제 6장 시설입지 및 배치 제 1절 제

제 6장 시설입지 및 배치 제 1절 제 2절 제 3절 제 4절 제 5절 제 6절 시설입지의 결정 입지결정모형 설비배치 공정별 배치 접근법 제품별 배치 접근법 유통기관 및 사무실 의 배치계획

시설입지의 의의 q 시설입지(Facility Location): 새로운 시설이나 재배 치하려는 시설에 대한 여러 후보지들을 평가하여 최적 입지를 구하는 전략적·장기적 의사결정 사항 q 입지결정의 의의 ① 불확실성하에서 거대한 장기적 자본투자 필요. ② 입지의 법적, 인구통계적, 사회적 요인 등의 제약. ③ 한번 결정되면 변경 곤란. ④ 생산 및 유통비용 결정.

시설입지결정의 필요성 ① 제품/서비스의 수요가 기존 시설의 공급능력을 넘어설 경 우 ② 단일공장에서 다수 제품생산이 비능률적이고, 원가통제 가 어려우므로, 다수공장에서 공장별로 제품 중점화가 바 람직할 경우. ③ 수요가 증대되는 지역의 시장에 참여하고자 할 경우 ④ 분산된 여러 시장에 대한 서비스 개선을 위해 ⑤ 장기가동에 따른 기능적 진부화나 기술진보로 인한 기술 적 진부화로 기존시설이 가동할 수 없게 될 때 ⑥ 인력이나 원자재 등의 가격, 양 및 질의 변화로 새로운 공 급원을 찾아야 할 필요가 있을 때 ⑦ 부동산 가격, 과세액의 상당한 변화 ⑧ 천재지변이나 화재 등으로 기존시설이 파괴되었을 경우 ⑨ 명성이나 대중관계의 개선의 필요성이 있을 경우

입지선정 고려 요인 요인 • 자원 인력 원자재 설비 및 기술 토지 구체적 고려사항 -양, 질, 원가, 특성 등가용 • 하부구조 량, 기능수준, 태도, 인건비, 금융지원 노동조합 정부 가용량, 품질, 원가 가용성, 기능적 및 기술적 진부화, 원가, 보전력 가용성, 적합성, 원가 • 공정 에너지 물 • 시장 요인 가용량, 원가 가용량, 수질, 원가 근접성, 시장규모 및 변화, 잠재적 욕구 지역사회 환경 교통 경쟁상황 구체적 고려사항 이용가능성, 자금력, 태도, 건 설비, 가용성, 전문가의 지원 • 정치적 성향, 조세(租稅), 정 치적 안정도, 수입 및 수출 규제, 관세 • 태도, 생활수준, 교육기관, 문화시설, 언어, 문화적 특 성, 지역의 사업 및 경영 관 행 • 환경규제, 폐기물 및 예방 정책, 비용 • 교통망, 가용성, 수송비 경쟁업체수, 경쟁강도, 태도

입지문제의 접근 예비적 타당성 연구 (환경여건 의 연구) 보다 상세한 분석의 필요성 ? 예 지역의 전반적 특성 분석 예상 생산능력 소요; 경제적 요인; 인구통계 변수; 법적 및 기타 제약조건 아니오 중단 • 선택 : 적합한 지역 생산능력의 분산 또는 집중 생산비 최적입지 결정 경제적 요인 전략적 영향 (경쟁, 품질) 최적의 지역 사회 선정 대체적 부지(site)의 평가 객관적 요인 주관적 요인 최적의 부지 선정

[1] 지역선정 q 지역: 조직의 활동범위에 따라 다름. - 국제기업: 한 국가나 세계의 한 지역(예, 아시아, 서유럽, 동남아, 중동, 중남미, 북미 등) - 국내기업: 행정적으로 구분된 지역(예, 경인지역, 강원지역, 호남지역, 영 남지역 등). 지역선정 고려요인 : ① 지역별 수요증가의 추정 및 이의 생산능력소요량으로 환산 ② 생산 및 유통에 따른 비용관계 ③ 필요한 생산투입물 공급원의 파악 - 원자재 (질, 양, 가격, 신뢰성) - 인력 (가용 기능, 임금, 공급 수준) - 경제적 하부구조(지원시스템) : 에너지 (근원, 적합성, 비용) 물(질, 양, 비용); 교통 및 통신망 (적합성, 신뢰도, 비용) 등 ④ 법적, 사회적 및 정치적 요인들 ⑤ 환경의 고려 (공해, 기후, 생활의 질) q

