﺮ ﻃﺮﺡ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺯﻳﺮ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻴﺪ: ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ = ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﻣﻘﺎﺩﻳﺮ ﻋﺪﺩﻱ ﺩﺭﺟﺎﺕ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺭﻭﺵ ﻋﺒﺎﺭﺗﻨﺪ ﺍﺯ: 741 I O U X 8 - 0 1 2 E 4 A 8

ﻣﺜﺎﻝ : ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺭﺍ ﺑﻴﺎﺑﻴﺪ؟ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺍﻟﻒ ﺩ ﺝ ﺍﻟﻒ ﺏ E U O A X I ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺏ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺝ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺩ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺭﺍﺑﻄﻪ ﻱ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ 841

ﺭﻭﺵ ﻫﺎﻱ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﻛﺎﻣپﻴﻮﺗﺮﻱ 941

ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CRAFT ) (Computerized Relative Allocation of Facility Technique § ﻗﺪﻳﻤﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﻛﺎﻣپﻴﻮﺗﺮﻱ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺍﺳﺖ )ﺳﺎﻝ 3691(. § ﺍﺯ ﻧﻈﺮ آﻜﺎﺩﻣﻴﻚ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺩﺭ ﺑﻴﻦ ﺩﻳگﺮ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﻫﺎ ﺍﺳﺖ. § ﻫﺪﻑ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﺍﺳﺖ. 051

ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ: ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CRAFT q ﺟﺪﻭﻝ ﺟﺮﻳﺎﻥ ﻣﻮﺍﺩ )”ﺍﺯ – ﺑﻪ“ ﻣﻮﺍﺩ( q ﺟﺪﻭﻝ ﻫﺰﻳﻨﻪ )”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﻫﺰﻳﻨﻪ( q ﻃﺮﺡ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻱ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ q ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﻭ ﻣﺤﻞ آﻨﻬﺎ. 151

ﻧﺤﻮﻩ ﻋﻤﻠﻜﺮﺩ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ : ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CRAFT -1 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺮﻛﺰ ﺛﻘﻞ ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ )ﻣﻨﻈﻮﺭ ﻣﺮﻛﺰ ﻫﻨﺪﺳﻲ ﺟﺎﻳگﻴﺮﻱ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﺳﺖ( -2 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺨﺘﺼﺎﺗﻲ ﺑﻴﻦ ﻣﺮﺍﻛﺰ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ )ﻳﻌﻨﻲ ﻓﻮﺍﺻﻞ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ پﻠﻪ ﺍﻱ ﻣﻲ ﺑﻴﻨﻴﻢ ﻧﻪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ( -3 ﺗﻌﻴﻴﻦ گﺸﺘﺎﻭﺭ ﺳﻴﺴﺘﻢ )ﺿﺮﺏ ﺧﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﺧﺎﻧﻪ ﻱ 3 ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺣﺠﻢ، ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻭ ﻣﺴﺎﻓﺖ( 4 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻧﻨﺪ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺷﻮﻧﺪ: Craft ﻓﻘﻂ ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﻫﻢ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻳﺎ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﺭﺍ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ. 251

5 ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻱ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ”ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ” ﺣﺎﺻﻞ ﺍﺯ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺍﻳﻦ ﺩﻟﻴﻞ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ Craft ﻓﺮﺽ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﺎ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ 2 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ، ﻣﺮﺍﻛﺰ ﺛﻘﻞ آﻨﻬﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ ﺍﻳﻦ ﻓﺮﺽ ﻭﺍﻗﻌﻲ ﻧﻴﺴﺖ. ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CRAFT ﺍﻟﻒ ﺏ ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﻲ ﺩﻭ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﺍﻟﻒ ﺏ ﻋﻠﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺍﻳﻦ ﻓﺮﺽ ﺳﺎﺩگﻲ ﺩﺭ ﺣﻞ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎﺕ ﺍﺳﺖ. 351

