품질혁신과 QC 기법 품질이란 품질에 대한 질문

품질혁신과 QC 기법

품질이란? 품질에 대한 질문 YES NO 1. 품질이란 좋은 것, 고급품을 말한다. 2. 품질은 표준과 일치하는 것이다. 3. 품질은 품질부서에서 만들어지는 것이다. 4. 품질을 높이고자 하면 총비용은 많아진다. . 5. 품질혁신 활동은 일의 결과를 관리하는 활동이다. 6. 품질혁신을 하려면 사람, 업무 및 경영의 품질도 혁신되어야 한다. 7. 품질 잘못은 조금 있지만 무엇보다도 적기에 제공해야 한다. 8. 품질은 고객이 결정한다. 9. 품질혁신은 “Top Down(윗사람에서 아래로)” 방식으로 전개되어야 한다. 2

품질이란? ( ) 의 ( )에 일치하는 ( ) 및 ( ) Ø 에드워드 데밍 --- 고객이 필요로 하고 원하는 모든 것 Ø 주란 ----- 고객의 요구에 부합하는 제품 Ø 필립 크로스비 --- 고객의 요구에 대한 부합 Ø ISO 9000 ------ 제품이나 서비스가 가지고 있는 명시적 또는 암묵적 요건을 만족시키는 능력에 관한 특징 및 특성의 전체 Ø QC ------ 제품의 좋고 나쁨을 나타내는 성질, 역할, 성능 3

품질이란? 선진기업의 품질에 대한 정의 보잉 항공사 IBM 내부 및 외부의 고객에게 그들이 필요로 하고 기대하는 가치 있는 제품 및 서비스를 제공하는 것 신속하고 최저가격으로 서비스를 받는 내. 외적인 소비자들의 요구와 기대의 총 체적인 만족 Quality is Everyone’s Job (품질은 우리 모두의 일) 3 M AT&T XEROX 조직의 개선 및 고객요구에 대한 지속적인 충족과정 우수한 품질은 사업경영에 대한 초석이며 고객만족을 위한 시금석 품질은 고객의 요구에 최대한의 만족을 주는 혁신적 제품 및 서비스를 대내외적 인 고객에게 제공하는 것. 품질은 모든 제록스인의 최우선적인 과업이다. 4

품질이란? - 일련의 고유 특성이 요구사항을 충족시키는 정도 ! - 고객이 요구 하는 표준에 적합하게 시키는것 ! - 최초에 올바르게 하는 것! (DIRTFT, Do It Right The First Time) 정의 : 고객만족을 추구 하는 것 ! 5

품질이란? 타이타닉호의 침몰 1. 100년전 사고로부터 배운다. 6

품질이란? 타이타닉호는 왜 침몰했는가? 1912년 4월 14일 처녀항해중 빙산에 충돌 2시간 40분만에 침몰 (승선인원 2, 208명) 사망자: 1, 513명 총톤수: 46, 328 TON 길이: 257 M 속도: 22 Km/h 제작비: 4억 달러 7

품질이란? 왜 수많은 승객이 사망했는가? 첫째, 긴급구조 절차와 방법의 부재 (즉, 프로세스 미정립) 문제점 1: -보트에 빈자리가 많음에도 다채우지 않음. 문제점 2: 공평하고 질서있게 순서대로 처리하지 않음 1등석 사망률: 38% 2등석 사망률: 59% 3등석 사망률: 75%. 둘째, 법규정 미준수 (즉, 표준위배) 구명보트가 승선인원 전원을 태울 수 없게 부족 8

품질이란? 셋째, 선체 제작과정의 품질불량 -1985년 침몰선 수중탐사 결과 빙산충격시 발생된 선체파손(구멍)은 발견되지 않음. 단지, 철판과 철판의 이음부분이 벌어져 있음을 발견 -1998년 미국 국립표준기술원 조사결과 철판연결에 사용된 리베트못 성분분석 결과 28개중 14개에서 허용치 이상의 슬래그(Slag, 찌꺼기) 발견. ⇒ 불량 리베트못의 강도부족으로 철판 이음부 파손 타이타닉은 100원짜리 리베트못의 불량으로 침수! 9

품질이란? 타이타닉호는 이렇게 침물했다 종합적인 품질 실패의 대표적 사례 (TQM실패) 1) 절차와 방법: 작업프로세스가 수립되지 않았다. 2) 표준화 : 표준이 준수되지 않았다. 3) 검사 및 체크 : 중요 품질급소에 대한 점검과 확인누락 10

품질이란? - 제품의 유용성을 결정하는 성질 품질 - 제품이 그 사용목적을 수행하는데 있어 갖추어야 할 성질 - 물품 또는 서비스가 사용, 적용목적을 만족시킬 수 있는가를 결정하기 위한 평가의 대상 (고유의 성질, 성능의 전부 등) 제조자 관점 사용자 관점 품질 사회적 관점 용도에 대한 적합성 요건에 대한 일치성 기대를 충족시키는 특성 시방에 대한 일치성 사용 목적을 만족시키는 성질 및 성능 명시적 내지 묵시적 요구를 만족시키는 특성 사회적 손실을 야기시키는 특성 11

품질이란? 품질에 대한 오해 • 검사를 하면 불량이 줄어든다. • 품질을 좋게 하려면 생산성이 떨어진다. • 품질은 무형이므로 측정이 불가능하다. • 품질에도 경제학이 있다. (최소품질비용) • 품질이 나쁜 것은 작업자의 솜씨 탓이다. • 품질이란 번쩍번쩍 빛나는 것이다. • 품질부문에서 품질이 만들어진다 12

품질의 개요와 역사 기업의 진화와 품질 기업 욕구만족 품질 평가와 대가 고객 <과거> 높은 생산량을 통한 높은 수익성 (생산량증대를 추진, 품질은 외면) → 품질의 저하 생산자 중심 산업공학 새로운 경쟁을 면제 받은 기업이나 산업은 없다 ! 품질관리 품질분임조 통계적 공정관리 불량 제로 실험계획 품질감사 품질계획 품질기능전개 품질비용 종합적 품질경영 신뢰성 벤치마킹 …. . 상황은 변했다! 생산량 증대와 원가를 위하여 품질개선을 하지 않은 기업들은 난관에 봉착 소비자 중심 <현재> 낮은 비용으로 고품질 및 고생산성 (국제경쟁의 치열, 품질의 평준화, 폐업, 고실업률, 고수익직종의 감소) 13

품질의 개요와 역사 품질 개념의 변화 1950년대 규격 적합성 “품질이란 표준(규격)에 대한 일치 정도를 말한다. ” 검사위주의 품질시대 1960년대 사용 적합성 “사용자의 사용목적에 맞아야 품질로 인정한다” 1970년대 비용 적합성 “비용으로 품질수준을 말한다” “품질관련 비용으로 품질 수준을 측정할 수 있다” 1980년대 잠재 요구 적합성 “품질이란 잠재요구를 찾아 만족시키는 것이다. ” 품질보증 저비용, 고효율, 평준화 “고객만족의 수준에서 고객감동의 시대로” 품질경영 1990년대 ∼ 통계적 품질관리 14

