측정시스템 분석(MSA) - Measurement Systems Analysis - 2009. 07. 09 한국계량측정협회 유 동 우 팀장
ISO 9001 측정요건의 일반사항 □ 7. 6 모니터링장치 및 측정장치의 관리 1. 측정장치는 규정된 주기로 또는 사용 전에 교정 또는 검 증하여야 한다. 2. 교정상태를 식별해야 한다. 3. 교정 결과를 무효화 시킬 수 있는 조정으로부터 보호하 여야 한다. 4. 측정장비를 취급, 유지보전 및 보관하는 동안 손상이나 노화로부터 보호하여야 한다. 5. 측정장비가 부적합으로 판명된 경우, 이전의 측정결과의 유효성을 평가하고 기록해야 한다. 6. 측정장비의 교정 결과에 대한 기록을 유지해야 한다. 7. 규격된 요구사항의 모니터링 및 측정에 사용된 컴퓨터 소프트웨어는 최초 사용 전에 의도한 측정능력이 있는지 를 확인하여야 한다.
ISO/TS-16949 측정요건의 일반사항 〓 ISO-9001 측정요건의 일반사항 + 7. 6. 1 측정시스템 분석 7. 6. 2 교정기록 7. 6. 3 측정실 요구사항
ISO/TS-16949 측정요건의 일반사항 (1) 7. 6. 1 측정시스템 분석 통계적 연구는 측정 및 시험장비 시스템의 각 형태의 결과에 있어 현재의 변 동을 분석하기 위하여 수행되어야 한다. 7. 6. 2 교정 기록 종업원 및 고객이 소유한 게이지를 포함하여 모든 게이지, 측정 및 시험 장비 에 대한 교정활동은 기록 되어져야 한다.
ISO/TS-16949 측정요건의 일반사항 (2) 7. 6. 3 측정실 요구사항 7. 6. 3. 1 내부 측정실 조직의 내부 측정실 시설은 요구되는 검사, 시험 또는 교정 서비스를 수행하는 능력을 포함한 규정된 범위를 갖추어야 한다. 7. 6. 3. 2 외부 측정실 조직에 의해 검사, 시험 또는 교정 서비스 목적으로 사용되 는 외부/상업적/독립적 측정실 시설은 요구되는 검사, 시험 또는 교정을 수행하는 능력을 포함하는 규정된 측정실 범위 를 갖추어야 한다. - ISO/IEC 17025 또는 이와 동등한 국가규격에 따라 인정되 어야 한다.
6시그마 경영 v 21 C 품질의 시대 도래 생산성의 시대 품질의 시대 • 생산자 주도의 시대 Change • 고객 주도의 시대 • 양의 추구 Customer • 질의 추구 • 대량 생산의 추구 Competition • 다양성의 추구 • Localization • Globalization • 보호의 객체 • 경쟁의 주체 Ø 총체적 고객 만족이란 ? 제품 그 자체에 국한되지 않고 관련된 고객의 모든 요구에 적합하거나 또는 그 이상이 되는 것
6시그마 경영 v 6시그마 품질 수준 중심치로 부터 규격까지의 거리가 6개의 시그마(σ)만큼 떨어져 있는 공정을 “ 6시그마” 공정이라 한다. 9999998% 99. 999943% 99. 9937% 99. 73% 95. 45% 68. 27% 규격하한 -1σ 규격상한 +1σ 158, 650 ppm 1, 350 ppm 158, 650 ppm -3σ +3σ 1, 350 ppm 평균 (μ) -6σ -5σ -4σ -3σ -2σ -1σ +2σ +3σ +4σ +5σ +6σ 0. 001 ppm -6σ +6σ 0. 001 ppm
6시그마 경영 v 6시그마 문제 해결 방향 중심위치가 Target을 벗어남 치우침 개선 (중심위치를 T로 이동) 목표 Target에 있음 T T LSL USL μ 6시그마 목표는 μ 공정을 중심화, 산포가 커서 규격을 벗어남 T LSL USL 산포를 줄이는데 있음 μ 산포 개선 (산포를 줄임)
통계적 공정관리 (관리도 활용) v 관리도의 구성요소 데이터 분포 관리도 UCL (+3σ) +3σ CL -3σ LCL (-3σ) 우연원인 이상원인 (Common Cause, Chance Cause) (Special Cause, Assignable Cause)
측정시스템의 변동 v 측정된 변동의 문제에 대한 고찰 측정된 실제변동(문제) 실제적으로 부품간 발생되는 변동 군내 변동 ＋ 군간 변동 측정오차로 인한 변동 정확도 정밀도 편 의 정확도 : 교정 프로그램으로 확인 (μ total ＝ μ product ＋ μ measurement) 정밀도 : Gage R & R 으로 확인 (σ² total ＝ σ² product ＋ σ² measurement system) 반복성 안정성 재현성 선형성
측정시스템의 변동 v 측정시스템의 정밀도 실제 공정의 변동 측정시스템의 변동 ＋ 관측된 공정의 변동 ＝ 2 2 2 총변동량(σtotal) ＝공정의 변동량 (σp) ＋ 측정시스템의 변동량 (σR&R) 2 측정시스템의 변동량 (σ2 ) ＝ 반복성 (σ2 ) ＋ 재현성 (σRpd) R&R Rpt
1. 측정 공정(Measurement Process) □ 품질관리 기법의 변천 1. 과거의 품질관리 (SQC) - 제품의 검사만 철저히 하여 불량품을 소비자의 손에 넘기지 않으 면 된다. - 소비자는 만족하지만, 회사는 이미 만들어진 불량품으로 인해서 손 실을 보게 된다. 2. 현재의 품질관리 (SPC) - 완전히 만들어진 제품을 대상으로 하지 않고, 만들어지는 공정 (Process, 과정)에서 모두가 철저히 작업을 하여 검사를 하지 않더 라도 모두가 합격되는 제품을 만든다. ※ 품질비용 (매출액의 5~40 % 차지) : 예방비용, 평가비용, 실패비용
1. 측정 공정(Measurement Process) □ 측정 데이타의 관리방법 • 계량치 DATA 길이, 중량, 인장강도 등과 같이 연속량으로 측정될 수 있는 품질특성의 값이다. 데이터 수집시간 長, 측정비용 大, 정보량 多, 다량의 발췌에는 부적합, 자동화가 곤란함 • 계수치 DATA 불량품의수, 결점수 등과 같이 갯수로 있는 품질특성의 값이다. 데이터 수집시간 短, 측정비용은 적은 경우가 많음, 정보량 少, 다량의 발췌에 적합, 자동화 적용이 용이함
1. 측정 공정(Measurement Process) q 생산 공정의 데이터 관리 생산공정에서 많이 활용되고 있는 통계적 공정관리(SPC) 활동은 품질 데이터에 근거하고 있으며, 만약 측정기가 부정확하다거나 측정기의 정밀도가 나빠져서 믿을 수 없는 데이터가 얻어진다면 SPC 활동의 효과는 기대할 수 없다.