6 ﻣﺸﺨﺺ ﻛﺮﺩﻥ آﻦ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﺭﺍ ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﺪ ﻭ ﺍﻧﺠﺎﻡ آﻦ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ. ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CRAFT 7 ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﺩﻗﻴﻖ ﺣﺎﺻﻞ ﺍﺯ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﺩﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺩﺭ ﻗﺪﻡ ﻗﺒﻞ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ پﺲ ﺍﺯ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ، ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﻣﺜﺒﺘﻲ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﺷﻮﺩ، ﺑﻪ ﻃﻮﺭ ﻗﻄﻌﻲ ﺩﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺭﺍ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ. 8 پﺲ ﺍﺯ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻗﺪﻡ ﻗﺒﻞ ﻃﺮﺡ ﺟﺪﻳﺪﻱ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﻛﻠﻴﻪ ﻱ ﻗﺪﻣﻬﺎﻱ 1 ﺗﺎ 8 ﺑﺮﺍﻱ ﻃﺮﺡ ﺟﺪﻳﺪ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺍﻳﻦ ﻓﺮآﻴﻨﺪ آﻦ ﻗﺪﺭ ﺍﺟﺮﺍ ﻣﻲ گﺮﺩﺩ ﻛﻪ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎﺕ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﺩﺭ ﻗﺪﻡ پﻨﺠﻢ، ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻫﻴچ ﺩﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﺭﺍ پﻴﺸﻨﻬﺎﺩ ﻧﻜﻨﺪ. 451

ﻧﻜﺘﻪ: ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻫﺎ، ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻫﺮ ﺩﻭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺷﺪﻩ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ ﻭﻟﻲ ﺷﻜﻞ آﻦ ﻫﺎ ﺍﻣﻜﺎﻥ ﺩﺍﺭﺩ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﻨﺪ. ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CRAFT ﺩﺭ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﻫﺎﻱ پﻴﺸﺮﻓﺘﻪ، ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﻲ ﻫﺎﻱ ﺳﻪ ﺗﺎﻳﻲ ﻫﻢ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ گﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 551

ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ALDEP ) (Automated Layout DEsign Problem ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ : 651 ü ﻃﻮﻝ ﻭ ﻋﺮﺽ ﻫﺮ ﻃﺒﻘﻪ )ﺗﺎ ﺳﻪ ﻃﺒﻘﻪ( ü ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻃﺮﺣﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻮﺩ. ü ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺍﻱ ﻛﻪ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ آﻦ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ. ü ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﺑﺮﺍﻱ ﻗﺒﻮﻟﻲ ﻳﻚ ﻃﺮﺡ ü ﻋﺮﺽ ﻧﻮﺍﺭﻱ ﻛﻪ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ آﻦ چﻴﺪﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ. ü ﻣﺤﻞ ﻭ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﻱ ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﺛﺎﺑﺖ ü ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ

ﻧﺤﻮﻩ ﻋﻤﻠﻜﺮﺩ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ : ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ALDEP -1 ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻳﻚ ﺑﺨﺶ ﺑﺼﻮﺭﺕ ﺗﺼﺎﺩﻓﻲ )ﺑﺨﺶ ﻣﺒﻨﺎ( -2 ﺑﺨﺸﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺑﺨﺶ ﻣﺒﻨﺎ ﺭﺍﺑﻄﻪ ﻱ A ﺩﺍﺭﺩ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻛﻨﺎﺭ آﻦ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﺩﻫﻴﻢ. ﺍگﺮ ﻫﻴچ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﺭﺍﺑﻄﻪ A ﻧﺪﺍﺷﺖ ، ﺑﻪ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﻌﺪﻱ ﺗﺎ ﺩﺭﺟﻪ u ﻣﻲ ﺭﻭﻳﻢ ﻭ ﺩﺭﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺼﻮﺭﺕ ﺗﺼﺎﺩﻓﻲ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ. ﺍﻟﺒﺘﻪ ﺍگﺮ ﺩﺭ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ )ﺑﻨﺪ 3 ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ( ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺭﺍ، ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﺟﺰ u ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻛﻨﻴﻢ، ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺷﻤﺎ ﻋﻤﻞ ﻣﻲﻛﻨﺪ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ 2 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ ﺩﺍﺷﺘﻨﺪ ، ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺗﺼﺎﺩﻓﻲ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ. 3 ﻗﺪﻡ ﺩﻭﻡ ﺭﺍ ﺑﺮﺍﻱ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻣﺒﻨﺎﻱ ﺟﺪﻳﺪ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﻛﻨﻴﺪ. 751

-4 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎ ﺭﺍ ﻣﺴﺘﻘﺮ کﻨﻴﺪ ﻧﺤﻮﻩ چﻴﺪﻥ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﺑﺪﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﺍﺳﺖ: ﻣﺜﻼ ﺩﺭ ﺳﻪ ﺭﺩﻳﻒ 851 ﻭ ﻫﻤﻴﻦ ﻃﻮﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﻲ ﺩﻫﻴﻢ !!! D K K K D D F F F C D D F F F C C A A A C C C