[2] 지역사회의 선정 지역선정 후, 그 지역 내의 특정한 지역사회 선정. q 지역사회 선정 고려요인 ① 노동력 공급 ② 임금수준 ③ 과세구조 ④ 지역사회의 태도 ⑤ 생활수준 ⑥ 재정적 및 기타 유인 ⑦ 도로망 및 대중교통수단 ⑧ 서비스시설 : 교육시설, 주택, 의료시설, 금융기관, 위락시설, 경찰서 및 소방서 Ø

[3] 부지(敷地)의 선정 q 부지선정 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 고려요인 접근수송로 (고속도로, 철로, 수로, 공항 등) 서비스의 가용성 (물, 전기, 개스, 하수도 등) 지대제한(zoning) (주거지역, 준공업지역 등) 토지의 가용성 및 지가 확장을 위한 공간 토양의 특성 - 방위(方位) 및 배수 건축비 주위의 토지이용과의 적합성

서비스시설의 부지선정 고려요인 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 교통의 편리성 주차공간 및 시설 확장가능성이 있는 지역 고객이 찾기 쉬운 지역 경쟁업자의 위치 관계법규 및 제도와의 저촉 여부

시설입지의 추세 ①교외로의 이전: 시내는 땅값 고가, 교통 혼잡, 공해문제 심각, 범죄발생 가능성 높음. ②공업단지: 필요한 모든 서비스가 제공됨. ③생산의 분산화: 지방에 생산공장을 둠으로써 그 지역 사회에 보다 나은 서비스 제공 및 관계개선, 특정 지역 에서의 사고(지역의 천재지변, 파업 등)의 위험분산. ④공해통제: 폐기물, 배설물 및 바람직하지 못한 자극물( 분진 등)의 통제 강화에 대비. ⑤산업유치경쟁: 지방정부의 공장유치를 위한 유인책 제 공. 무료임대(rent-free), 면세(tax-free) 등의 건물이나 토지 제공, 세금감면 혜택 등.

입지지배요인 1. 입지지배요인(location factor dependence) : 입 지결정의 지배적인 가장 중요한 주요인(critical factor). 2. 원자재의 위치 : 원자재가 무겁거나 방대하여 운송 비 부담이 클 경우 (예, 분해형 산업-제철산업, 정유 산업 등; 재배·추출산업-광산업, 임업 등). 원자재 자 체가 부패하기 쉬운 경우 (예, 통조림산업) 3. 공정처리 상 특별한 요건 - 물: 원자력 발전소나 양조업의 경우처럼 방대한 물을 필요로 하는 산업은 풍부한 양질의 물 - 공정처리 중 소음, 악취, 분진 등을 내뿜는 시설이라 면 주거지와 격리된 곳에 입지 1. 시장 근접성: 완제품이 무겁거나 방대하여 운송비 부담이 큰 경우(예, 조립산업) 및 서비스산업 2. 개인적인 선호도에 의해 입지가 결정

요인평점(Factor Rating) 법 입지 각각에 대하여 총평점(TSj)을 계산하고, 총평점이 최대인 입지를 최적입지 로 선정. v 고려대상 TSj = Σ Wi Sij 여기서, TSj = 입지j 의 총평점(total score) Wi = 입지요인i 의 가중치(weight) Sij = 입지요인i 에 대한 입지j 의 평점(score)

입지손익분기분석 (Locational Breakeven Analysis) 입지에 따라 고정비와 변동비는 각각 다를 경우, 단위당 생산원가가 최소가 되는 최적입지를 찾는 방법 TCA A가 최적 B가 최적 Q 1 Q 2 (1, 000) (2, 000) TCB TCC C가 최적