1. 측정 공정(Measurement Process) q 공정에서의 측정오차 요인
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 q 측정시스템이란? 측정 데이터를 얻는데 투입되는 모든 인적, 물적 자원을 지칭하는 개념으로써 측정장비, 측정자, 측정방법, 게이지, 측정환경, 소프트웨어 등을 포함한다. INPUTS S. W. I. P. E. S : Standard(표준) W : Workpiece(측정시료) I : Instrument(측정기) P : Person(측정자) Procedure(측정절차) E : Environment(측정환경) 측정치 (OUTPUTS) 측 정 공 정 (Measurement Process) 표준 측정시료 측정기 측정시스템 변동 측정환경 공정 4 M 1 E 측정자
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 q 측정시스템 분석의 목적 MSA(Measurement Systems Analysis)는 측정시스템의 정확도 및 정밀 도를 종합적으로 평가하는 수단으로서, 측정오차에 의한 데이터의 변동 을 원하는 수준으로 개선 관리하기 위하여 실시된다. 보통 교정(Calibration)을 실시하면 측정기 자체의 오차가 감소되어 정확도 가 향상될 수 있지만, 정밀도는 교정만으로는 향상될 수 없다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 □ 오차와 보정값 • 오차값 = 측정값 – 참값 • 보정값 = (-)오차값 • 참값 : 환경관리가 잘되어 있는 정밀측정실에서, 보다 정밀정확한 측정장비를 이용하여, 반복적으로 측정하여 얻은 결과값을 산술평균한 값을 참값(기준값)으로 정한다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 □ 측정불확도와 오차
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 □ 측정시스템의 판별력 (Measurement Discrimination) 측정하고자 하는 대상의 차이를 판별할 수 있는 능력으로서 분해능 (Resolution) 또는 판독성(Readability)라고도 한다. 일반적으로 측정기의 판별력은 측정대상 시료의 공정 산포나 규격한 계 보다 10배 정도 정밀한 측정기가 선정되어야 한다. 측정시스템의 판별력이 부족하면 공정의 산포를 탐지해 내지 못하거 나, 이상원인에 의한 산포를 탐지해 내지 못하게 되는데, 측정시스템이 적절한 판별력을 갖고 있는지는 제조 공정의 수행도를 평가하는데 사용되는 관리도를 작성, 분석하여 결정할 수 있다. 만일 부품간의 변동이 측정의 최소 단위보다 작으면 부품간의 변동은 이 측정시스템에 의해 구별될 수 없게 된다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 l 측정시스템이 측정할 수 있는 소수 자릿수, 측정 눈금은 제품 SPEC(공차)이나 공정 산포의 1/10 정도가 되어야 한 다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 □ 측정 데이터의 처리방법 1. 모집단, 샘플 2. 참특성, 대용특성 3. 측정 데이터의 계산 - 중심 : 산술평균, 중앙값, 최빈수 - 산포 : 범위, 제곱합, 분산, 표준편차 4. 측정 데이터의 분포 - 정규분포(계량치), 이항분포(불량율), 포아송분포(결점수) 5. 측정 데이터 수집 : 샘플링 방법, 샘플의 크기 6. 정규분포의 특징
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 □ 공정 산포의 원인 1. 우연 원인에 의한 산포 - 평소와 같은 방법으로 똑같이 제품을 만들었는데도 그 품질 특 성값은 자연적으로 산포한다. - 원재료, 작업 방법 등을 표준대로 일정한 조건으로 해도 생기 는 산포로서 없앨 수 없다. - 현실적으로 조정이 불가능한 작업환경의 변화, 작업원들 간의 다소의 숙련도 차이, 동일한 종류의 생산설비 간의 기능차이, 사용 하는 원자재 간에 미세한 차이 등은 언제나 존재하는데, 이와같은 불가피한 원인으로 발생하게 된다. - 불가피 원인, 통계적으로 관리 상태에 있다. (In Statistical Control 상태)
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 □ 공정 산포의 원인 2. 이상 원인에 의한 산포 - 공정에 무언가 과거와는 다른 일이 발생하여 생기는 간과할 수 없는 원인에 의한 산포다. - 작업 표준이 안 지켜진다거나 설비가 정상이 아니든가 하는 원 인으로 생기는 산포 - 생산설비의 이상, 미숙련 작업원의 투입 또는 불량자재의 사용 등 과 같이 공정이 관리 상태를 이탈함으로써 품질변동이 발생하는 경우에 발생한다. - 가피 원인, 통계적으로 공정이 불안정 (Out of Control 상태)
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 □ 관리도의 필요성 • 공정을 관리한다는 것은 이상 원인에 의한 산포를 없애고 우연 원 인에 의한 산포만 있게 하는 것이다. 그러기 위해서는 지금 발생하는 산포가 우연 원인으로 생기는 것 인지 아니면 이상원인으로 생기는 것인지 재빨리 판단하여, 이 상 원인에 의한 산포라면 그 원인을 찾아 내어 제거해야 한다. • 우연 원인으로 데이터가 산포하는 범위를 관리 한계선으로 표시 한다. - 중심선(CL) = (평균값) - 관리 한계선(UCL, LCL) = (평균값) ± 3×(표준편차) • 기입한 점이 관리 한계선 사이에 있으면 우연원인에 의한 산포, 밖으로 나가면 이상원인에 의한 산포로 판단한다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 q 측정시스템의 통계적 특성 각 측정시스템이 다른 통계적 성질들을 갖는 것이 요구될 수도 있지만, 모든 측정 시스템들은 다음과 같은 통계적 성질을 지녀야만 한다. 1. 측정시스템은 통계적 관리상태 하에 있어야 한다. 이것은 측정시스템의 변동이 이상원인에 의한 것이 아니라, 우연 원인에만 의한 것임을 의미한다. 2. 측정시스템의 변동은 제조공정의 변동에 비해 작아야 한다. 3. 측정시스템의 변동은 규격한계보다 작아야 한다. 4. 