품질의 개요와 역사 4. 품질의 종류와 중요성 - 시장품질 : 고객이 요구하는 품질 품질의 종류 고객은 기업의 은인이다 ! - 설계품질 : 제조현장에서 만들고자 하는 품질 - 제조품질 : 제조현장에서 만들어진 품질 품질은 - 품질은 전반적인 활동의 산물이다. 품질의 중요성 생활 방식이다 ! - 품질은 시장에서 나온 성과이다. - 품질은 협상의 대상이 아니다. 시장 품질 높은 품질은 생산성을 향상시킨다. 사업성과의 향상을 의미한다. 낮은 품질은 비용을 상승시킨다. 품질비용의 악순환이 된다. 품질의 종류 설계 제조 품질 품질 15

품질의 개요와 역사 품질관리의 목적과 효과 소비자의 요구에 상응하는 제품을 가장 경제적으로 달성 목적 기본적 이념으로는 표준화, 통계적 방법, Feed-back 기능을 들 수 있다. 작업의 원활화 불량 감소 (불량 방지) 신뢰성 높은 제품의 생산 품질보증이 될 수 있는 제품의 생산 공해 없는 제품의 생산 제조물책임 (PL)을 이행할 수 있는 제품의 생산 효과 기업이 대외경쟁력을 가지려면 Q (품질), C (원가), D (납기)의 균형을 유지해야 하는데 품질관리의 실시 후 나타나는 효과로는 다음과 같은 것이 있을 수 있다. 제품의 원가 절감 불량 감소 납기지연의 방지 불량 처리비의 절감 작업의 합리화 조직간의 관계 개선 작업자의 기능향상 작업의 표준화 16

품질혁신 불량제로 1) 불량제로의 필요성 • 양적 성장시대에서 질적 성장시대 • 고객은 1인 10색, 1개 불량은 100%불량, 고객은 100%양품 요구 • 부품불량 0. 01%이면 제품불량 1. 3%발생 (부품 10, 000개/제품, 직렬) 2) 불량 “ 0”의 5대 전제 • 의식개혁: 규정한 것 바르게 지키기 • 5 S실천: 개선의 기초 만들기 • 눈으로 보는 관리 : 정상과 이상의 구분 • 흐름생산: 1개/SET 흘리기(1개/SET 만들고 검사) • 표준작업: 사람, 설비, 재료, 최적작업방법 17

품질혁신 3) 불량 “ 0”의 성공포인트 • • • 품질우선 경영 (TOP) Q방침, 목표, 지도, 평가 실시(부, 과장) Q문제 해결능력 향상(주임, 대리) 도면, 작업표준, QC공정도 준수(반장, 작업자) 부서간 손실공수 보상체계, 후공정 평가제도 (예) 생산성=후공정 요구량(사용량)/투입공수 4) 불량 “ 0”의 3불 원칙 • 불량을 받지 않는다 : 원류관리의 원칙 공정은 AND 법칙. 수리공장 아님. • 불량을 만들지 않는다 : 라인스톱의 원칙 이상발생시 자동 정지하는 자동화 사람의 실수로 인한 불량방지 구조화 • 불량을 보내지 않는다 : 전수검사의 원칙 고객에게 100% 양품 보증. 무검사는 있어도 무보증은 없다. 18

품질혁신 실패의 대가, 좋은 품질의 대가 • 매출액의 20∼ 30%가 품질비용 • 과거 불량품 1대는 256명에게 전파되었으나 오늘날에는 무한대 (한국 인터넷 인구 3000만, 미국 2억) • 나는 ? ? ? 차를 사지 않겠다. • 폭발, 붕괴, 침몰? ? ? 계산이 안 된다. • 폐기, 수정, 재제작, 재공 증가, 할인판매 • 고객불만⇒영업력 약화⇒사업기회 상실⇒기업내부 불화 좋은 품질의 대가 • 품질 상위 3위 이내 업체는 하위 3위 이내 업체에 비해 제품이나 서비스를 5∼ 6% 비싸게 판매한다. • 기존고객의 단골화와 새로운 고객의 창출 • 주가상승으로 주주만족 • 기업체질의 변화 • 일을 통한 성취감, 보람 • 고객만족 -> 수주증가 -> 선택영업 -> 이익율 향상 ->기업내부 사기고양 19

품질혁신 품질과 4 M 품질과 개선 품질관리=품질개선+품질유지 • 품질개선: 4 M의 최적조건을 만들고 CP치를 안정까지 높여 작업표준, 점검기준을 정하는 것 • 품질유지: 결정된 최적조건을 유지하는 작업표준 및 점검기준을 지키는 것 자주품질관리 § 사상 : “품질을 공정에서 만들어 넣는다” § 개념 : 품질개선과 품질유지를 자주적으로 관리 1. 4 M의 최적조건을 만들어 작업표준, QC공정도를 정하는 것(개선) 2. 결정된 최적조건을 유지하는 작업표준 및 QC공정도를 지키는 것(유지) 20

품질혁신 개선관리와 유지관리 PDCA Cycle 지속 Level-up A P C D 유지 * 표준과 실적의 차로써 포착할 수 있는 LOSS를 절감시키는 활동. 목표 개선관리 달성 및 관리기능 Step by Step 진행 개선목표 현재수준 * 목표와 표준의 차로써 포착할 수 있는 LOSS를 절감시키는 활동 21

품질비용과 품질비용관리 품질비용 불량품질비용이란 요구되는 품질수준을 실현하기 위하여 필요한 (투입되는 )비용을 뜻하며, 달리 제품의 가치를 높이기 위하여 필요한 비용이라고도 말할 수 있다. 일을 잘못한 것에 대한 비용 불량에 대한 가격 (PONC) (Price of nonconformance) 비 용 의 상 승 분류검사, 재작업, 반복시험 매출액 구조 제조 품질 이 비용 비용 익 고객불만 해결시간 불량자재, 공정중단시간, 반품 내부적 과오비용 고객에게 전달되기 전 재작업, 수리, 재시험, 불량, 분류 외부적 과오비용 고객에게 전달된 후 보증, 반품, 허용오차 등 제조 비용 품 질 비 용 이 익 품질비용이 줄어들면? 이익은 그만큼 늘어난다 ! 22

품질비용과 품질비용관리 숨겨진 불량 품질비용 외주용역비 인건비 에너지 자재비 안전사고 가동준비시간 지원부문비용 생산비효율 생산능력제약 자본비용 재생산비용 기회손실 비용 제품품질 관리손실비용 설비수명 속도저하 23