중심(重心)모형 q 총운송비를 최소화하는 최적입지의 좌표는 다음과 같이 계산되는 중심(重心)의 좌표 (단, 두 지점간의 거리는 직선거리로 본다. ) CX = Σ(운송량i)(지점i의 X좌표) Σ(운송량i) ΣVi. Xi CY = Σ(운송량i)(지점i의 Y좌표) Σ(운송량i) ΣVi. Yi ΣVi 여기서, Vi = 기존시설i 에서의 (까지의) 운송량 Xi , Yi = 기존시설i 의 X 및 Y좌표(좌표상의 상대적 위치) CX , CY = 중점(重點)의 X 및 Y좌표; 새로운 시설의 입지

중위수(Median) 모형 총수송비가 최소가 되도록 하는 새로운 시설입지의 좌표(x, y)는 중위수의 좌표이다. (단, 두 지점간의 거 리는 직각거리로 본다. ) * 중위수: 순서대로 나열하여 중앙에 위치하는 수. q 중위수 모형의 적용절차 ① 중위수의 산정 : 중위수 = (총수송량 + 1) ÷ 2 ② 중위수의 x 좌표 결정: 기존 시설들을 X좌표 기준으 로 내림차순으로 나열, 각 시설에서의 수송량의 누적 치를 구하고, 중위수가 속하게 되는 기존시설의 X좌 표가 중위수의 x좌표이다. ③ 중위수의 y 좌표 결정: 기존 시설들을 그의 Y좌표 기준으로 내림차순으로 나열하여 각 시설에서의 수 송량의 누적치를 구하고, 중위수가 속하게 되는 기존 시설의 Y좌표가 중위수의 y좌표이다. q

수송계획법에 의한 최적입지의 선정은 모든 고려 대상 입지들 하나씩에 대하여 수송계획법에 의한 최적수송계획을 수립하고 총수송비를 구한다. 각 후보 입지들 중 총수송비가 최소인 입지를 선정 한다. q 입지에 따라 단위당 생산비에 차이가 있을 경우 에는 수송표(transportation table)의 비용(Cij)칸 에 수송비와 생산비의 합을 기록하여 수송계획법 을 적용하면 되므로 유용하게 쓸 수 있다. * 수송계획법의 자세한 내용은 경영과학(계량경영학, OR)에 q 서 설명된다.

설비배치의 의의 q 설비배치(Facility Layout): 시설(공장, 사무실 등) 내의 부서 의 위치와 각 부서 내의 사람 및 장비의 배치를 결정하는 것. 설비배치의 목적: 생산공정의 구성요소인 사람, 시설 및 장 비의 최적배치로 생산성 향상, 종업원 직무만족 증대, 고객 만족 증대. ① 생산공정의 단순화 ② 가공시간의 단축 ③ 공간의 최적활용 (바닥공간 또는 삼차원적 공간) ④ 유연성(flexibility) 제공 ⑤ 쾌적하고 안전한 작업환경 제공으로 인적자원의 최적활용 ⑥ 고객만족도 증대 q

좋은 배치의 특성 (1) ① ② ③ 제조 및 후면사 ④ 무실 운영 ⑤ (Back-Office ⑥ Operations) ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 일직선 흐름패턴 역행의 최소화 생산시간의 예측가능 단계간 재고의 최소화 진행상황을 볼 수 있는 개방된 공장현장 애로공정의 통제 작업장간의 근접 질서 정연한 자재저장 및 처리 불필요한 자재 재처리가 없음 상황변화에 쉽게 적응가능

좋은 배치의 특성 (2) ① ② ③ ④ ⑤ 대면(對面) ⑥ 서비스 ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 쉽게 파악할 수 있는 서비스제공 순서 적절한 대기시설 고객과의 대화 용이(容易) 고객감독 용이 적절한 계산(처리)능력을 갖춘 출입구 고객이 보기 원하는 바만 볼 수 있도록 배치된 부서 및 공정 대기장소와 서비스장소간의 균형 도보 및 자재이동의 최소화 혼잡 없음 시설 단위면적 당 높은 매출액

