第十四章 存貨管理 組別：第五組 組員：莊國源、紀昭全 陳海威、韓湘茹 上課老師 : 盧淵源 教授
報告大綱 • • • 14 -1 存貨的定義 14 -2 存貨的目的 14 -3 存貨成本 14 -4 獨立與相依需求 14 -5 存貨系統 14 -6 固定訂購數量模式 14 -7 固定時間模式 14 -8 價格折扣訂購模式 14 -9 另 類庫存系統 ─三種簡單庫存系統 14 -10結論 案例
存貨 inventory • 定義：在一個組織中所儲存的貨品或貨源。 • 區分： 製造業～原物料、最終產品、零組件、消耗品 、在製品。 服務業～能銷售的商品或提供服務所需的消 耗 品。 • 存貨系統 ： 指監控存貨量 、 決定存貨水準、何 時需補充，及訂購數量的政策與管理機制。
存貨的目的 1、維持作業的獨立： 作站的物料供應，使 作 的作業保持彈性。 2、滿足產品需求的變化：維持安全或緩衝存貨， 因應需求的變異。 3、保持生產排程的彈性：存貨能緩和生產系統 製 造產品的壓力，允許有較長的前置時間。 4、提供原材料送貨時間變化的安全保障。 5、取得經濟訂購批量的好處。
存貨成本 1、保有（或持有）成本： 存設施、管理 、 儲 保險 、 失竊、破損、過時、折舊、稅、資 金等。高成本，低存貨。 2、整備（或更換生產線）成本： 降低此成本 ，小批量產。 3、訂購成本： 準備採購或生產訂單之管理與 行政成本。 4、短缺成本： 貨品的存貨量耗盡時，該貨品 的訂單必須等候補貨或取消訂單，造成收 益損失。
獨立與相依需求 independent ＆ dependent demand • 獨立需求：不同項目間，彼此的需求並無關聯。 • 相依需求：任何一個項目需求，是直接來自於其 他項目的需求，通常為一個較高階項目的零件。 亦為一種直接計算問題。 例：汽車公司 500輛／日產＝ 2000個輪胎／日產
存貨系統 • 為管理與控制產品的儲存，提供一個組 織性的架構與作業策略。 • 負責產品的訂購與驗收，及追蹤、回答 問題： 供應商收到訂單？交貨？日期正確？再 訂購或退貨程序建立了嗎？
存貨系統～單期存貨模 式 • 一次性採購：採購數量涵蓋一段固定時期 • • ，之後將不會再訂購該商品 『 送報童 』 ：報紙數量不足 —收益損失 報紙存貨過多 —負擔成本 願意為缺貨付出多大的風險？ 報紙銷售機率：常態分配 最適存貨水準： 當賣出最後一個庫存所得利益 ≧ 最後一個產品未賣出的損失
單期存貨模式（續） Co＝高估需求量的單位成本 Cu＝低估需求量的單位成本 P： ＝產品售出機率
單期存貨模式（續） 較適用於服務業與製造業 1、客機的超額預訂： 低估取消訂位成本＝客機上的空位 高估取消訂位成本＝現金補償 、免費機 票 2、流行商品訂單： 低估需求＝損失商機 ，利潤減少 高估需求＝打折銷售 ，成本損失 3、一次訂單：如運動競賽 T恤，過時則淘 汰
存貨系統～多期存貨系 統 • 目的：在永續的前提下，確保全年商品 的 供應量。 • 兩種類型 固定訂購數量模式 Fixed-order quantity models(Q-models） 固定時間模式 Fixed-time period models(P-models)
多期存貨系統（續） 1、 固定訂購數量模式 (事件導向 ) 當存貨水準降至再訂購點時，便發出一張訂 單 ＝經濟訂購量 economic order quantity(EOQ) 2、固定時間模式 (時間導向 ) 限制在預定的時間結束時發出訂單 ＝定期盤點系統 periodic review system ＝周期系統 periodic system ＝固定訂購期間系統 fixed-order interval system