품질비용과 품질비용관리 품질비용 관리의 의의 품질코스트(Q-COST) 관리 돈버는 기업 만들기 q 기업은 돈을 벌어야 한다! • “뭐니뭐니해도 머니!” q 돈을 버는 원리 고객가치 > 가격 > 원가 q 우선 고객이 돈을 내고 사주어야! • 만족한 고객만이 돈을 내고 사준다. • 고객요구를 충족시켜야 고객이 만족한다. q 고객요구 충족 수준 = 품질 • 고객요구를 충족한다는 신뢰 = TQM q TQM의 대표적 글로벌스탠더드 = ISO 9001 • 국제경영표준들(ISO, TL, TS, OSHMS, HACCP)의 기본 • 전세계 200여개 국에 보급 : “쉽다”, “알아준다” • 제조물책임(PL) 대책의 본체 24

품질비용과 품질비용관리 q 파는 가격보다 원가가 낮아야 돈이 남는다! • “품질경쟁력과 원가경쟁력을 겸비해야” q 고객만족관점에서의 원가관리 = 품질비용관리 • 품질의 유지/향상과 관련되는 모든 비용 (재료비, 인건비, 경비) • 실패비용(Failure Cost) : 불량품, 재작업, 불만처리 • 평가비용(Appreciation Cost) : 시험, 검사 • 예방비용(Prevention Cost) : 조사, 개발, 관리, 교육, 지도, 인증 q 품질비용의 크기 : 매출액(Turn-Over)의 1 ~ 30% • TQM(ISO 9001)과 품질비용관리 5년이면 반감가능! • 총 품질비용 및 요소별 개선추이 : 실패 80 TQM 절감 50 평가 15 예방 5 TQM / 품질비용관리 실패 30 평가 10 예방 10 25

품질비용과 품질비용관리 Q-Cost의 상호관계 코 품질코스트 스 트 예방코스트 평가코스트 실패코스트 품질의 적합도 예방코스트와 평가코스트를 관리비용으로, 실패코스트를 관리불량으로 인한 비용으로 구분 - 파이겐바움 26

품질개선방안 품질보증 상품의 품질보증 기업에서 무엇보다도 우선되어야 할 대전제 - 모든 공정 (부서)에서 후공정 (고객)이 필요로 하는 것 (요구하는 품질)을 필요한 만큼 필요할 때 확실히 만드는데 있다. 요구하는 품질의 보증 단 한 개라도 불량이 발생하면 그 현상 → 원인 → 근본원인을 규명하여 재발을 방지 1개 단위로 물품을 흘린다. 표준작업으로 반복작업을 한다. 흐름라인으로 만든다. 될수록 리드타임을 단축한다. - 품질 만들기에서 가장 중요한 것은 그 기능을 인식하는 것이며 (기능교육), 약속을 반드시 지킬 수 있는 체계를 만드는 것이다 (표준작업표, 표준재공 및 재고). - 자연스런 흐름 속에서의 검사 실시 - 품질확보가 불가능한 JIT는 없다. 품질 우선주의로 작업을 추진하라. 불량이 발생하면 즉시 라인정지 품질은 공정에서 만든다. 품질은 사람에 의해서 결정된다. - Fool Proof (색별 표시, 워크가 세팅 되지 않는 치구 , 자동정지장치) 27

품질개선방안 자주검사란 “후공정은 고객”이라는 인식 하에 자기가 만든 것을 기준서에 따라 자기 자신이 검사하여 ‘양품’임을 확인하고, 절대로 불량품을 흘리지 않겠다고 자기 선언하여 책임지고 후공정으로 보내는 일 정해진 대로 확실히 실행하는 일 작업자가 정해진 시간마다 자기가 만든 것을 자기가 검사기록하고, 결과의 상태를 체크하면서 불량을 절대로 흘리지 않는, ‘품질은 공정에서 만든다. ’는 품질의식과 품질의 우위향상을 꾀함 자주검사와 기록 품질의 산포상태를 나타낸다. → 항시 이 상태를 감시하면서 작업 (안심하고 작업하기 위한 도구의 하나) - 누가 보아도 한눈으로 품질상태를 알 수 있다. - 양품이라는 품질보증의 증명서 눈으로 보는 관리 ＋ 품질 자기선언 이상이 발생하면 즉시 라인정지 이상이 발생하면 작업자는 즉각 안돈을 켜서 감독자를 부른다. 중요품질특성 제조/기술/품질 부문의 협의 필요 - 불량품은 절대로 후공정으로 흘리지 말라. 즉시 근본원인을 탐구하고 대책 - 앞 공정 책임인 경우 즉시 앞 공정으로 반환하고 결코 자기판단으로 손질이나 선별하지 말라. 불량을 만든 공정에서 원인을 추구 - 불량품은 격리, 시작시간과 종료시간이 품질을 좌우하는 순간이다. 28

품질개선방안 지키기 쉬운 품질의 조건 5 W 1 H의 관점 품질을 결정하는 요인들 ü 공정, 설비 : 신뢰성, 정도 ü 방법 : 가공, 조립방법 ü 사람 : 기능, 사기 • Who : 누가 • What : 무엇을 • When : 언제 정 확 한 현 상 • Where : 어디에서 어디로 QA하기 쉬운 다섯 가지 조건 - 양품조건이 명확 (정량적)하다. (객관성, 타당성, 일반성) - 양품조건을 설정하기 쉽다. (누구라도 쉽게 알 수 있어야 한다. ) - 양품조건이 변화하기 어렵다. (기준과 표준에 의한 불변성) - 양품조건의 변화가 알기 쉽다. (정상과 이상을 한 눈에 알아볼 수 있어야 한다. ) - 양품조건의 변화가 복원하기 쉽다. • How : 어느 정도 • Why : 왜 지키기 쉽게 하는 다섯 가지 조건의 점검방법 ü 점검, 확인항목이 명확히 정해져 있는가? ü 그 항목을 알고 있는가? ü 그 항목을 지키고 있는가? ü 그 항목은 지키기 쉬운가? ü 만약, 그 항목을 지키지 않아 불량이 발생했다면 한 눈에 알 수 있는가? (정상을 벗어나더라도 조치가 쉬워야 한다. ) 29

품질개선방안 품질관리의 전개 – 사고방식 문제의 증상 또는 필요성 명시 원하는 결과에 대한 설명이 포함된 문제 정의 필요시 반복 공학적 과정의 분석 반복적인 성질 (경우에 따라 실험 포함) 여러 해결대안 종합 의사 결정 (대안 중 하나를 선정) 해결안, 시스템 또는 방법 30

품질개선방안 품질관리의 전개 – 방법 품질 보증 품질 설계 품질 목표 A P (Action) (Plan) C (Check) D 공정관리 (Do) 현장의 데이터 31

품질경영 방식 품질요소 QM미숙 QM정착 품질의 정의 제품규격 고객의 요구와 기대 품질의 위치 원가, 생산수량, 납기가 우선함 다른 동등가치를 충족하기 위한 기초, 우선항목 사업전략 단기관점 장기관점을 배경으로 단기실적을 추구 품질초점 문제의 검출과 제거 문제의 예방 품질이 강조될 경우 상승 품질을 강조할 경우 저감 비용 문제발생 원인의 인식 작업자 실수, 설비트러블 등 특정원인에 의함 비 효과적인 시스템과 관리방법에 의함 품질책임 품질부서 모든 부서 조직문화 문제의 지적과 문책, 실패에 대한 경계 개선과 혁신, 실패의 허용 (Positive 평가) 문제해결의 실행 주관부서 경영/관리층 관련부서, 팀, 종업원 32