측정의 최소단위는 공정변동 또는 규격한계 중의 작은 것보다도 작아야 한다. 통상의 경험으로 볼 때 측정의 최소 단위는 공정변동 또는 규격한계 중의 작은 것의 1/10보다 크지 않아야 한다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 q 측정시스템의 통계적 특성 5. 측정시스템의 통계적 성질들은 측정된 항목이 변화함에 따라 변할 수 있다. 만일 그렇다면, 측정시스템의 가장 큰(가장 나쁜) 변동은 공 정변동 또는 규격한계 중의 작은 것보다 작아야 한다. ※ 우연오차(accidental or random error) 흩어짐(산포, disperssion)의 원인이 되는 오차를 말한다. 우 연오차는 통계적 성질을 가지고 있다고 할 수 있으며, 그 확 률분포에 주목하면 통계적 처리가 가능하다. 우연오차의 분 포는 정규분포를 이루고 있다고 간주하여도 좋다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 q 측정시스템 연구의 목적 l 새로운 측정장비(measurement equipment)가 적합한지를 평가하 는 기준을 제공한다. l 한 측정기구(measurement device)와 다른 측정기구를 비교할 수 있는 기준을 제공한다. l 결함이 있을 것으로 의심이 가는 측정기를 평가하는 기초를 제공 한다. l 측정장비의 수리 前과 後의 상태를 비교할 수 있는 기준을 제공한 다. l 공정변동 및 제조 공정의 적합 수준을 산출하기 위해 요구되는 구 성 요소이다. l 어떤 참값의 일부를 받아들일 확률을 나타내는 측정기 수행도 곡 선(GPC)를 개발하는데 필요한 정보를 제공한다.
2. 측정시스템 분석(MSA) 기본 개념 q 측정시스템 평가 시기 측정시스템에 대한 평가주기는 각 측정시스템 관리 부서에서 결정하여 실 시하는 것을 원칙으로 하되 아래 항목을 참고하여 결정한다. (단, ①과 ② 항 목에 해당하는 경우는 반드시 실시한다. ) ① 새로운 측정기를 도입하여 사용 전 적합성을 평가할 때 ② 측정능력이 불충분하다고 여겨지는 측정기에 대한 평가 필요 시 (이는 장기 평가의 일환으로 관리도를 이용하여 관리 중, 관리한계 이탈 상태가 발생했을 경우를 말한다. ) ③ 각 측정기의 교정(Calibration) 실시 직후 ④ 측정자가 교체된 경우 ⑤ 기타 업무상 필요하다고 판단될 경우
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 측정시스템 평가 절차 대상 공정 선정 측정시스템 평가 판정 합격 측정 DATA 불합격 측정시스템 개선활동 수집 SPC 활동 전개
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 □ 측정시스템 평가의 유형
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 □ 측정의 산포
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 1. 치우침 (Bias) 참값(Master Value 또는 Reference Value)과 (관측된) 측정값의 평균값 과의 차이를 말한다. 여기서 참값은 상위 레벨 의 측정기에 의한 측정값 의 평균으로 결정할 수 있 다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 2. 정확도 평가 (Accuracy) 치우침(Bias)의 정도로서 정확도는 치우침보다 포괄적인 개념으로서, 교정(Calibration)을 통해 만족시킬 수 있다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 2. 정확도 평가 (Accuracy) 생산부에서 한명의 작업자가 마이크로미터를 사용하여 10번 측정 하였다. 정밀측정실에서 동일 시료를 측정한 결과는 80 ㎛ 이었고, 생산부 서에서의 공정의 산포는 70 ㎛ 이었다. 측정시료를 10번 측정한 데이터는 다음과 같다. X 1 X 2 X 3 X 4 X 5 X 6 X 7 X 8 X 9 X 10 75 75 80 80 65 80 75 75 75 70
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 2. 정확도 평가 (Accuracy)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3. 정밀도 (Precision) 측정시스템의 정확도(보통 Bias로 평가)가 중심값의 치우침과 관련되어 있는데 반해, 측정시스템의 산포를 나타내는 반복성(Repeatability)과 재 현성(Reproducibility)을 합한 전체를 정밀도라 한다. 정밀도는 R&R 값으로 평가가 가능하다. R&R = 5. 15 σm (σm : Standard Deviation of Measurement)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -1. 반복성 평가(Repeatability, 측정기 산포) 동일 시료(측정 대상)에 대해 한 명의 측정자가 한 개의 동일한 측정기(One Measurement Instrument)를 이용 하여 반복 측정 하였을 때 얻게 되는 산포의 크기로서 측 정기 산포(EV : Equipment Variation) 라고도 한다. 측정기 산포라 함은 측정기 고유의 산포와 동일한 측정 위 치를 읽어내지 못해 야기 되는 측정위치의 재현 불량에 따 르는 산포가 모두 포함되어야 한다. R&R = 5. 15 σe (σe : Standard Deviation of Equipment)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -1. 반복성 평가(Repeatability, 측정기 산포)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -2. 재현성 평가(Reproducibility, 측정자 산포) 서로 다른 측정자가 같은 측정기를 이용해 동일 시료를 반 복 측정했을 때, 각 작업자가 측정한 관측값의 평균 간의 최대 차이(범위) 를 재현성(산포)이라 한다. 이를 작업자 산포(AV : Appraiser Variation)라고도 한다. R&R = 5. 15 σe (σe : Standard Deviation of Equipment)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -2. 