5 ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ ﺭﺍ ﺗﻌﻴﻴﻦ کﻨﻴﺪ. ﺍگﺮ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﺑﻮﺩ ) ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ( آﻦ ﻃﺮﺡ ﺭﺍ ﻧگﻪ ﺩﺍﺭﻳﺪ ﻭ ﻣﺠﺪﺩﺍ ﻗﺪﻣﻬﺎﻱ 1 ﺗﺎ 4 ﺭﺍ ﺗکﺮﺍﺭ کﻨﻴﺪ ﺗﺎ ) ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ( ﺑﺮﺳﻴﺪ ﺑﻪ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻃﺮﺡ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻫﺮ ﻃﺮﺡ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳکﻲ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻬﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﺣﺴﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ: X 54 - 951 U O I E A 0 1 14 24 34

ﻣﺜﺎﻝ : ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ ﺯﻳﺮ ﺭﺍ ﺑﻴﺎﺑﻴﺪ؟ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺍﻟﻒ ﺏ ﺍﻟﻒ ﺩ ﺝ A U E I X ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺏ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺝ U ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺩ ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺭﺍﺑﻄﻪ ﻱ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ 061

ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ALDEP ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ ﺍﻳﻦ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﺭﺍ n ﻣﺮﺗﺒﻪ ﺍﺟﺮﺍ ﻛﺮﺩ. ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻌﻨﺎ ﻛﻪ ﺩﺭ ﺍﺟﺮﺍﻱ ﺍﻭﻝ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻃﺮﺡ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻮﺩ ) ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ( ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ گﺮﺩﺩ. ﺩﺭ ﺍﺟﺮﺍﻱ ﺑﻌﺪﻱ ﺑﺎﺯ ﻫﻢ ﺑﻪ ﻫﻤﺎﻥ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻃﺮﺡ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺍﻣﺎ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺍﺟﺮﺍ ﻃﺮﺡ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺮگﺰﻳﺪﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯﺷﺎﻥ ﺍﺯ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﺍﻣﺘﻴﺎﺯ ﻃﺮﺡ ﻫﺎﻱ ﺍﺟﺮﺍﻱ ﻗﺒﻠﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺳﺖ. 161

ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CORELAP ) (COmputer RElationship LAyout Planning ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ : 261 ﻧﻤﻮﺩﺍﺭ ﺭﺍﺑﻄﻪ ﻱ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻫﺮ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻧﺴﺒﺖ ﻃﻮﻝ ﺑﻪ ﻋﺮﺽ ﻃﺮﺡ ﻣﺤﻞ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﺛﺎﺑﺖ

ﻧﺤﻮﻩ ﻋﻤﻠﻜﺮﺩ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ : -1 ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻧﻤﺮﻩ ﻫﺮ ﻳﻚ ﺍﺯ ﺩﺭﺟﺎﺕ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CORELAP TCR X 1 U 2 O 3 I 4 E 5 A 6 : Default -2 ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﺮﺥ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﺑﺨﺶ ) (Total Closeness Rate ) ﻧﻤﺮﻩ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ i ﺑﺎ ( j 361 TCRi

3 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ TCR ﺭﺍ ﺩﺍﺭﺩ، ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺍﻭﻝ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. 4 ﺑﺨﺸﻲ ﺭﺍ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺍﻭﻝ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺩﺭ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺴﺎﻭﻱ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﺑﻴﻦ چﻨﺪ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ، ﺑﺮﺍﺳﺎﺱ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ TCR ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ ﺑﺎﺯ ﺩﺭ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﺗﺴﺎﻭﻱ ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﺣﺮﻭﻑ ﺍﻟﻔﺒﺎ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ CORELAP 5 ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺳﻮﻣﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ، ﺍﺯ ﻣﻴﺎﻥ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻧﺸﺪﻩ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺍﻭﻝ ﺭﺍﺑﻄﻪ A ﺩﺍﺭﺩ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺍگﺮ ﻳﺎﻓﺖ ﻧﺸﺪ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺩﻭﻡ ﺭﺍﺑﻄﻪ ﻱ A ﺩﺍﺭﺩ ﻭ ﺑﺎﺯ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻋﺪﻡ ﻭﺟﻮﺩ چﻨﻴﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺭﺍﺑﻄﻪ ﻧﻮﻉ E ﺗﺼﻤﻴﻢ ﻣﻲ گﻴﺮﻳﻢ. ﺍﻳﻦ ﻓﺮآﻴﻨﺪ ﺗﺎ ﺩﺭﺟﻪ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ U ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ﻭ ﺍگﺮ ﺑﺎﺯ ﻫﻢ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻧﻲ ﻳﺎﻓﺖ ﻧﺸﺪ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺑﺰﺭگﺘﺮﻳﻦ TCR ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺻﻮﺭﺕ ﻣﻲ گﻴﺮﺩ. 461