固定訂購數量與固定時間時期之差異 特徵 固定訂購數量模式 (Q模式 ) 固定時間模式 (P模式 ) q-變數 (每次訂購量不 訂 購 量 Q-定值 (每次訂購相同量 ) 同) 何 時 訂 R-當在庫數量降到再定購點 購 時 T-當檢視時間到時 庫 存 紀 每次數量減少或增加時 錄 只在檢視時清點 庫 存 大 少於固定時間模式 小 大於固定訂購數量模 式 維 護 時 持續庫存紀錄 間 存較費時 ，所以維護庫 項 目 種 高價 、關鍵或重要項目 類
固定訂購量系統與固定時間時期訂購系統之比 較 • 固定訂購數量 固定時間期間 系統 (P模式 ) 再訂購系統 (P模式 ) 閒怠狀態等待需求 需求發生：從庫存中 取出需求單位或缺貨 閒怠狀態等待需求 否 檢視的時間 到了嗎？ 是 計算庫存狀態： 狀態＝在庫＋訂購 －缺貨 否 目前狀態 ≦ 再訂購點 是 發出剛好 Q 單位的訂單 計算庫存狀態： 狀態＝在庫＋訂購 －缺貨 計算使庫存回到需要 水準所要訂購之數量 發出一個需要 數目的訂單 需求發生：從庫存中 取出需求單位或缺貨
14 -6 固定訂購數量模式 • 決定： 再定購點 R及訂購量 Q • 假設 – 固定期間內，產品需求是固定且平均分佈 – 前置時間（從發訂單至收到貨）是固定的 – 產品的價格是固定的 – 庫存持有成本是基於平均庫存 – 訂購或設備整備 (Setup) 成本是固定不變 – 不允許缺貨
1. 基本固定訂購量模式成鋸齒效 應
2. 庫存總成本 年總成本＝年購買成本 ＋ 年訂購成本 ＋ 年持有成本 = 年度 x 單位 + 一年 x 下單 + 平均 x 存貨 單位 需求 成本 訂購 成本 存貨 成本 次數 量
總成 本 持有 成本 購買 成本 訂購量 D= 年需求量 C= 單位成本 Q= 訂購量 (最佳訂購量被稱為經濟批量 Economic Order Quantity， EOQ 或 Qopt) D/Q = 實際訂單張數 Q/2 = 年平均庫存 S= 設置 (setup)成本 或發訂單成本 R= 再訂購點 L= 前置時間 H= 年平均庫存的單位持有和儲存成本 (通常，持有成本是用產品成本的 百分比 來算，H=i. C)
3. 經濟訂購量 economic order quantity 去尋找訂購量，以達到最小的總成本 最佳訂購 量
4. 再訂購點 R= L = 平均日需求量（固定 ) L＝ 前置時間
例題 14. 2 / 經濟批量和再訂購 點 年需求（D）＝ 1, 000個單位 平均日需求（ ）＝ 解答： 訂單成本（S）＝ 每張訂單 5元 持有成本（H）＝ 每年每單位 1. 25元 前置時間（L）＝ 5天 單位成本＝ 12. 5元 最佳訂購量為： 再訂購點為：
固定訂購數量模式 ─決定安全存量的定義： 預定需求量之外，所保有的存貨。最簡單的方式是公司規 定以幾週的需求為安全庫存。 機率模式 ： 假設一個期間內，需求為常態分配，其平均值及標 準差已知。決定某期間內缺貨的機率，僅需以預定 需求為平均值，畫一常態分配圖，再查在庫量的 位置即可
固定訂購數量模式 ─決定安全存量 舉例： 假設下一個月的需求與存貨為 100單位，標準差為 20單 位，於是這一個月內缺貨的機率為 50%。如無法接受，就 要增加存貨來減少缺貨的機會。所以我們還是訂一個月 的需求存貨，但交貨的時刻訂在存貨為 20單位時。若需 求的標準差為 20單位，我們即擁有一個標準差的安全存 量。由標準常態分配表中，平均值向右移一個標準差，得 到的機率值為. 8413 ，如此約有 84%的時候，不會出現缺 貨，16%的時間會有缺貨的狀況。 許多公司用此方法，設定不缺貨的機率為 95%，即擁有 1. 64個標準差的安全存量。