설비배치의 기본유형 적절한 배치방안 선택 시 고려요소 ①제품의 유형: 제품이 유형의 재화인가 무형의 서비스 인가, 제품설계 및 품질의 표준화 및 안정성의 정도, 재고(예측)생산품인가 주문생산품인가 등. ②생산공정의 유형: 사용기술, 취급자재의 유형 및 서비 스 제공수단 등. ③생산량: 수요수준과 변동성은 시설설계 및 능력이용 률과 확장이나 변화를 위한 대비에 영향. v 기본적인 배치유형 ① 제품별 배치(product layout) ② 공정별 배치(process layout) ③ 고정위치배치(fixed positional layout) ④ 셀 배치(cellular layout) 등 v

제품별 배치의 의의 제품별 배치(product layout): 제품이나 제공되는 서비스의 각 단위를 완성하는데 필요한 작업절차와 동일하게 설비 및 장비를 배치하는 것. - 컨베이어 벨트(conveyor belt)와 같은 고정통로용 자 재운반장비 필요로 함. - 생산장비도 특정 제품생산에만 사용되는 전용장비 (special-purpose equipment) 이용. 1. 제품별 배치가 유리한 경우 ①제품혼합(product mix)이 소수의 기본적 유형에 한 정될 경우. ②표준화된 부품들로 생산된 품목들의 제품설계가 안 정적인 경우. ③수요의 변동성이 한정적인 대량생산의 경우. 1.

제품별 배치의 장단점 제품별 배치의 장점 ①기계화/자동화로 자재취급시간 및 비용 절감 ②원활하고 신속한 이동으로 공정 중 재고량 감소 ③재공품 저장공간의 소요 및 고정된 이동통로로 공간 활용 증대 ④생산일정계획 및 통제의 단순화. q 제품별 배치의 단점 ①제품 및 공정특성의 변경 곤란, 융통성 결여 ②전용장비 이용으로 고액의 설비투자 필요 ③생산라인 상의 한 기계가 고장 나면, 전체공정의 유 휴로 고가의 지연과 높은 정비비용 등 수반. ④단순화되고 반복적인 과업과 빠른 생산속도로 종업 원의 사기저하, 높은 결근율과 이직률 등. q

공정별 배치의 의의 공정별 배치: 설비와 장비를 동일한 기능을 갖는 것끼리 집단으로 배치하는 것 - 범용장비(general purpose equipment): 공정별 배치에 서 사용되는 장비는 여러 제품 생산에 이용. - 물자취급장비: 주문에 따라 공정절차가 다르기 때문에 필요한 작업장으로 이동시키는 지게차(forklift)와 같은 운반장비 필요. - 기능별 배치(functional layout)라고도 함. q 공정별 배치가 유리한 경우 ① 다양한 제품이나 서비스를 생산하여야 할 때 ②부품이나 구성품들을 표준화할 수 없을 때 ③각각의 주문은 소량이고 주문의 종류는 다양할 때 q

공정별 배치의 장단점 q 공정별 배치의 장점 ① 한 기계의 고장으로 인한 생산중단이 적고 쉽게 극복할 수 있어 인적자원과 설비의 높은 이용률. ② 고도의 기술과 경험을 적용하는 데서 오는 긍지, 일정하지 않은 작업속도에 따른 작업흐름에서의 상대적인 독립성 등에 의한 직 무만족으로 동기부여된 종업원. ③ 범용설비로 비교적 저렴하고 정비가 용이. q 공정별 배치의 단점 ① 각 주문마다의 특별한 작업준비 및 공정처리 요건들의 필요성으 로 인한 단위당 높은 생산원가 ② 랏(lot) 생산 시 대량의 재공품 재고 ③ 다양한 제품 형태, 크기 등에 따른 추가공간과 물량 이동에 필요 한 통로, 융통적인 운반장비(크레인, 지게차 등)의 필요성 ④ 생산일정계획 및 통제의 복잡성 ⑤ 비교적 긴 공정처리시간 및 낮은 설비이용률

고정위치배치: 댐, 교량, 도로, 고층건물 등과 같 이 생산대상물(제품)의 지리적 위치가 고정된 경 우는 물론, 대형 항공기, 선박 등의 경우는 생산 단계에 따라 제품의 이동이 거의 불가능하여 고 정된 위치에 놓이게 됨 - 생산에 필요한 자재, 설비, 인력 등이 필요에 따 라 고정위치에 있는 생산대상물로 이동. q 고정위치배치의 중요한 문제 : 생산활동 및 인적· 물적 자원 조달을 위한 일정계획, 조정 및 통제. * 이를 위한 기법으로는 PERT/CPM (Program Evaluation & Review Technique / Critical Path Method)이 있음. q