-6 ﻧﺤﻮﻩ ﻋﻤﻠﻜﺮﺩ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﺑﻌﺪﻱ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﻣﺮﺣﻠﻪ 5 ﺍﺳﺖ. ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ ﻧﺮﺥ ﻣﺤﻞ ﺑﺮﺍﻱ ﺩﻭ ﻣﺤﻞ ﻳﻜﺴﺎﻥ ﺑﺎﺷﺪ، ﻣﺤﻠﻲ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ، ﻣﻲ ”ﻧﺮﺥ ﻛﻪ ﻃﻮﻝ ﻫﻤﺴﺎﻳگﻲ 7 پﺲ ﺍﺯ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻫﺮ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱﺷﻮﺩﻣﺤﻞ” ﻣﺤﻞ ﻗﺮﺍﺭ گﻴﺮﻱ آﻦ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﺑﻴﺸﺘﺮﻱ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﻣﺜﺎﻝ CORELAP ﻧﺮﺥ ﻣﺤﻞ = ﺣﺎﺻﻞ ﺟﻤﻊ ﻧﻤﺮﻩ ﻧﺰﺩﻳﻜﻲ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﺎﻱ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ 3 2 1 E O A ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ 2 1 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ 3 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ 561 1 2 گﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎﻱ ﻗﺎﺑﻞ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﺳﺘﻘﺮﺍﺭ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ 4 ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ ﻫﻤﺴﺎﻳﻪ ﻫﺎ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ 4 11= = 6+5 = A+E ﻧﺮﺥ ﻣﺤﻞ 1 9=6+3= = O+A ﻧﺮﺥ ﻣﺤﻞ 2

COFAD ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ COmputerized FAcilities Design ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﻣﻲ پﺮﺩﺍﺯﺩ Craft : ﺷﺎﻣﻞ ﺩﻭ ﺑﺨﺶ ﺍﺳﺎﺳﻲ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻲ Material Handling ﻭ . پﺮﺩﺍﺯﺩ COFAD FT A CR M Ha ater nd ial lin g 166

-1 ﻃﺮﺍﺡ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ Craft ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ COFAD 2 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺷﺪﻩ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺩﺭ ﺟﺪﻭﻝ ”ﺍﺯ – ﺑﻪ” ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺩﺭﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻭﺭﻭﺩﻱ Craft 761

3 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﺠﺪﺩ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ Craft ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ COFAD ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺩﺭ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻫﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺩﺭ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎﻱ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ -4 ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﺠﺪﺩ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ 861

5 ﻓﺮآﻴﻨﺪ 1 ﺗﺎ 4 آﻨﻘﺪﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﻳﻜﻲ ﺍﺯ ﺩﻭ ﺣﺎﻟﺖ ﺯﻳﺮ ﺭﺥ ﺩﻫﺪ: ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ COFAD . I چﻴﺪﻣﺎﻥ ﻭ ﻳﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻜﻨﺪ. . II ﻣﻘﺪﺍﺭ ﺑﻬﺒﻮﺩ ﺑﺴﻴﺎﺭ ﺍﻧﺪﻙ ﺑﺎﺷﺪ. )ﺍﺯ ﻗﺒﻞ ﺍﻳﻦ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺍﻧﺪﻙ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ( ﺩﻗﺖ ﺷﻮﺩ ﻛﻪ COFAD ﺩﻭ ﻧﻮﻉ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ: ﺛﺎﺑﺖ )ﻣﺜﻞ ﻧﻮﺍﺭ ﻧﻘﺎﻟﻪ( ﻣﺘﺤﺮﻙ )ﻣﺜﻞ ﻟﻴﻔﺘﺮﺍﻙ( 961