固定訂購數量模式與安全存量
固定訂購數量模式與安全存量 固定訂單量模式，需求已知和需求不確定之間的 差異，在於再訂購點之計算的不同。在這兩種情 形，訂購量都相同。不確定因素皆由安全存量吸 收： l再訂購點是 ─ R = 產品再訂購點 = 平均日需求 L = 前置天數 z = 特定服務水準的標準差數 = 前置時間內使用率的標準差
固定訂購數量模式 例 14. 3 經濟訂購量 年需求 D＝ 1, 000個，經濟訂購量 Q＝ 200個，期望的服 務水準 P＝ 0. 95， 在前置時間內需求的標準差＝ 25個， 前置時間 L＝ 15天，請決定再訂購點。 解答： ＝ 4（1, 000除一年 250個 作天） R＝ 4 (15) + z (25) 本例中， z = 1. 64 ＝ 4 (15)+ z (25)＝ 60+1. 64 (25)＝ 101個 庫存量降到 101個時，要再訂購 200個
固定訂購數量模式 例13. 3 訂購量和再訂購點 某產品需求為常態分配，平均值為 60，標準差 7，供應前置時間 6 天，一張訂單成本 10元，年持有成本每件 0. 5元，是求訂購量及滿 足 95%客戶的再訂購點。 解答： ＝ 60 S=10元 =7 d=60*365 H=0. 5元 L=6 最佳訂購量 個 6天前置時間的需求標準差 =√(6*72)=17. 15 本例中，z = 1. 64 =60*6+1. 64*17. 15=388個 當庫存量降到 388個時，要發一張 936個產品的訂單
14 -7 固定時間模式 再固定時間系統中，只有在特定時間才會清點存貨： 1. 供應商訂期拜訪客戶，並取回其所有產品訂單時。 2. 買方為了節省運費而合併訂單的情況。 3. 公司採用固定期間以能協助規劃存貨盤點的情況。 通常此模式所需的安全存貨水準，將比固定訂單數 量模式時為高。
固定時間庫存模式 在庫量 最高存量 安全存貨 前置時間 L 訂購間隔 T
固定時間模式與安全存量 SS=ZσT+L 訂貨量 =可能缺貨期間的平均需求 購數量 ) q= q=訂購量 +安全存量 -在庫量 (加上已訂 (T+L)+Z σT+L+ I T=盤點週期天數 L=前置時間天數 (提出訂單至收貨之間的時間 =預估的平均日需求 Z=在特定服務水準下的標準差倍數 σT+L=盤點週期和前置時間下需求之標準差 I=目前庫存水準 (包括 ) )
範例 : 訂購數量 一項產品平均需求為 10單位，標準差 3單位，盤點週期 30天，前置時 間 為 14天，管理部門設定存貨必須滿足 98%的需求，本次週期開始存 貨量 為 150單位，試算需訂購多少單位的產品 ? q= (T+L)+Z σT+L+ I q=10(30+14)+ Z σT+L-150 p=0. 98時z值為 2. 05 σT+L=19. 90 q=10(30+14)+ 2. 05(19. 90)-150 =331單位
– 固定時間模式優點 • 同一訂單訂購多項，訂購成本低 • 訂購數量高，容易取得數量折扣 • 運輸次數少，運輸成本低 – 固定時間模式缺點 • 安全存量用來應付前置期及訂購期需求，存量 較高 • 控制不夠嚴密，需等盤存時才知存貨是否出問 題
14 -8 價格折扣訂購模式 一 、 格折扣模式是基於不同訂購量下，購買的價格會有所 價 不 同，亦即價格為間斷或階梯式變化，而不是依據單位等比 例改變。 二、 決定任何產品最佳訂購量 -只需簡單求出每一價格下經 濟訂 購量和價格變動點即可。 三、 最佳訂購量 -將每個可行之經濟訂購量與價格折扣訂購 量的 總成本製成表格，找出最小總成本對應之 Q