재현성 평가(Reproducibility, 측정자 산포)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -3. Gage R&R 간이평가법 (범위법) 부품 측정자 A 측정자 B 범위(R) 1 5 7 2 2 9 8 1 3 6 7 1 4 4 2 2 5 3 4 1 범위의 합계 7 ▶ 판정 : % Gage R&R은 20% 이내이어야 하며, 20%를 초과하는 경우에는 분리평가법을 사용하여 불합격 원인을 찾아야 한다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -3. Gage R&R 간이평가법 (범위법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -3. Gage R&R 간이평가법 (범위법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -3. Gage R&R 간이평가법 (범위법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -4. Gage R&R 분리평가법 (평균과 범위법) ▶ 판정기준 및 조치 % Gage R&R 판정 10% 이하 Accept 10% ~ 30% 초과 조치 방법 계측관리가 잘 되어 있음 Maybe 수리비용, 오차 등을 고려 Acceptable 하여 조치여부 결정 Reject 오차원인을 규명하여 해소 대책을 강구, 측정기 제조 사의 도움 요청
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -4. Gage R&R 분리평가법 (평균과 범위법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -4. Gage R&R 분리평가법 (평균과 범위법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -4. Gage R&R 분리평가법 (평균과 범위법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 3 -4. Gage R&R 분리평가법 (평균과 범위법) 1. 재현성이 반복성에 비하여 나쁜 경우에는 다음의 원인이 있을 수 있 다. - 측정자가 측정기의 눈금을 읽는 방법이나 사용방법에 대하여 교육이 안되 어 있다. - 측정기의 눈금이 확실하지 못하여 읽는 수치에 오차를 가져온다. 2. 만약 재현성에 비하여 반복성이 나쁜 경우에는 다음의 원인이 있을 수 있다. - 측정기의 보전(maintenance)이 필요하다. - 측정기의 정도가 더 좋아지도록 새로이 설계 제작되어야 한다. - 측정하기 위한 측정기의 고정방법이나 위치 등에 문제가 있으며 이를 개선 시켜야 한다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 4. 직선성 평가(선형성, Linearity) 어떤 측정기에서 사용하 는 전체 측정범위에 걸쳐 치우침(Bias)의 크기가 일정하게 나타나지 않고 변할 경우 그 변화의 차 이를 직선성이라 부른다. 직선성의 문제를 해결하 기 위해서는 적어도 교 정 시에 확인 및 조정하 는 것이 좋다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 4. 직선성 평가(선형성, Linearity)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 4. 직선성 평가(선형성, Linearity) 산포도 위에 회귀 직선을 그렸을 때, 만약 직선성 그래프가 일직선이 된다면 측정 전 범위에 Bias가 적다는 것을 의미한다. 실제적인 관점에서, 현재 공정에서 사용하고 있는 측정기의 작동 전 범위에서 측정하기 보다는 일부 제한된 범위에서 측정하는 경우가 많다. 편의 없음 → 선형성 양호 측정 평균값 참값 편의 발생 → 선형성 부족 USL LSL 측정값 기준값 편의 小 편의 大
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 4. 직선성 평가(선형성, Linearity)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 4. 직선성 평가(선형성, Linearity) 구 분 판 정 기 준 조 치 프로세스 변동 대비 1 % 미만 정확성(Accuracy) 안정성(Stability) 선형성(Linearity) 매우 적합：개선 필요없음 프로세스 변동 대비 (1~5) % 미만 적합：개선 거의 필요없음 프로세스 변동 대비 (5~10) % 미만 보통：부분적 개선 필요 프로세스 변동 대비 10 % 이상 나쁨：개선필요
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 □ 직선성(선형성) 평가 (예) 시료 측정회수 시료1 (2. 00) 시료2 (4. 00) 시료3 (6. 00) 시료4 (8. 00) 시료5 (10. 00) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 2. 70 2. 50 2. 40 2. 50 2. 70 2. 30 2. 50 2. 40 2. 60 2. 40 5. 10 3. 90 4. 20 5. 00 3. 80 3. 90 4. 00 4. 10 3. 80 5. 70 5. 90 6. 00 6. 10 6. 40 6. 30 6. 00 6. 10 7. 60 7. 70 7. 80 7. 50 7. 60 7. 70 9. 10 9. 30 9. 50 9. 30 9. 40 9. 50 9. 60 9. 20 9. 30 9. 40 평 균 2. 49 4. 13 6. 03 7. 71 9. 38 치우침 + 0. 49 + 0. 13 + 0. 03 － 0. 29 － 0. 62 범 위 0. 4 1. 3 0. 7 0. 3 0. 5