ﺭﻭﺵ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ 1. ﻓﺮﻣﻮﻟﻪ ﻛﺮﺩﻥ ﻣﺴﺄﻠﻪ )ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﺴﺄﻠﻪ( 2. آﻨﺎﻟﻴﺰ ﻛﺮﺩﻥ ﻣﺴﺄﻠﻪ)ﺟﻤﻊ آﻮﺭﻱ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ، ﺑﺮﺭﺳﻲ ﻭ. . . ( 3. ﻳﺎﻓﺘﻦ چﻨﺪ آﻠﺘﺮﻧﺎﺗﻴﻮ 4. ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ آﻠﺘﺮﻧﺎﺗﻴﻮﻫﺎ 5. ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ آﻠﺘﺮﻧﺎﺗﻴﻮ 6. پﻴﺎﺩﻩ ﺳﺎﺯﻱ 071

ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ ﻓﻠﻪ ﺍﻱ ) (Bulk materials ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﻪ ﺍﻱ ) (Unit materials 171

ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﻪ ﺍﻱ ﺟﺮﺛﻘﻴﻞ ﻫﺎ ﺟﺮﺛﻘﻴﻞ ﺳﻘﻔﻲ ﺟﺮﺛﻘﻴﻞ ﺑﺎﺯﻭﻳﻲ (Jib ﻧﻘﺎﻟﻪ ﺗﻮﺭﻱ (Overhead ) Crane 271 ﻧﻘﺎﻟﻪ ﻫﺎ ﻧﻘﺎﻟﻪ ﻏﻠﻄﻜﻲ ﻧﻘﺎﻟﻪ چﺮﺧﻲ

173

ﺗﺠﻬﻴﺰﺍﺕ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺍﺩ ﻓﻠﻪ ﺍﻱ ﺑﺎﻻﺑﺮﻫﺎ ﻧﻘﺎﻟﻪ ﻫﺎﻱ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﻜﻲ ﻭ پﻨﻮﻣﺎﺗﻴﻜﻲ 471 ﻧﺎﻭﺩﺍﻧﻲ ﻫﺎ ﻧﻘﺎﻟﻪ ﻣﺎﺭپﻴچﻲ ﻧﻘﺎﻟﻪ پﺎﺭﻭﻳﻲ ﻧﻘﺎﻟﻪ ﻱ ﺗﺴﻤﻪ ﺍﻱ

ﺩﻳﺪگﺎﻩ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺩﻳﺪگﺎﻩ Apple ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺩﻳﺪگﺎﻩ Muther Systematic layout Planning ) (S. L. P 571

ﺩﻳﺪگﺎﻩ Apple 1( ﺟﻤﻊ آﻮﺭﻱ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺍﻭﻟﻴﻪ 2( ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺍﻧﻮﺍﻉ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﻭ ﺗﻌﺪﺍﺩ آﻦ 3( ﺗﺨﻤﻴﻦ ﻓﻀﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ، ﺗﺎ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﻮﺩ. ﻓﻀﺎﻱ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺩﻗﻴﻖ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻭ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ. ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﺮﺩﻥ ﻧﻴﺴﺖ ﻭ ﺑﺎﻳﺪ آﻦ ﺭﺍ ﺗﺨﻤﻴﻦ ﺯﺩ! 4( چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﻭ ﻛﻠﻲ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ) (TOP ﺑﻪ ﻛﻤﻚ ﺭﻭﺵ ﻫﺎﻱ ﻛﺎﻣپﻴﻮﺗﺮﻱ ﻭ ﺍﻟگﻮﺭﻳﺘﻢ ﻫﺎﻱ ﺑﺤﺚ ﺷﺪﻩ. 5( ﻃﺮﺍﺣﻲ چﻴﺪﻣﺎﻥ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﻫﺮ ﺩپﺎﺭﺗﻤﺎﻥ 6( ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ ﻭ ﻧﻘﻞ 7( ﺍﺟﺮﺍ ﻭ ﺑﻬﺒﻮﺩ ، ﺑﻬﺒﻮﺩ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﺟﻬﺖ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ ﺍﺳﺖ ﻣﺜﻼ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻏﻠﻂ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﺎ ﻧﻮﻉ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻳﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻋﻮﺽ ﺷﻮﺩ. 671

Muther ﺩﻳﺪگﺎﻩ 1. Flow of materials 2. Activity relationships 3. Relationship diagrams 4. Space requirements 5. Space available Analysis Input data and activities 177

7. Modifying considerations 8. Practical limitation S e a r ch 6. Space relationship diagram 10. Evaluation Selection 9. Develop layout alternatives 178

ﺑﺎ آﺮﺯﻭﻱ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ ﻭ ﺳﺮﺑﻠﻨﺪﻱ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﻤﻪ ﺩﺍﻧﺸﺠﻮﻳﺎﻥ ﻋﺰﻳﺰ 971