배치 유형별 특성 특 성 생산 형태 생산물의 흐름 운반 비용 시설 이용율 생산설비 배치·변경비용 배치의 중점 제품별 배치 공정별 배치 연속·대량 생산 제품별 연속 흐름 낮다 높다 전용설비 매우 높다 라인 밸런싱 개별·뱃치 생산 주문별 다양한 흐름 매우 높다 낮다 범용설비 비교적 낮다 작업장(기계) 위치고정형 배치 프로젝트 생산 생산물 고정, 설비 이동 높다 낮다 범용 설비 낮다 배열 작업 및 일정관리

셀 배치 Technology layout) : 공정별 배치의 변형 q 모듈셀 배치 (Modular Cell layout): 제품 의 모듈설계에 따른 배치형태. q 셀 생산방식(Cellular Manufacturing): 제 품별 배치의 문제점을 완화시키기 위한 대 안. q 집단관리기술배치(Group

집단관리기술 배치 q 집단관리기술 배치(Group Technology Layout): 다품종소량생산 시스템에서 집단관리기법의 적용으로 공정흐름이 서로 동일하거 나 유사한 부품을 집단화하여 이들 생산을 위한 설비들을 일관공 정형태로 배치하는 것. 다품종소량생산시스템에서 표준품 대량 생산시스템의 제품별 배치가 갖는 이점을 누릴 수 있음. q 집단관리기술(Group Technology) : 부품을 형상, 치수, 재질, 가 공순서, 사용설비 등의 유사성이나 동질성에 따라 집단화 (grouping)하여 다품종소량 생산에서 랏 크기(lot size)를 대량화 하고, 공정설계를 합리화 하여, 준비시간, 공정간 이동거리 및 시간, 가공대기시간 등을 줄여줌으로써 원가절감, 회계책임 및 관리책임 증대, 품질향상, 생산성 향상, 직무만족 증대 등을 실현 시킬 수 있는 생산기술과 관리기술의 복합적 체계.

모듈 셀 배치(Modular Cell Layout): 제품설계의 모듈 설계(modular design) 개념에 따라 제품의 부품들을 모듈화 하고, 이들 모듈을 생산하기 위한 작업장을 각 각 하나의 셀(cell)로 구성하여 배치. - 집단관리기술배치에서의 집단화 된 작업장과 유사. - 모듈 셀 배치는 제품별 배치의 변형. 대부분의 경우 하나의 셀에는 한 사람의 작업자가 셀 전체의 작업을 감당함으로써, 자신이 만든 모듈에 대한 책임의식 및 자긍심을 갖게 됨. q

셀 생산방식 l 셀 생산방식(Cellular Manufacturing): 최초공정에서 최종공정 까지를 한 사람 또는 소수의 작업자가 담당하여 완제품을 만들 어내는 자기완결형 생산방식으로, 다음과 같은 특성을 갖는다. ① 숙련된 작업자가 전체 공정을 담당하는 자율생산방식. ② 각 셀이 서로 다른 기종이나 모델을 생산할 수 있어 다양한 고객의 욕구 충족에 적합. ③ 단위(낱개)생산 중심의 주문생산(Build to Order) 체제의 실현 ④ 1인 셀 생산 방식에서는 작업자 개인간 능력차이에 따른 능력 활용상의 손실이 없음. ⑤ 자기 완결형 생산특성으로 인해 작업자의 성취감이나 만족감 고취, 이에 따른 품질 및 생산성 향상 기대.