품질경영의 성숙단계 항 목 미도입 인식 이해 성숙 탁월 품질초점 품질문제 진화 품질개선 예방 설계품질 시장변화의 대응과 창조 경영자의 역할 미개입 책임의 이해 지원, Process지향 종합성과의 측정 혁신주도 품질책임 품질부서 경영층 주요부서 각 공정, 업무수행자 외주 포함, 전사 공정관리 검사, 재작업 재발방지 공정관리 원인관리 혁신적 개선 고객요구의 관리 가장 불만이 많은 고객 대응 고객불만관리 사내고객 인식 협력업체관리 가장 품질이 나쁜 업체에 대한 관리 교육과 지원, 수입검사 축소 공동의 품질개선 추진 장기, 전략적 유대관계 시장변화에 대비 하기 위한 상호협조 교육훈련 적음 기술위주 계획에 의한 실행 지속적, 전사원 대상 인재 육성의 연구 고객만족을 위한 고객과 연계하여 기획 개선추진 33

품질경영의 운영 고객의 요구, 기대파악 품질전략의 설정, 품질기획 시스템의 문서화, 교육훈련 품질감사, 경영검토 고객반응 분석 품질개선, 시스템의 고도화 34

품질경영 기업의 품질경영 필요성 Ø 기업환경의 세계화 - 세계수준 또는 도태 Ø 품질보증은 국제적 유통요건 - ISO 9001은 최소한의 QA요구 Ø 기업수준 향상이나 기술축적은 각 업무가 관리상태일때 의미가 있음 Ø 제품, 기술 외에 시스템의 국제경쟁력 필요 - 환경변화에 따른 시스템 유연성 35

품질경영 기업의 품질경영 과제 q 기본의 관리 q 고객지향 § 우선 5 S 부터 - 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화는 회사의 기본 § 기본을 중시하는 기업문화 - 쉬운 것, 평범한 것, 당연한 것 § 위로부터의 실천 § 기업활동은 업무분담 § 자기업무 보증 - ASSURE + IMPROVE - 반성하는 용기와 부질없는 자신감 § 고객이 만족을 느낄 때 제품과 서비스에 가치가 부여됨 - 고객에게 인도되지 못하는 제품 및 서비스는 불량품 - 고객이 원하는 것은 모두 Requirements. 고객만족의 단계 고객의 기쁨 실현 밀착관계의 형성 고객의 기쁨 실현 고객의 신뢰를 개발 고객의 기쁨 실현 고객불만의 예방 § VISION - 장래상 : 장래상 및 이를 달성하기 위한 활동과 목표를 포함 § 전략(STRATEGY) - 장래상 실현을 위하여 추구하여야 할 목표설정과 이를 위한 자원분재의 의사결정 현상분석 과제도출 경영의지 VISION 및 전략의 수립 환경분석 장래상 자원 전략 전술 조직 36

품질경영 기업의 품질경영 과제 q 시스템 관리 § 관리사이클의 운용 § 표준화 - 문서화, 개정 - 표준은 깨어지기 위해 존재 - 표준화, 개선 등은 무리를 강요하는 것이어서는 안됨 시스템 실행 시 문제점 § 현재 정해진 방법이 최선이 아님 § 정해진 Rule이 불명확 / 모호함 § Rule에 따르면 업무진행이 안됨 § Rule이 합리적 / 공정하지 못함 § Rule을 알고 그대로 할 수 있지만 안하고 있음 q 지속적 개선 § 개선은 우선 영향이 큰 것 부터 - 파레토의 원칙 § 개선은 가까운 곳 부터 - 4 M과 대응 - 품질, 납기, 원가를 평가 - 불필요, 불균형, 불합리로 대응 § 과정의 관리 § 실행능력을 감안하여 조치 - 즉각 대처 가능시에는 즉시 조치, 까다로운 문제는 문제해결방식을 적용 37

품질경영의 효과 q 관리수준의 향상 ( Process의 관리 ) q 책임, 권한의 명확화 ( Interface ) q 의사소통의 개선 ( Procedure 공동인식 ) q 품질비용 저감 ( 사전예방 ) q 신뢰증진 - 고객(품질보증) - 경영진 ( 경영성과 ) - 종업원 ( 의욕 ) 38

품질혁신활동의 Key 제조업 품질건강 체크리스트 제조업 품질건강 체크 번호 체크항목 1 모든 제품에 대하여 명확한 규격서를 갖고 있다. 2 공정을 평가하기 위한 시험/검사를 한다. (양부를 구별하는 목적 제외) 3 제품 평가 시 교정, 감시된 계측기만을 사용하고 있다. 4 도면, 절차서, 지침서류, 작업표준 등의 기술된 수준이 적절하다. 5 고객불만이 명확하게 해결되고 시정조치가 취하여 진다. 6 시정조치 시스템은 진행상황의 추적이 가능토록 운영된다. 7 설계심사가 실시되며, 품질문제와 특수요건이 고려된다. 8 현장의 어떤 품목도 적부상태가 식별된다. 9 점수 품질요건을 충족시키지 못한 제품은 부적합품 처리체계에 따라 처분하고 있다. 신규제품은 출하 전에 모든 품질요건에 대하여 시험을 한다. 신입사원에게 품질시스템을 정확하게 알려주고 있다. 품질비용(Q-COST)이 얼마인지 알고 있다. 일을 잘하는 종업원을 인정해주고, 적절한 보상을 한다. 공정감사(평가)를 절차에 따라 시행한다. 재발되거나 심각한 문제점이 품질보고서 / 성적서에 부각된다. 창고에서 및 출하시의 품질에 유의한다. 외주업체의 실적을 관리하여, 그들의 책임 있는 직업을 하도록 한다. 예상 외주업체를 조사 함으로서, 그들이 해당품목을 공급할 수 있는지를 확인한다. 생산담당/작업자는 자기 일에 대한 훈련을 받고 있으며, 그 기능을 입증할 수 있다. 각종 지침서, 작업 표준류를 갖추고 있다. 1 : 전혀 없음 2 : 가끔, 약간 3 : 경우에 따라 4 : 보통 5 : 항상 모두 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 합계 39

QC 7수법(도구) 1 파레토 도표(Pareto Diagram) Your Text 2 특성요인도(Cause and Effect Diagram) 3 체크 시트(Check Sheet) 4 히스토그램(Histogram) 5 산점도(Scatter Diagram) 6 층별(Stratification) 7 그래프(Graph) 40