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 □ 직선성(선형성) 평가 (예) 순서 1 측정기의 측정 전 범위를 포함하는 5개 이상의 부품을 선택한다. 순서 2 각 부품을 측정하여 기준값을 결정한다. 순서 3 측정기를 통상적으로 사용하는 측정자 중 한 명을 선택한 후 대상 측정기 를 사용하여 각 부품을 10회 이상 반복 측정하도록 한다. 순서 4 각 부품에 대한 부품의 평균과 편의를 계산한다. 각 부품의 편의는 부품의 기준값에서 부품 측정값의 평균을 빼어서 계산 순서 5 편의( y )와 기준값( x ) 데이터를 이용하여 단순회귀분석을 실시한다. x : 기준값(Reference Value) 회귀모형 : y = b + ax y : 편의(Bias) a : 기울기(Slope)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 □ 직선성(선형성) 평가 (예) 순서 6 선형성 = 기울기 × 공정변동(또는 규격공차) 선형성 × 100(%) 공정변동(또는 규격공차) 순서 7 % 선형성 = 순서 8 회귀직선의 적합도(Goodness Of Fit)를 평가하기 위하여 결정계수 (coefficient of determination) R 2 값을 계산한다. R 2 의 값은 0 에서 1 사이의 값을 갖는데, x 와 y 사이에 높은 상관관계 가 있을수록 1에 가까워진다. 순서 9 R 2 가 1에 가까우며, %선형성이 0에 가까우면 선형성이 좋다고 판정 한다. R 2(결정계수)는 0. 6(60%) 이상이어야 신뢰성이 있다. R 2 ＞ 60% R 2 ＜ 60% ● ● ● 기울기는 같지만 R 2 는 차이가 있 음
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 □ 직선성(선형성) 평가 (예) 상관계수 R 2 ＞ 60% 만족으로 신뢰성 만족
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 5. 안정성 평가 (Stability) 어떤 측정시스템의 특정한 측정 항목에 대해 동일 시료( 측정대상)를 시간에 따라 측정했을 때 얻어지는 각 시점 에서의 측정 평균값 간의 차이를 의미한다. 이는 시간에 따른 측정시스템의 변화를 관찰하고자 하는 것으로서 관리도(Control Chart) 또는 이에 상응하는 평 가 수단으로 관리되어져야 한다. 측정기는 사용 환경 및 경년변화 등으로 인하여 정확도 (Accuracy)가 변화할 수 있기 때문에 다음 교정까지의 사이에 관리도 등을 이용한 장기안정도 평가로써 정확도 를 보증할 수 있다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 5. 안정성 평가 (Stability)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 5. 안정성 평가 (Stability) 같은 시료에 의해 두 개의 측정시스템을 측정하였을 때, 두 개 의 시스템이 모두 통계적으로 안정하지만, 한 개의 시스템이 다 른 시스템보다 시간에 따라 명백히 더 치우침 산포를 가지는 경우가 있다. 이 경우 통계적인 관점에서 두 시스템 모두 안정 하다고 볼 수 있지만, 측정의 안정도 측면에서 보면 더 큰 치우 침 산포를 가지는 쪽이 덜 안정하다고 말한다. 측정시스템의 장기 안정도 평가를 위해서는 관리도를 Set-up 해야 한다. 여기서는 편의상 측정시스템의 안정도 평가를 위한 관리도를 계측 관리도라 말하고, 공정의 특성을 관리하기 위한 관리도를 공정 관리도라 한다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 5. 안정성 평가 (Stability) Ø 계측 관리도와 공정 관리도의 기본 개념은 동일하다. 다만 한 가지 다른점이 있다 면 시료를 채취하는 방법과 측정하는 방법상의 차이이다. Ø 공정 관리도의 경우는 보통 제조 공정상에 흐르는 제품에 대해 3개 또는 5개의 시료를 채취하여 제품 특성을 측정하지만, 계측 관리도의 경우는 측정시스템의 정확성과 반복성을 동시에 관리해야 되기 때문에 1개의 표준시료를 정하여 놓고 동일 Point를 3회 정도 반복 측정한다. Ø 공정 관리도는 측정하는 시료가 계속 바뀌고, 측정 Point도 다르면서, 한 Point에 대하여는 한 번만 측정하는 방식이지만, 계측 관리도의 경우는 측정하는 시료 및 측정 Point가 동일하고, 적어도 3회 이상 반복 측정하는 것이다. 공정 관리도 : 시간의 변화에 따른 공정 제품의 중심위치와 산포를 일정하게 유지 하기 위함. (여러 개의 시료) 계측 관리도 : 시간의 변화에 따른 공정 측정시스템의 중심위치와 산포를 일정하게 유지하기 위함. (한 개의 시료 : 표준시료)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 □ 안정성 평가 (예)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 6. 계수치 시스템 평가 (Attribute Gage Study) 계수치 시스템의 평가는 20개의 시료를 선택하여, 작업자 간 치우침을 예방하기 위해 두 명의 작업자가 모든 시료 를 같은 방법으로 두 번씩 측정한다. 20개의 시료를 선택 하는 것은 일부 시료가 미세하게 규격 한계(규격 상한이 나 하한)에 걸쳐 있을 때 바람직하다. 만약 모든 측정의 결과(1개의 시료에 대해 4번)가 같다면 계측기는 받아들일 수 있다. 만약 측정의 결과가 같지 않 다면 계측기는 개선되어져야 하고 재평가 되어야 한다. 만약 계측기가 개선되지 않으면 그 계측기는 사용할 수 없고, 사용할 수 있는 다른 시스템을 갖추어야 한다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 6. 계수치 시스템 평가 (Attribute Gage Study) Ø 적용 범위 (1) 계수형 게이지(한계 게이지, 검사용 검사구 등)에 대한 평가 계수형 게이지는 각각의 부품을 규격한계와 비교하여 한계내에 있으면 합격으로 판정하고, 한계밖에 있으면 불합격으로 판정하는 게이지이다. 계량형 게이기와 달리 부품이 어느 정도로 좋고 나쁜지를 나타낼 수는 없고 단지 부품이 적합한 지 또는 부적합한 지를 나타낸다. (2) 검사방법이 목시 및 감촉 등에 의하여 판단되는 경우(육안검사 등)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 6. 계수치 시스템 평가 (Attribute Gage Study) 시료의 준비 • 40% - 완전한 양품 (well within pass category) • 40% - 완전한 불량 (well within fail category) • 10% - 엄격하게는 양품이지만 판단이 애매한 것 (marginal pass) • 10% - 엄격하게는 불량이지만 판단이 애매한 것 (marginal fail) 10% 양품 불량품 40% 10% 불량품 “Grey Area” 40% 양품