範例: 價格折扣 D=10, 000件產品 (年需求 ) S=20美元，一張訂單之成本。 i=成本的 20%(年持有成本、儲存、利息、產品過時等 ) C=產品的單位成本 (依訂購量而定 : 訂購 0 -499單位，每單位 5美 元、500 -999單位，每單位 4. 5美元、1, 000單位以上，每單位 3. 9美元 ) 基本固定數量模式的總成本公式 : 以及 採購 成本 訂購 成本 持有 成本 由於經濟考量，價格折扣下的訂購量常 比依據來的大，因此應用此模式時，必 須小心估計產品過時與儲存成本。
訂購成本與訂購次數 : 線性假設與一般實際狀況 假設 實際狀況 訂 購 成 本 訂購 量 訂購次數
另類庫存系統 ─三種簡單庫存系統 1. 選擇性的補給系統 --固定週期時間模式 (P model) 。 • 盤點時間固定 (固定週期內，必做庫存 的盤點 )。 • 最大庫存水準 M， 最小訂購量 Q， 在庫量 I， 補給水準 q， = M – I， q ≥ Q， q if 則訂購 q個，否則不訂購。 • 每次訂購量係依照存貨使用率來決定。 • 為時間導向：在預定時間結束時，盤點 庫存後才決定是否發出訂購單。
另類庫存系統 ─三種簡單庫存系統 2. 兩箱系統 - -固定訂單量模式 (Q model) • 只用其中一箱的產品。 – 第二箱是用來提供補給產品。 。 • 第一箱庫存用完，才依第二箱等量存貨採 購，原第二箱即變為第一箱。 • 為事件導向：存貨降至再訂購點就發出訂 單，發生時機是依據產品需求決定，任何 時間均可採購 。
另類庫存系統 ─三種簡單庫存系統 3. 單箱系統 --固定週期時間模式 (P model) • 不論需要量多少，皆做周期性的庫存補給。 • 每次盤點皆須補足存貨 先決定的最大水準 ) 。 (庫存必被補足至預
另類庫存系統 ─ ABC 庫存系統 • 柏拉圖 (Pareto) 定理 ： • 百分之八十的財富控制在百分之二十的 人手裡 ─大多數資金用於少數的產品上。 • 重要的少數 (庫存方式為集中注意力在最 重要的庫存品上 ) 。 • ABC分類計劃：依少數產品佔了大部分的 資金，大部分產品佔了小部份資金原理 分類 。將庫存產品分成三群。
ABC 庫存系統 • ABC庫存分類：產品以價量分成三群 (非以物品單價為計算 基礎 ) 項 目 百分比 訂貨週期 可容忍差異 A項目 (高價量 ) B項目 (中價量 ) 前 15%項 週定貨 ± 0. 2% 目 次 35%項 雙週訂貨 ± 1% 目 後 50%項 月或雙月 訂貨 5% C項目 (低價量 ) ※ 注意： A項目有可能為低價、高用量或高價、低用量。 目
ABC 庫存系統 – ABC庫存分類：以現存庫存量及其可使用時 間為基礎 100 A項 (高價量 )：由前 15%的項目構成，採週訂貨，可容忍差異 (APICS)為 ± 0. 2%。 80 B項目 (中價量 )：由次 35%項目構成，採雙週訂貨， APICS為 ± 1%。 60 40 C項目 (低價量 )：由後 50%項目構成，以月或雙週訂貨， APICS為 5%。 20 20 40 60 80 100
庫存的正確性與盤點 • 盤點的目的 1. 確認企業資產的真實性 • 確認成本 • 確認經營成果 • 整理整頓 • 降低存貨減少之損失
庫存的正確性與盤點 • 盤點的目的 2. 發現問題並檢討改進 • 各種資產的盤點周期： 愈易發生損失的資 產，盤點周期愈短；不易發生損失的資產， 盤點周期愈長。 。