QC 7가지 도구 ■ 체크시트: 공정이나 프로세스에서 테이터를 수집하는 단계에서 사용하는기법 즉' 불량품의 수나 결점수, 고객불만 건수 같은 계수형 특성값을 항목별로 분류해 기록하는 방법 ■ 파레토도: 수집된 데이터를 정리하여 문제의 발생빈도 순으로 나열하여 중요도 파악 즉' 문제의 원인이 어디에 근거하며 그 문제점의 발생빈도가 크며, 점유율이 어떻게 나타 나는지 를 작성한 방법 ■ 히스토그램: 데이터의 흩어짐이나 분포의 형태를 쉽게 판단할수 있는 데이터 정리방법 즉' 많은양의 데이터를 시각적으로 보여 주어 데이터의 "산포"를 쉽게 파악할수있는방법 ■ 산점도: 두 종류의 특성을 동시에 측정하여 수집된 데이터의 특징을 파악하는데 사용. 즉' 특성과 요인사이의 실제관계 "상관관계"를 알기위해 사용되는 방법 ■ 특성요인도: 결과에 영향을 미치는 주요 원인을 계통적으로 정리하여 원인을 규명함. 즉' 문제점의 결과치에 4 M(사람, 공정, 원재료, 설비)를 접목시켜 문제점을 하나하나 해결하여 문제점을 해결한다는 방법(생선뼈) ■ 그래프: 데이터나 정보를 그림, 도표 등으로 나타내어 한눈에 알아 볼수 있도록 하는것 41

QC 7가지 도구 1. 파레토 도표(Pareto Diagram) 42

QC 7가지 도구 개요 파레토 도표는 품질개선 과정에서 사용하는 중요한 도구이다. 이탈리아의 경제학자 Alfred Pareto 의 이름을 딴 파레토 도표는 조셉 쥬란에 의해 처음으로 품질관리 분야에 적용되었다. 대부분의 부(富)가 소수의 사람들에게 집중되어 있음을 발견한 파레토와 같이 쥬란도 이러한 원리가 품질관리 분야에 적용될 수 있다는 것을 발견하였다. 예를 들면 제조업이나 서비스업의 경우 문제를 발생시키는 원인이 많더라도 대부분의 문제는 소수의 원인 때문에 발생한다. 이처럼 문제의 원인은 '사소한 다수(trivial many)'와 '중요한 소수(vital few)'로 분류할 수 있다. 중요한 20%의 원인이 전체 문제의 80%를 발생시키기 때문에 이것을 특히 "20 : 80의 법칙“ 이라고도 한다. Pareto의 주장 Juran의 주장 대부분의 부가 소수의 품질문제의 80%가 중요한 20%의 사람들에게 집중되어 있다. 원인에 집중되어 있다. 43

QC 7가지 도구 적용사례 항목별 불량 DATA 기간: 01. 7. 1. – 7. 31. 항 목 단위: 갯수 수량 점유율(%) 누적수량 누적점유율(%) 터짐 불량 157 85. 32 157 소재 찍힘불량 7 3. 8 164 치수불량(틀어짐) 7 3. 8 171 92. 93 형성불량 4 2. 17 175 95. 1 BOLT 및 NUT TEST용 불량 4 2. 17 179 97. 28 자재불량 3 1. 63 182 98. 91 BOLT 및 나사선 마모 2 1. 08 184 100 85. 32 89. 13 44

QC 7가지 도구 파레토 도표 (불량갯수) (불량률) 45

QC 7가지 도구 적용사례 비교 불량 DATA (8월) 불량 DATA (9월) 항목 수량 얼룩 6 바닥불량 18 벗겨짐 5 크롬불량 73 크롬불량 60 수세불량 3 치수불량 7 자재불량 5 찍힘 17 흠 220 흠 22 녹 1 동공 2 합계 357 합계 146 46

QC 7가지 도구 파레토 도표 비교 8월의 불량현황 9월의 불량현황 공정불량 59% 감소 녹 동공 수세불량 자재불량 벗겨짐 얼룩 치수불량 찍힘 바닥불량 흠 크롬불량 47

QC 7가지 도구 파레토도표 결론 1. 분류항목이 많이 있어도 큰 영향을 주는 1, 2항목을 선정해서 개선활동을 하여야 한다. 2. 첫번째, 두번째 항목의 차지하는 비중이 클 경우에는 세부적으로 층별하여 다시 파악한다. 3. 특성요인도 또는, 다른 QC기법과 연계하여 적용한다. 4. 파레토 도표는 분임조 활동 시 현상 파악과 효과 확인 등을 위해 사용한다. 48

QC 7가지 도구 2. 특성요인도 (Cause and Effect Diagram) 49

QC 7가지 도구 개요 특성요인도란 일의 결과(특성)와 그것에 영향 을 미치는 원인(요인)을 계통적으로 정리한 그 림이다. 즉, 특성에 대하여 어떤 요인이 어떤 관 계로 영향을 미치고 있는지 명확히 하여 원인규 명을 쉽게 할 수 있도록 하는 기법이다. 그 모양이 생선뼈와 비슷하여 '물고기 뼈 그림 (Fishbone Diagram)'이라고도 하는데, 이 기법 은 품질개선 활동에서 널리 사용되고 있다. 또 한, 일본의 품질관리 전문가였던 이시가와 가오 루 박사가 고안하였기 때문에 '이시가와 다이어 그램(Ishikawa Diagram)'이라고도 한다. 50

QC 7가지 도구 적용사례 Machine MAN 미숙련 D/shaft사용X 관심부족 작업자 금형치수 작업방법 Φ 17. 950 내경핀치수 각각다르다 GAGE통과 내경치수 Φ 17. 960 금형구조 내경핀도금 BED직각도 설비정도 평행도 center 내경단차 coil left CORE상태 길이 적층판CORE 유무 2단부 Material right 내경불량 시간 R/T냉각 방식 사출압 사출속도 용탕온도 D/C조건 Method 성형시간 유압 S/B내경치수에 영향을 미치는 주요인자 도출을 위한 특성요인도 51

QC 7가지 도구 작성순서 1 MAN Machine 내경불량 Material 1) Method 오른쪽에 품질특성을 세로로 쓰고 굵은 횡선을 왼쪽에서 오른쪽으로 화살표를 그린다. 2) 화살표를 기준으로 분류한 요인수대로 화살표를 대각선으로 그린다. - 요인 분류방법 : 4 M+1 E(사람, 기계, 재료, 방법, 환경) 52

QC 7가지 도구 작성순서 2 MAN Machine 미숙련 D/shaft사용X 관심부족 작업자 금형치수 작업방법 Φ 17. 950 내경핀치수 각각다르다 GAGE통과 내경치수 Φ 17. 960 내경핀도금 BED직각도 설비정도 평행도 center 내경단차 coil left CORE상태 길이 금형구조 적층판CORE 유무 2단부 Material right 내경불량 시간 R/T냉각 방식 사출압 사출속도 용탕온도 D/C조건 Method 성형시간 유압 4) 큰 가지의 원인을 추구하여 중간가지로 분류하여 기입한다. 5) 중간 가지의 원인을 추구하여 작은 가지로 세밀하게 분류하여 기입한다. (원인을 추구할 때까지 의문을 가지고 추진할 것. ) 53