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 7. Set-up 변동성 평가 Set-up하는 측정시스템 평가법이란 검사할 부품을 게이 지나 검사구에 셋팅시켜 놓고 측정을 할 때 오차변동을 분석하는 평가 방법이다. ◇평가방법 1. 부품측정에 이용되는 지그 및 검사구 사용 절차 숙지 2. 측정방법 숙지, 측정장소 선정 3. 측정부품 1개, 측정기 및 검사구 1개, 측정자 2명
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 8. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) 게이지 R&R 출처 총 게이지 R&R 반복성 재현성 oper 부품-대-부품 총 변동 분산 성분 0. 09143 0. 03997 0. 05146 1. 08645 1. 17788 출처 총 게이지 R&R 반복성 재현성 oper 부품-대-부품 총 변동 표준편차(SD) 0. 30237 0. 19993 0. 22684 1. 04233 1. 08530 %기여(분산성분의) 7. 76 3. 39 4. 37 92. 24 100. 00 연구변동 (6 * SD) 1. 81423 1. 19960 1. 36103 6. 25396 6. 51180 구별되는 범주의 수 = 4 (4 이상이면 만족) %연구 변동 (%SV) 27. 86 18. 42 20. 90 96. 04 100. 00
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) (1) 각 요인별 변동량 구성비의 막대그래프 ※ 반복성과 재현성 에 대한 비율은 작아 야 하고, 부품간 변동에 대한 비율은 커야 한다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) (2) 범위 관리도 (R Chart) ※ 측정 작업자별로 반복 측정한 측정값 의 범위를 타점한 것 으로 측정자 간의 일 관성과 반복성에 관 한 통계적 관리상태 를 확인할 수 있다. 관리이탈 현상이 없 으므로 측정에 일관 성이 있음.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) (3) 평균 관리도(Xbar Chart) ※ 측정 작업자별로 부품을 반복 측정한 측정값의 평균을 타 점한 것으로 측정자 간의 일관성과 측정 시스템의 사용 적합 성을 판단 (최소 50% 이상의 점들이 관리한계선 을 벗어나야 함) → 부품간 변동＞ 계측기 변동
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) (4) 부품별 측정값 그래프 (By Part) ※ 각 부품별 측정값 의 평균과 개별 측정 값을 동시에 나타낸 그림으로 각 부품별 로는 산포가 작아야 좋고, 부품간의 평균값은 차이가 커야 구별력 이 좋다.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) (5) 측정자별 측정값 그래프 (By Operator) ※ 각 측정자별 측정 값의 평균과 개별 측 정값을 타점한 그림 으로 평균값을 연결한 선 이 수평으로 나오면 측정자간에 차이가 없음을 의미. (재현성 양호)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) (6) 측정자와 부품의 교호작용 그래트 (Operator * Part) ※ 각 부품별로 측정 자별 평균값을 타점 한 그림으로 각 부품별로 측정자 의 평균값들이 서로 교차하는 부분이 많 으면 측정자와 부품간에 교호작용이 존재함 을 의미함.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) (7) 통계적 분석 (Session Window)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) ◇ P가 0. 05 이상일때 1. Part (부품) : 부품간에 변동이 없다. 2. Operator (측정자) : 측정자간에 차이가 없다. 3. Part * Operator (부품과 측정자간의 교호작용) - 부품과 측정자간에 교호작용이 유의하지 않다. = 측정자가 부품을 측정할 때 영향을 미치는 정도가 약하다. ※ 교호작용 : 알게 모르게 부품이 측정에 영향을 미치고 있다는 의미. 그러나 어느 정도 영향을 미치고 있는 지는 알 수 없음.
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA법) Ø 측정시스템이 구별할 수 있는 부품군의 수(The Number of Distinct Categories) 1. Number of Distinct Categories = 0~1 → 적용불가 (측정시스템의 개선) 2. Number of Distinct Categories = 2~4 → 조건부 Accept 3. Number of Distinct Categories ≥ 5 → Accept 가능 측정시스템을 평가하는 척도 ※ 일반적으로 Number of Distinct Categories가 5이상인 경우 측정 능력이 있다. Ø Number of Distinct Categories(ndc)의 계산 Part to Part Std(PV) Total G R&R Std(GRR) X 1. 41 반올림후 정수값
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 동일 시료 측정시 측정기 분해능(최소눈금) 차이에 의한 %R&R 변화 Ø KMC社 CI-60 활동 추진매뉴얼(부록 4. 측정시스템 판별력 분석) 사례 Ø품 명 : SLEEVE-REV SYNCHRO Ø 제품특성 : SLEEVE 외경 측정 Ø 제품규격 : φ32. 945㎜ / φ32. 970㎜ (공차 0. 025㎜)
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 동일 시료 측정시 측정기 분해능(최소눈금) 차이에 의한 %R&R 변화 Ø측정기 유형 ① 버니어 캘리퍼스(최소눈금 : 0. 05 ㎜) ② 디지매틱 버니어 캘리퍼스(최소눈금 : 0. 01 ㎜) ③ 지시 마이크로미터(최소눈금 : 0. 001 ㎜) ④ V-Anvil 마이크로미터(최소눈금 : 0. 001 ㎜)
측정은 영점으로부터. .