服務業的庫存控制 領 域 補貨水準 採用「庫存單位 (Stock keeping unit， SKU)」 SKU表示一個產品的項目、製 造者及成本 以金額為設定基礎 (依在庫量、 月銷售額及已訂購產品來決定 可購買「Open to buy」 金額。存貨 之購買係依市場需求大小而定。 零件庫存採用 ABC分類系統 百貨公司 進貨方式 利用加權平均法，計算出庫存 品的使用率，來決定訂單量，高 價及高流通率的貨品採用高頻 率的盤點與訂貨，低價之零件 則採低頻率，一次大量訂貨之 方式。 利用先進先出法及季節來決定 採購量及採購項目，進貨之產品 會因季節、用量大小而改變進 貨量及品項。 汽車 維修 站 飯店餐飲業 房間備品：類似單箱系統 (到 達安全存量即進行採購，數 量幾乎與前次訂購數相同 )。 餐廳食材之採購：主要依據 當令農產品進行採購，以確 保品質與價格低廉。
結論 (一 ): 需求類型 一、獨立需求： 不同項目的需求彼此無關 公司終端產品的外部獨立需求 製造業 ： 成品、維修零件、作業所需材料 批發及零售消費品 二、相依需求 ： 一項目之需求是來自其他項目之需求 需求之產品是另一產品之零件 三、大部分產業具兩種需求
結論 (二 ) • 獨立需求：根據 統計 而求得 • 固定訂單量模式、固定週期時間模式： 安全庫存及訂購點影響服務水準 • 價格折扣：在不同訂購量，有不同之價 格 • 單一週期：經常性但生產期間很短之產 品
結論 (三 ) • ABC庫存計劃： 將庫存產品依價格分成三類 注意最重要之庫存產品 依分類建立適當之控制 • 準確庫存重要性 物品缺貨造成損失 實物清點與庫存紀錄之誤差範圍 • 盤點 實物庫存清點之技巧、屬經常性
結論 (四 ) • • • 庫存模式作業系統資訊及數據必須正確 如何同時降低庫存成本及整備成本 庫存投資非常大 企業庫存成本約占庫存價值之 25%-35% 企業主要目標：降低庫存：降低成本提升品質增加收益
個案研討 惠普在歐洲的雷射印表機之供 應
壹、問題源起： 一、1988年推出之桌上型雷射印表機，使 之 名聲在同業間流傳 一 ，成為 雷射印表機 HP 第 首選品牌。 二、隨著銷售量之日增，存貨問題應運而生， 尤以歐洲地區為甚 。
貳、現行之供應鍊及物料清單補給系統 一、產品地區化之需求： 1、電源供應器 (110 V， 220 V)。 2、產品本身功能表之文字顯示。 3、使用手冊之譯寫。
供應商 美國 運銷中心 IC 製造 供應商 印刷 電路板 供應商 印刷機器 製造 最後組 裝 供應商 顧 客 歐洲 運銷中 心 顧 客 遠東 運銷中 心 顧 客 桌上型雷射印表機之供應 鏈
晶圓 物料 PCB 物料 面 板 物 料 ASIC 印刷 機器 電 源 雷射 印表機 PCB 電源線 按鍵鈕 最後產品 手 冊 桌上型雷射印表機之物料清 單
二、零售商之存貨壓力 (＝儘量 降低至最低存貨量）， 導致配銷中心必須準備足夠存貨，因此存 貨水準提高。
叄、存貨危機 一、需求預測不夠精準 → 某些類型缺貨，某些類型卻過剩。 二、以往為依 “經驗法則 ”預測安全存貨 → 只以一個月之平均銷售量為準。
三、解決之道： 1、組成修正預測及計算安全存貨量專案小 組。 2、選定一個存貨持有成本，做為安全存量分 析 之依據。
肆、配銷作業 1、接受(完成 )由不同供應商提供之產品 以 儲存。 2、依顧客訂單提供各種產品。 3、包裝並貼送貨單。 4、交運產品。 ，並加
伍、管理當局共識： 1、在倉儲中心進行最終產品之整合 有 ，是非常 價值的。 2、製造部門只運送最通用之產品 (半成品 )至 倉 儲中心，在配銷給顧客前 之 作業。 ，再執行地區化
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