QC 7가지 도구 작성순서 3 MAN Machine 미숙련 D/shaft사용X 작업자 관심부족 금형치수 작업방법 Φ 17. 950 내경핀치수 각각다르다 GAGE통과 내경치수 Φ 17. 960 금형구조 내경핀도금 BED직각도 설비정도 평행도 center 내경단차 coil left CORE상태 길이 적층판CORE 유무 2단부 Material right 내경불통 시간 R/T냉각 방식 사출압 사출속도 용탕온도 D/C조건 Method 성형시간 유압 6) 각각의 세분화된 요인 중 중요하고, 바로 실행이 가능한 요인에 대하여 등의 별도 표시를 해둔다. 7) 7) 표시된 항목을 중심으로 구체적인 실행계획을 수립한다. 54

QC 7가지 도구 고려사항 품질특성 : 분석 또는 원인을 추구하고자 하는 항목 원가(Cost) 재료비, 인건비, 원가 등 코스트에 관한 특성 안전(Safety) 품질(Quality) 안전에 관한 특성 제품의 품질에 관한 특성 재해율, 사고 건수 등 치수, 수명, 중량, 불량율 등 납기(Delivery) 모럴(Morale) 생산성에 관한 특성 모럴에 관한 특성 생산량, 소요시간, 가동율 등 출근율, 개선제안 건수 등 서비스(Service) 서비스에 관한 특성 정확성, 고객만족도 등 작성시 주의사항 1) 전체의 지식이나 경험을 모으도록 한다. (Brainstorming 4원칙) ① 상대방의 의견을 비판하지 않는다. ② 많은 의견을 내어 놓는다. ③ 자유 분방한 의견을 내어 놓는다. ④ 연상(연관되는 Idea)을 활발히 내어 놓는다. 2) 원인(요인)을 철저히 규명한다. 5 WHY를 되풀이 한다. 3) 현장의 문제점을 중심으로 진행한다. 4) 항상 검토하여 개선해 나간다. 5) 관련자 전원이 참가하여 작성하고, 가능하다면 고객(Customer)과 공급자(Supplier)가 원인분석단계로부터 참여하도록 한다. 55

QC 7가지 도구 3. 체크 시트(Check Sheet) 56

QC 7가지 도구 개요 체크시트는 종류별로 데이터를 취하거나, 확인 단계에서 누락, 오류 등을 없애기 위 해 간단히 체크해서 결과를 쉽게 알 수 있도록 만든 도표이다. 체크시트는 다음과 같 은 경우에 사용한다. 1. 현장의 문제점을 명확하게 파악하기 위해 체크시트를 사용한다. 2. 측정하여 얻은 그대로의 가공을 하지 않은 데이터를 목적에 맞게 정리하는데 사용한다. 3. 일이 표준대로 진행되고 있는지 현재의 상태를 확인하는데 사용한다. 4. 검사한 결과를 체크시트로 정리하여 그것에 따라 품질수준을 파악하는데 사용한다. 57

QC 7가지 도구 작성순서 적용절차 체크시트의 목적과 수집 데이터를 정한다. 체크시트의 형식을 정한다. 분류항목을 정한다. 2/10 2/11 2/12 2/13 필요사항을 기입한다. 데이터기간 근거자료 조사자 폐품 체크 시트 2015년 월 일 항목/일정 데이터를 표시한다. 2/14 2/15 2/16 찍힘 면기스 취급성 콘부크랙 실면오염 프리트부족 합 계 자료를 분석한다. 151. 2. 10~2. 16 작업일보 홍길동 합 계 19 15 36 10 20 50 25 19 24 23 20 18 21 150 58

QC 7가지 도구 4. 히스토그램(Histogram) 59

QC 7가지 도구 개요 히스토그램은 데이터가 존재하는 범위를 몇 개의 구간으로 나누어서 각 구간에 들어 가는 데이터의 발생 빈도수를 체크하여 막대그래프로 작성한 그림으로서 DATA 분포 의 형태를 쉽게 파악하기 위한 용도로 작성한다. 히스토그램은 범법자의 나이가 어떻게 범죄에 영향을 미치는가에 관심을 둔 게리(A. M Guerry)라는 프랑스인이 처음으로 그렸다고 한다. 단순한 막대그래프를 써서 범죄 발생건수를 비교하기보다 히스토그램을 이용함으로써 나이에 따른 범죄 발생건수의 변화를 알 수 있었다. 많은 경우 수집된 데이터가 흥미는 있어 보이겠지만 그 데이터를 해석하기는 어렵다. 히스토그램은 이러한 데이터를 도식화함으로써 데이터가 가진 특성을 시각적으로 보여준다. 구간의 폭 수도 구간의 중심치 구간의 경계치 60

QC 7가지 도구 적용목적 BAD Performance 공정이 안정되지 않은 상태 공정이 안정된 상태 GOOD Time 61

QC 7가지 도구 용도 용도 & 용어 1) 데이터의 분포 양상을 파악. 2) 데이터의 전체적인 모습을 파악. 3) 데이터가 갖는 산포의 크기를 파악. 4) 데이터의 중심이 어디에 있는지 그 위치를 쉽게 파악. 5) 데이터와 규격치를 비교하여 여러 가지 정보를 한꺼번에 획득. 용어 1) 도수 : 각각의 구간에 속하는 데이터의 수 구간의 폭 2) 구간의 폭 : 기둥의 굵기 3) 구간의 경계치 : 기둥과 기둥의 경계를 이루는 값 도 수 4) 구간의 중심치 : 기둥의 중앙에 해당하는 값 구간의 경계치 구간의 중심치 62

QC 7가지 도구 작성예 1 138 150 164 132 129 144 140 146 158 140 125 147 149 163 135 161 131 126 147 153 157 154 157 168 173 142 148 142 136 165 146 135 145 176 152 135 128 1) 측정값의 수(n)를 센다: n=40 2) Data의 범위를 결정한다(R): 최대값=176, 최소값=125 R=최대값-최소값=51 3) 구간의 수를 결정 ① 도표 이용 측정 Data의 수(n) 구간의 수(k) 30 ~ 50 51 ~ 100 101 ~ 250이상 5 ~ 7 6 ~ 10 7 ~ 12 10 ~ 20 ② 도표를 이용하여 k=5로 결정 4) 범위(R)를 구간의 수(k)로 나누어 구간의 폭을 정한다. (주의: 구간의 폭은 원 데이터들과 같은 자리수가 되게 한다. ) 구간크기=R/k = 51/5 10. 2 ≒ 10 5) 구간의 경계 값을 결정하기 위해 측정단위 1/2값을 결정한다. (예를 들어, 원 데이터가 정수 첫째 자리이면 1의 1/2값: 0. 5 소수 둘째 자리이면 0. 01의 1/2 값: 0. 05) 측정단위의 1/2값 : 0. 5 63