측정기 일상점검
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 유형 1 : 버니어 캘리퍼스(최소눈금 : 0. 05 ㎜) Ø Gage R&R 평가 Data
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 유형 2 : 디지매틱 버니어 캘리퍼스(최소눈금 : 0. 01 ㎜) Ø Gage R&R 평가 Data
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 유형 3 : 지시 마이크로미터(최소눈금 : 0. 001 ㎜) Ø Gage R&R 평가 Data
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 유형 4 : V-Anvil 마이크로미터(최소눈금 : 0. 001 ㎜) Ø Gage R&R 평가 Data
3. 측정시스템 분석(MSA) 평가 q 측정기 분해능 차이에 의한 Gage R&R 평가 결과 ① 버니어 캘리퍼스(최소눈금 : 0. 05 ㎜) %R&R = 547. 87% ndc = 1 ② 디지매틱 버니어 캘리퍼스(최소눈금 : 0. 01 ㎜ ) %R&R = 100. 44% ndc = 1 ③ 지시 마이크로미터(최소눈금 : 0. 001 ㎜ ) %R&R = 26. 42% ndc = 4 ④ Vi. Anvil 마이크로미터(최소눈금 : 0. 001 ㎜) %R&R = 18. 26% ndc = 4
4. 공정 개선 활동
4. 공정 개선 활동 구분 데이터의 성질 계량치 관리도 길이, 무게 강도, 성분 시간, 수율등 평균치와 범위 관리도명 x－Rs관리도 n이 일정하지 않을때 P관리도 n이 일정 할때 Pn관리도 결점이 나타내는 범위 의 크기가 일정할때 C관리도 결점이 나타내는 범위 단위당 결점수 의 크기가 일정하지 않 을때 u관리도 불량갯수 결점수 비고 －R관리도 개개의 데이터와 범위 불량율 계수치 관리도 특성 ▸경우에 따라서는 특수관리도를 사용 할 수 있다. - 최대치와 최소치 (L-S)관리도 - 수정한 데이터에 의한 관리도
중요 공정 관리대장 특성NO 공정명 제조/조립 설 비 제품/공정 특성 샘 플 품질 RANK 규격/공차 관리방법 평가/측정 크기 이상처리 관리/규격이탈 c관리도 주기 S 2차 001 F/DOO R HEM F/D외관 (5 HB, LH) SC 무결점 목시 5 SHIFT S 2차 002 F/DOO R RSW GLASS GUIDE TL PITCH(3 HB, RH) SC 111± 1. 0 mm STEEL GAUGE (B-96 -001) 5 SHIFT -R관리 S 2차 003 F/DOO R RSW GLASS GUIDE TL PITCH(3 HB, LH) SC 111± 1. 0 mm STEEL GAUGE (B-96 -001) 5 SHIFT -R관리 S 2차 004 L/G RFSW L/GATE WIPER NUT TORQUE SC 300 kg‧Cm 이상 T/Q WRENCH (10472 D) 10 SHIFT -R관리 S 2차 005 L/G RFSW L/G N/PLATE NUT TORQUE SC 300 kg‧Cm 이상 T/Q WRENCH (10472 D) 5 SHIFT -R관리 S 2차 006 완성 1 반 IMPACT WRENCH HOOK T/D ① BOLT T/Q(RH) A 420~620 kgf‧cm T/Q WRENCH (08704 D) 5 SHIFT -R관리 S 2차 007 완성 1 반 IMPACT WRENCH HOOK T/D ① BOLT T/Q(LH) A 420~620 kgf‧cm T/Q WRENCH (08704 D) 5 SHIFT -R관리 S 2차 008 완성 1 반 IMPACT WRENCH F/D ① BOLT TORQUE(RH) A 180~300 kgf‧cm T/Q WRENCH (11255 D) 5 SHIFT -R관리 S 2차 009 완성 1 반 IMPACT WRENCH F/D ① BOLT TORQUE(LH) A 180~300 kgf‧cm T/Q WRENCH (11255 D) 5 SHIFT -R관리 S 2차 010 완성 2 반 C. D. W STU ① BOLT 높이 SC 7. 6± 0. 5 mm V/C (7 C 2214) 5 SHIFT -R관리 S 2차 011 완성 2 반 C. D. W STU ① BOLT 높이 SC 7. 6± 0. 5 mm V/C (7 C 2214) 5 SHIFT -R관리 S 2차 012 완성 2 반 IMPACT WRENCH R/D 취부 ① BOLT TORQUE(RH) A 180~300 kgf‧cm T/Q WRENCH (10472 D) 5 SHIFT -R관리 S 2차 013 완성 2 반 IMPACT WRENCH R/D 취부 ① BOLT TORQUE(LH) A 180~300 kgf‧cm T/Q WRENCH (10472 D) 5 SHIFT -R관리 도 도 도
4. 공정 개선 활동
4. 공정 개선 활동 □ 관리이상현상
4. 공정 개선 활동
4. 공정 개선 활동
4. 공정 개선 활동 □공정능력 • 공정능력이란 공정에 있어서의 달성능력이다 • 어떤 공정이 어떤 특정 조건하에서 공정이 관리(안정)상 태에 있을 때 공정이 만들어 낼 수 있는 품질에 대한 달성 능력 이라고 말할 수 있다. • 공정능력이란 공정이 최상을 이룰 때(관리상태에 있을 때) 제품 각각의 변동이 어느 정도인가를 표시하는 양이다. 이 때 에 는 보 통 공 정 능 력 대 신 자 연 공 차 (natural tolerance)라는 용어를 사용하고, 대개 6σ를 사용한다. - J. M. Juran -
4. 공정 개선 활동 □ 공 정 능 력 : Cp
4. 공정 개선 활동 □ 공정능력지수 : Cpk • 치우침도(k) : 공정평균이 규격중심에서 벗어나는 정도 (m = (USL+LSL) / 2 ) 치우침개념도
4. 공정 개선 활동
5. 시험 · 측정 데이터의 신뢰성 유지. . ACCURACY precision accuracy ISO/IEC 17025 precision 측정기 정확성 KOLAS 측정자 숙련도 KOLAS ISO/IEC 17025 측정방법 표준화 Analyst vs Operator
□ 숙련도시험 프로그램 유형 1. 시험분야 숙련도시험 (Inter-aboratory testing schemes) 하나의 근본 시료에서 무작위로 소분한 시료 (sub-sample)를 동시 에 참가 시험소로 배포하는 것으로, 시험 완료 후 각각의 결과가 운영기관에 보고되며, 개개의 시험소의 결과 및 그룹 전체의 결과 에 관한 지표를 주기위해 부여된 값과 비교한다. A < Inter-aboratory testing 예 > F B 운영기관 E C D
2. 교정 분야 (Measurement comparison schemes) 측정 또는 교정되는 시험 품목이 한 참가 시험소에서 다음 시험소 로 차례차례 순회 되어 측정한다. 순회측정이라고도 부른다. A A F B F C D 라운드로빈 형 E C D 패달 형 B 운영기관 기준시험소 E A E C D 스타 형
□ 숙련도시험 프로그램 결과 보고 1. 시험분야의 경우 z값에 기초하여 수행도를 평가한다.
2. 교정분야의 경우 En값에 기초하여 수행도를 평가한다. 여기서 Ulab는 참가자들의 시험결과의 불확도이며, Uref는 기준시험기 관의 설정값의 불확도이다. 교정기관의 수행도 평가는 En값에 대하여 다음의 기준을 적용한다.