셀 생산방식의 성공요건 ① 셀 생산방식 적용이 적합한 제품 여부 판단 : 제품 구조상 고도 의 정밀성이나 균일성을 요구하여 사람보다는 기계/설비의 비 중이 큰 제품, 또는 너무 크거나 무거워서 작업자가 쉽게 다루 기 어려운 제품에는 적용이 곤란. ② 생산작업 지원시스템의 보완: 예, 자재·부품의 표준화, 구매 프 로세스의 간소화 및 신속화, 실시간(real time) 정보시스템 구 축 등의 사전 정비 필요 ③ 숙련된 다기능공 육성, 작업의욕과 성취감을 지속시킬 수 있는 인센티브 제도 ④ 자율경영의 사고(思考) : 셀 생산 방식에서는 리드 타임이 다르 고, 작업자의 의욕이나 능력수준도 서로 다르므로, 중앙에서 계획하고 통제하기보다 작업자 스스로 판단하고 작업할 수 있 는 자율 경영 분위기가 조성되어야 함.

공정별 배치: 계량적 접근법 v 각 작업장(부서) 간의 이동거리, 왕래회수, 운반량, 그 리고 단위량-거리당 운반비용 등의 자료를 이용하여, 총비용이 최소가 되도록 하는 작업장들의 상대적 위 치를 결정 v 총운송비용(Total Transportation Cost): TC = Σ Tij Cij Dij 여기서, Tij = 작업장i 와 j 간의 운반회수(Trip frequency) Cij = 작업장i 와 j 간의 일회당 단위거리당 운반비용 (Cost) Dij = 작업장i 와 j 간의 이동거리 (Distance)

공정별 배치: 체계적 배치계획법 관계도표(REL chart; relationship chart) 와 관계일람도(REL diagram) 이용. § 우선순위부호(priority code): 두 부서간의 근접 필요성의 상대적 중요도 표시. § 근거부호(justification code): 근접성의 이유를 명시한 번호. 근거부호는 구체적인 적용상황 에 따라 달라질 수 있음. q 활동

체계적 배치계획법의 부호 우선순위부호 (Priority Code) 근접도 부호 A E 그림 근거부호 기호 이유 1 2 3 4 5 6 작업의 유형 감독의 용이 공통의 기능 이용 공통의 장비 이용 용이한 접근이 필요 용이한 의사전달 절대필요(Absolutely necessary) 매우 중요 (Especially important) I 중요 O 보통 근접(Ordinary closeness) U 중요치 않음(Unimportant) (공백) X 바람직하지못함 xxxxxx (Undesirable) (Important)

제품별 배치의 접근법 (1) q 공정균형화( Line-Balancing) : 특정 제품생산에 필요한 과업 을, 필요한 순서에 따라, 일련의 작업장들에 배정할 때, 모든 작 업장들이 동일한 생산율로 작업하도록, 즉 생산공정이 균형화 되도록 과업들을 각 작업장에 배정하여야 함. 제품별 배치의 일반적 접근방법 ① 작업요소(work element) 및 작업소요시간의 파악: 제품생산을 위해 이루어져야만 할 모든 작업요소 또는 과업을 파악하고, 이 들 과업을 완수하는 데 필요한 작업소요시간을 파악한다. q ② 순서도(precedence diagram) 작성: 기술적 및 관리적 제약조 건에 따라 작업요소들 간에 존재하는 선후 및 병행관계를 파악 하고, 이들을 순서도로 작성. 순서도는 작업요소 또는 과업을 나타내는 ○(원 안에 작업요소의 번호나 기호를 기록)과 작업 상호간의 선후관계를 나타내는 →로 구성.

제품별 배치의 접근법 (2) ③ 주기시간(cycle time: C ) 결정 : 주기시간이란 제품이 각 작업 장에서 머무르는 시간으로, 각 작업장에서의 작업소요시간들 중 최대치 이상 총작업소요시간 이하이다. 그러나, 실제적인 주 기시간은 제품의 수요율에 달려있다. 즉, 가용시간(기간 중 ) C= 생산목표량(기간중) ④ 이론적 작업장수(Nt: : theoretical number of work stations): Nt = Σti C 여기서 t i = 작업요소i의 작업소요시간; C = 주기시간. ⑤ 최대공정효율( Emax)의 계산: Emax = Σti Nt x C

제품별 배치의 접근법 (3) ⑥ 실제작업장수(N)의 결정: 각 작업장의 작업소요시간이 주기시 간 이내가 되도록 실제로 작업요소들을 배정하면, 실제작업장 수(N)은 이론적 작업장수(Nt) 이상이 됨. 작업요소 배정기준 (ⅰ) 시행착오법 (ⅱ) 선행작업수 기준법 : 선행작업수가 적은 것부터 배정. (ⅲ) 순위가중치법 : 자신과 그 후속작업들의 작업소요시간들의 합을 순위가중치라 하며, 이 값이 가장 큰 작업요소부터 배정. ⑦ 실제공정효율(efficiency: E )의 계산 : E= Σti Nx. C x (100 %) * 항상 E ≤ Emax이다. 따라서, E<<Emax이면 효율증대를 위한 새로운 배치방법을 찾는다.