QC 7가지 도구 작성예 2 6) 구간의 경계를 작성한다. (시작부터 구간 폭의 배씩 마지막 데이터 포함) ① 최소값부터 시작 : 최소값 - 원 데이타의 1/2값 ~ ② 최대값부터 시작 : ~ 최대값 + 원 데이타의 1/2값 7) 돗수분포를 구한다. 8) 히스토그램을 그린다. 구간의 경계 구간의 대표값 체크마크 돗수 1 124. 5~134. 5 129. 5 5 2 134. 5~144. 5 139. 5 13 3 144. 5~154. 5 149. 5 12 4 154. 5~164. 5 159. 5 6 5 164. 5~174. 5 169. 5 3 6 174. 5~184. 5 179. 5 1 돗수 14 12 10 8 6 4 2 0 구간번호 129. 5 139. 5 149. 5 159. 5 169. 5 179. 5 대표값 64

QC 7가지 도구 해석 명 칭 분포형태 설명 비 고 일반형 일반적으로 나타나는 모양의 돗수는 * 정규분포성 검토법 - 비대칭도(Skewness)=0검토 중심근처에 가장 많고 중심에서 멀어짐에 따라 서서히 적어지면서 - 첨도(kurtosis)=3검토 - 정규확률지를 이용한 검토 거의 좌우대칭을 이룬다. 공정이 안정된 경우에 나타난다. ㅡ> 이상적인 정규분포의 형태 이빠진형 계급의 폭을 정수배로 했는지 또는 이 경우는 층별 방법에 따라 측정법, 데이터의 맺음법에 버릇이 전체의 산포로 나눌수가 있다. 있는 경우에 나타나는 모양 비뚤어진형 이론적으로 또는 규격치 등으로 하한이 억제되어 있고 어떤 값 이하의 값을 취하지 않는 경우에 나타나는 모양 65

QC 7가지 도구 개요 명 칭 분포형태 설명 비 고 절벽형 규격이하의 것을 전수 선별하여 제거했을 경우, 측정의 속임수, 검사, 측정미스, 오차등에 의해 나타나는 모양 전수선별에 의해 이러한 모양이 되었을 때는 공정능력 을 높이든가, 규격의 재검토 가 필요하다. 고원형 평균치가 다소 다른 몇 개의 분포가 층별한 히스토그램을 만들어 본다. 혼합한 경우에 나타나는 모양 쌍봉우리형 평균치가 다른 2개의 분포가 혼합 층별에 의해 히스토그램을 되어있는 경우에 나타나는 모양, 예를들면 두대의 기계사이, 두개의 다시 만들면 2개의 분포의 원료의 사이등 어떤 두집단의 차가 면확해진다. 차이로 발생가능성 높다. 낙도형 공정이상, 측정의 미스, 다른공정의 낙도 데이터가 들어있는 등 다른분포에서 (작은섬: 쌍봉우리의 일종) 데이터가 약간 혼입한 경우 발생원인을 추구하면 개선방법을 파악할 수 있다. 나타나는 모양 66

QC 7가지 도구 Business 측면 제품과 서비스 대응성 향상 개선 가격 유연성확보 신속한 출시 선호되는 공급자가 된다 수요 변화에 신속한 대응 납기 약속 준수 고객 충성도 유지 품질 불필요한 작업 제거 불량 제거 재작업 예방 낭비 제거 사이클 타임 고객 만족 수입 비용 효율적인 변화 관리 재고 감소 복잡성 감소 운전 자본 감소 고정 자본 유용성 개선 자산 유용성 향상 67

QC 7가지 도구 5. 산점도(Scatter Diagram) 68

QC 7가지 도구 개요 산점도는 두 변수에 대해서 특성(결과)과 요인(원인)의 관계를 규명하고 이 관계를 시각적으로 표현하고자 할 때 사용된다. 산점도는 주로 문제해결을 위한 사전 원인조사 단계에서 쓰인다. 69

QC 7가지 도구 작성순서 1 1) 조사하기 위한 데이터를 최소 30개 이상 모아서 데이터 Sheet에 정리한다. 데이터 Sheet No x y No 1 2 3 4 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 y 5 6 x 30 70

QC 7가지 도구 작성순서 2 y 2) 그래프의 좌표축을 잡는다. x 0 3) 좌표축에 눈금을 잡는다. 이 때 가로축은 오른쪽으로 갈수록 큰 값이고, 세로축은 위로 갈수록 큰 값이 되도록 한다. 그리고 모든 데이터가 좌표 평면 내에 타점 되도록 적당한 간격으로 눈금값을 매긴다. y 0 x 71

QC 7가지 도구 적성순서 3 4) 데이터를 좌표 평면 위에 찍어 y 나간다. 데이터가 중복될 경우 이중 동그라미, 삼중 동그라미 또는 점 오른쪽에 숫자(O 2, O 3)를 넣기도 한다. 0 x 72

QC 7가지 도구 보는 방법 1 산점도는 대체적으로 다음과 같은 다섯 종류의 모양을 보인다. (예) X = 키 Y = 몸무게 1) 플러스의 강한 상관이 있다. y x가 증가할 때 y도 증가하고 흩어져 있는 정도가 좁다. x 2) 플러스의 약한 상관이 있다. y x가 증가할 때 y도 증가하고 흩어져 있는 정도가 넓다. x 73

QC 7가지 도구 보는 방법 2 3) 마이너스의 강한 상관이 있다. y X가 증가할 때 y는 감소하고 흩어져 있는 정도가 좁다. x 4) 마이너스의 약한 상관이 있다. y x가 증가할 때 y는 감소하고 흩어져 있는 정도가 넓다. 5) 무상관 x y x, y 사이에 무엇이라 표현할 수 없어 상관이 없는 경우이다. x 74

QC 7가지 도구 6. 층별(Stratification) 75

QC 7가지 도구 개요 결과에 영향을 미칠 것으로 예상되는 이질적 항목이 있을 때에는 자료를 수집하는 단계에서부터 층별하여 관찰할 필요가 있다. 150 (개) 100(%) Pn: 150 EA 100 50(%) 불 량 수 50 0 항 목 불량수 불량율 점유율 프린트 50 0. 95 33 취급성 36 0. 69 24 실면오염 20 0. 38 13 15% 기 타 25 0. 48 17 0(%) - 파레토도 사용시 (개) 50 - 원 그래프 활용시 방법 찍 힘 19 0. 36 13 재료 사람 10% 50% 25 불 량 수 0 항 목 갑 을 병 정 설비 불량수 25 13 7 5 25% 점유율 50 25 15 10 76

QC 7가지 도구 층별의 효과 층별 이전의 전체 품질 분포와 층별한 후의 작은 그룹의 품질분포를 비교함으로써 품 질에 영향을 끼치는 원인을 찾아내거나, 그 원인의 품질에 대한 영향의 정도를 알아 볼 수 있다. - 데이터 전체로 막연했던 것이 명확해진다. - 데이터에서 정확하고, 유효한 정보가 얻어진다. - 특성에 대한 원인별로 대책이 용이해 진다. y y x x 77