대분류 중분류 2006년실적 2007년 실적 2008년 실적 2009년 실적 1. 길이 및 관련량 101. 복사선의 주파수 1. 길이 및 관련량 102. 선형치수 높이게이지 높이 게이지블록 1. 길이 및 관련량 103. 각도 직각자 수준기 직각자 1. 길이 및 관련량 104. 형상 정반 정밀정반 1. 길이 및 관련량 105. 복합형상 측정 투영기 다이얼 게이지 측정/공구 현미경 측정 투영기 표면거칠기 표준시편 1. 길이 및 관련량 106. 기타 길이 관련량 테스트 인디케이터 실린더 게이지 외측 마이크로미터 다이얼게이지, 외측 마이크로미터 2. 질량 및 관련량 201. 질량 전기식지시저울 전기식 지시저울 분동 전기식 지시저울 2. 질량 및 관련량 202. 힘 인장 및 압축 시험기 푸쉬풀 게이지 압축 시험기, 푸쉬풀 게이지 2. 질량 및 관련량 203. 토크 토크렌치 2. 질량 및 관련량 204. 압력 디지털 압력계 2. 질량 및 관련량 205. 진공 다이얼형 진공계 2. 질량 및 관련량 206. 부피 플라스크 플라스크 2. 질량 및 관련량 207. 밀도 2. 질량 및 관련량 208. 점도 2. 질량 및 관련량 209. 유체유동 액체유량계 열선형 유속계 2. 질량 및 관련량 210. 경도 비커스/브리넬 압흔측정 고무경도시험기 비커스경도시험기 2. 질량 및 관련량 211. 충격 샤르피 충격시험기 3. 시간 및 주파수 301. 시간/주파수 주파수 계수기 3. 시간 및 주파수 302. 속도/회전수 회전속도계 4. 전기․자기/전자파 401. 직류 직류 전류계 직류 전원 공급기 4. 전기․자기/전자파 402. 임피던스 capacitance meter 절연시험기 저항 측정기
4. 전기․자기/전자파 403. 교류 및 교류전력 교류 전류계 교류전력계 4. 전기․자기/전자파 404. 기타 직류 및 저주파측정 디지털 멀티미터 4. 전기․자기/전자파 405. 전자기장 4. 전기․자기/전자파 406. RF 측정 열전대전력감지기 고정감쇠기 5. 온도 및 습도 501. 온도 저항식 온도계 유리제 온도계 R형열전대 산업용 저항온도계 5. 온도 및 습도 502. 습도 온도계 습도계 5. 온도 및 습도 503. 수분 6. 음향 및 진동 601. 음향 지시소음계 6. 음향 및 진동 602. 초음파 6. 음향 및 진동 603. 진동 가속도계 7. 광량 701. 광도 광조명도계 7. 광량 702. 광원 및 검출기 안정화 LD광원 7. 광량 703. 매질특성 7. 광량 704. 광통신 파장기준 레이저 8. 전리방사선 801. 방사선 8. 전리방사선 802. 방사능 8. 전리방사선 803. 중성자 9. 물질량 901. 화학분석 가스 분석기 9. 물질량 902. 표준물질
장단기 운영계획 A등급 : 국가 표준기관수준 B등급 : 국가 교정기관수준 C. D등급 : 자체 교정능력 수준 E등급 : 산업체 일반측정수준
5 -1. 측정표준의 소급성 관리 □ 측 정 기 교 정 성 적 서
5 -1. 측정표준의 소급성 관리 □ 측 정 기 교 정 성 적 서
5 -1. 측정표준의 소급성 관리 □ 측정불확도와 검사규격
5 -1. 측정표준의 소급성 관리 □ 교정분야별 측정표준 소급체계
5 -1. 측정표준의 소급성 관리 □ 사내 측정표준 소급체계 (예)
5 -1. 측정표준의 소급성 관리 □ KOLAS 인정제도 측정데이터의 신뢰성을 얻고자 원하는 경우에는 KOLAS 로고가 부착된 공인 교정 / 시험 / 검사성적서를 활용하는 것이 바람직하다. 1. 길이 및 관련량, 2. 질량 및 관련량, 국가 교정기관 3. 시간 및 주파수 4. 전기·자기/전자파 (194기관) 등 9개 대분류 1. 역학시험, 2. 화학시험, 3. 전기시험, 공인 시험기관 4. 열 및 온도측정, 5. 비파괴시험 등 (274기관) 11개 대분류 공인 검사기관 (89기관) 산업용 설비 및 기계, ○ 공산품 및 소비제품, ○ 식품 및 농수산물, ○ 에너지 및 자원 등 ○
5 -2. 측정기의 정밀정확도 관리 □ 측정기의 較正 (Calibration) 절차
5 -3. 측정 인력의 육성 □ 측정인력의 교육훈련 체계 u 교육훈련의 종류 1. 사내 OJT 교육 : 신입/전입직원 교육, 직급별 직무능력 향상 교육, 직원 간 측정능력 비교시험 등 2. 사외 전문가 교육 : 측정능력 향상 전문가 과정, 법정교육, 기술세미나 등 u 교육훈련의 방침관리 1. 교육목표와 방침을 수립한다. (직급별 교육훈련 Master Plan) 2. 년간 교육훈련 계획 수립 및 실시 결과보고를 한다. 3. 측정인력의 변동이 심한 경우에는 측정자간의 업무 다기능화를 추진한다.
5 -3. 측정 인력의 육성 □ 측정 이론 및 실기 평가 (예)
5 -4. 시험·측정실의 환경 관리 □ 환경관리의 중요성 시험 · 측정실에서의 정밀정확도 유지와 소요되는 비용 (설치비 및 유지관리비)을 고려하여 최적의 운영기준을 제시할 필요성이 있음. ◆ 환경관리 항목 1. 온도 2. 습도 3. 먼지 4. 진동 5. 소음 6. 조명 7. 실내압 8. 전자기장의 세기 9. 접지저항 10. 전원 안정화 11. 중력가속도 등
5 -4. 시험·측정실의 환경 관리 국가교정기관 표준실 환경관리 사례
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