소매점의 배치 셀프서비스 소매점 및 쇼핑 상가의 배치는 물자와 사람의 이동, 특정 상품을 위한 자리 및 배치, 구매심 리 등을 고려하여야 함. (1) 배치방법과 상품의 그룹화 - 격자망(gridiron) 배치: 슈퍼마켓에서 선호되는 전형 적인 직사각형 배열 형태. - 자유흐름(free flow) 배치: 백화점에서 선호되는 개방 된 셀형. 자유흐름 형태는 바꾸기가 쉽고 흔히 계절을 반영하거나 상점의 새로운 모습을 보이기 위해 주기 적으로 변경됨. (2) 매장(賣場) 공간의 배정: 번잡한 흐름을 통제하고 충 동구매(impulse purchasing)를 자극할 수 있도록 배 정. (3) 계산대의 위치와 계산대기 중 고객서비스, 고객에게 정보와 보조를 제공할 수 있는 능력도 중요 1.

창고의 배치(storage and warehouse layout): 중요 한 기준은 저장 및 불출의 용이성(容易性). 특히 상하 기 쉽거나 진부화 되기 쉬운 품목들의 경우, 또 다른 중요한 기준은 저장품의 교체(stock rotation). v 자 동 저 장 /불 출 시 스 템 (automated storage and retrieval system: AS/RS) 창고 : 조명 불필요, 통로 도 저장품의 최대규모보다 더 넓을 필요가 없으며, 건물이 더 높아도 되고, 무게 제한도 거의 받지 않음. 품목들의 무작위 저장 가능- 각 제품이 고유저장위 치를 갖고 그 위치에 접근할 수 있는 스태커(stacker) 가 고장 나면, 수리될 때까지 그 품목은 꺼낼 수 없기 때문. v 수작업 시스템 창고: 밝은 조명 필요, 동일 제품의 모 든 품목들은 동일위치에 저장. 무거운 제품은 무릎 높이 이하에 저장, 한 사람이 편안하게 처리할 수 있 는 무게나 부피의 저장 포장단위. v

사무실의 배치 v 사무실 배치의 고려사항: 근접성(proximity) 과 프라이버시(privacy) - 함께 일할 필요가 있는 사람끼리 가까이 있 어서 정보교환 등 서로 영향을 주고받아야 함. -프라이버시란 사람마다 다를 수 있는 개인적 인 중요성과 가치에 관계되는 것, 개인의 공 간에 관한 문제, 또는 감시 받는다는 압박감 과 끝없는 위협적 관찰의 문제 등으로 인식됨.

사무실배치의 유형 v 사무실 배치의 네 가지 유형 ① 전통적 배치: 경영자들은 개인 사무실을 갖고, 사무 작업자들과 일선관리자들은 개방된 공간에서 일한다. 이는 설계도면 제작과 같은 전문직의 사무소나 리포터나 외판원들처럼 사무실을 자주 비우는 사람들의 사무실에는 적합. ② 사무조경(office landscaping) 배치: 모든 사람이 넓은 공간에 모여 있고, 식물들과 낮은 가구들이 약간의 프라이버시를 제공. 사적인 민감한 대화는 곤란. ③ 활동무대(activity setting) 배치: 각 개인은 공용무대 주위에 그 룹을 형성하여 아주 조그마한 개인 사무실을 보유. 무대배치는 다수의 집단이 공식적 및 비공식적으로 함께 일하는 사람들에게 유용. 광고사무실이나 회계사 사무실 등에서 이런 배치가 유용. ④ 재택(electronic cottage) 근무: 집에서 근무하는 경우. 출퇴근을 기피하는 경영자들에게 적합. 직접대면 필요 시 불가능.