QC 7가지 도구 주의사항 1) 여러가지 요인으로 층별하여 본다. - 시간에 따라 품질이 변화한다면…시간별로 층별 - 작업방법별로 품질이 변화한다면…작업방법별로 층별을 한다. 이와 같이 원인이라고 생각되는 것에 착안하여 층별해야 비로서 원인이 분명하게 나타난다. 2) 품질과 원인과의 대응이 된 데이터가 있어야 한다. - 여러가지 요인으로 층별하려면 품질을 나타내는 데이터에 대응한 요인 (원인)의 기록이 잘 갖추어져 있어야 한다. 3) 층별은 어디에나 쓸 수 있다. - 층별은 품질(결과)을 요인(원인)으로 분류하는 것으로 그것으로 원인과 결과를 밝혀 보려는 것입니다. 따라서 품질의 문제 뿐만이 아니라 결과로서 많은 데이터가 얻어지는 것이면 어디에나 적용 할 수 있다. 78

QC 7가지 도구 4) 기술적으로 상관이 없는데도 산점도 상에는 상관이 있는 경우를 볼 수 있으므로 두 데이터의 관계를 기술적으로 검토하여 확인한 후 결론을 내려 야 한다. y y x x 79

QC 7가지 도구 7. 그래프(Graph) 80

QC 7가지 도구 개 요 그래프는 데이터를 도형으로 나타내어 수량의 크기를 비교하거나 수량의 변화 형태를 알기 쉽게 나타낸 것이다. 그래프의 가장 큰 특징은 한눈에 내용 을 대략 파악할 수 있다는 점 외에도 다음과 같은 특징이 있다. 각각의 데이터를 비교하여 이해할 수 있다. - 보는 사람이 알기 쉽고 구체적으로 판단할 수 있다. - 데이터의 변화 추세나 상관관계를 파악할 수 있다. - 누구나 손쉽고 간단하게 작성할 수 있다. 81

QC 7가지 도구 막대그래프는 양의 크기를 막대의 길이로 표현한 것으로서 수량의 상대적 크기를 비교하려 할 때 흔히 사용된다. 시간적인 변화를 나타내는 데는 적합하지 않지만 어느 특 정 시점에서의 수량을 상호 비교하고자 할 경우에 사용 하면 좋다. 개선 프로젝트 수 건 1500 1124건 1000 500 1300건 800억 650억 500 250 109건 ‘ 98 개선 성과 금액 750 682건 ‘ 97 억원 1000 ‘ 99 2000 240억 ‘ 98 ‘ 99 2000 82

QC 7가지 도구 꺾은선그래프는 가로축, 세로축에 수량을 잡고, 데이터를 차례로 타점하고 그것을 꺾은선으로 이은 것이다. 꺾은선그래프는 막대그래프와 더불어 보기 쉬운 그래프 중 하나이다. 작성이 간단하고 한눈에 알기 쉽다는 장점이 있다. 83

QC 7가지 도구 원그래프는 원 전체를 100%로 보고 각 부분의 비율을 원의 부채꼴 면적으로 표현한 그림이다. 전체와 부분, 부분과 부분의 비율을 볼 때 사용한다. 예를 들 면 앙케이트에서 모은 데이터의 분류, 불량품의 원인별 분류 등의 경우에 이용 하면 효과적이다. 원그래프를 만들 경우 항목은 일반적으로 시계방향에 따라 크기순으로 배열 한다. 84

QC 7가지 도구 띠그래프 원그래프와 원리는 같지만 전체를 가느다란 직사각형의 띠로 나타내고, 띠(직 사각형)의 면적을 각 항목의 구성비율에 따라 구분한다. 이 그래프는 시간의 경과에 따른 구성비율의 변화를 쉽게 볼 수 있도록 해주는 그림이다. 85

QC 7가지 도구 레이더 차트 레이더차트는 평가항목이 여러 개일 경우 사용 한다. 항목 수에 따라 원을 같은 간격으로 나누고, 그 선 위에 점을 찍고 그 점을 이어 항목별 균형을 한눈에 볼 수 있도록 해주는 그림이다. 1 20 2 19 3 18 4 17 5 16 6 15 7 14 8 13 9 12 10 11 86

QC 7가지 도구 QC 7수법 일반 87

QC 7가지 도구 QC 7수법의 Active QC 7수법의 적용은 공정부문 또는, Service부문 내에서 오류가 발생할 수 있는 구조, 환 경 자체를 개선하는데 유용하다. QC 7수법은 특정부분에 대한 개선뿐 아니라 Process전반을 대상으로 하는 개선활동으로써 유용한 도구이며, 불량의 현상파악은 물론 원인분석과 대책수립 시 유용하게 쓰여진다. QC 7수법은 내부 의사소통, 고객만족, 품질향상, 재무성과 개선을 목표(Target)로 활용할 수 있으며, 조직의 실정에 맞도록 변형하여 적용하기도 한다. 88

QC 7가지 도구 DMAIC 일반적인 문제 해결 Process Define ? Analysis 이 렇 게 하 면 되 는 군 바 로 그 것 이 었 구 나 Measure Improve 앞 으 로 쭉 잘 해 줘 야 지 아 이 유 가 뭘 까 얼 마 만 큼 삐 졌 을 까 가 삐 졌 네 Wife ! Quality Process Control 무엇을 개선할 것인지를 명확히 한다. 개선 대상의 현수준을 측정한다. 분석을 통하여 개선 대상에 영향을 주는 치명 인자를 선정한다. 품질상에서 개선 대상을 최적화하고 Quality의 수준을 확인한다. 개선 결과를 실제 조건에서 검증하고 개선 결과의 유지 관리 계획을 수립한다. 89

QC 7가지 도구 QC 7도구의 활용 - 공정상태의 시각화를 통한 - Project의 방향 및 구체적 목표설정 - 원인규명의 명확화 특성요인도 일상업무에 QC 7도구 활용 - ‘중요한 소수(Vital few)’의 선정 및 감소계획 수립 - 부서, 공정, 제품, 기간별 - Product & Service에 대한 변동(산포)의 감소 목적. . . - 지식의 공유. . . 파래토 도표 지식의 공유 산점도 히스토그램 - 두 종류 이상의 측정치(Data) 간의 상관관계 파악 - 문제 해결을 위한 사전 원인 적용을 통한 불합리 제거. . . (품질관리 향상을 위한) 조사목적. . . Paradigm의 변화 90

QC 7가지 도구 Define Right Road Map 및 Tool 실제적 문제 가치 있는 프로젝트 정의 및 문서화 데이터 수집 및 분석 Quality 문제 ü 기본 능력 측정 ü 중요 입력 변수 및 주요 실패 모드 파악 ü 공정 능력을 최적화하기 위한 시험 Quality 해결 Know-How 축적을 위한 정보 관리 실제적 해결 91

QC 7가지 도구 Relationship 리도 관 파래토도표 특성 요인 그 래프 크 시 트 고객만족기업 품질향상 도 체 층 별 산점도 램 그 히스토 92

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