樹德科技大學全面品質管理 -以裝備維修為例指導教授陳永璋博士研究生

樹德科技大學全面品質管理 -以裝備維修為例指導教授 : 陳永璋博士研究生 : 牛尚文中華民國 94年 12月

報告內容 l前言 l品質管理系統 l裝備之定義 l維修期程暨修護作業 l裝備層分管理 l要徑法與計畫評核術 l結語

l前言 l裝備裝置 l年度交修計畫 l修前物資鑑定、修前測試 l勘估備料、下達派單 l計畫評核術，施網狀圖 l艦艇報到進廠，召開到修會議 l執行場修、測 l材料檢討會、期中檢討會、出廠品管 l廠艦會試、總檢會試、出海試俥、缺點改正、完出廠 l艦艇訪問，顧客滿意度調查 l結合 ISO 9001建構之品質管理系統。

l品質管理系統 l依 ISO 9001： 2000年版國際標準，規劃品質管理系統，確保全體員在執行修護作及服務過程中有標準可以遵循，透過 P、D、C、A並持續改善向上，期使修護品質獲得顧客的滿意及信賴。 l品質管理系統運作示意圖

ACT 8. 5 改善 8. 5. 1 持續改善之規劃 8. 5. 2 矯正措施 8. 5. 3 預防措施 4 品質管理系統 4. 1一般要求 4. 2一般文件要求 5 管理責任 5. 1管理階層承諾 5. 2顧客為重 5. 3品質政策 5. 4規劃 5. 5行政管理 5. 6管理審查 8 量測、分析與改善 8. 1 規劃 8. 2 量測與監督 8. 3 不符合之管制 8. 4 資料分析 CHECK PLAN 6 資源管理 6. 1 資源提供 6. 2 人力資源 6. 3 設施 6. 4 作環境 7 產品實現 7. 1 實現流程之規劃 7. 2 顧客有關的流程 7. 3 設計與〈或〉開發 7. 4 採購 7. 5 生產與服務作業 7. 6 量測與監督裝置之管制 DO ISO/DIS 9001： 2000之 PDCA架構

品質管理系統之持續改善顧要客滿意度管理責任求測量，分析，改善資源管理輸入產品實現輸出顧客產品

l裝備之定義射控系統、航電、通信、聲納、火砲、電羅經。

l維修期程暨修護作業 l維修期程 l入塢大修

l維修期程暨修護作業 l修護作業 -大修作業流程 l修護作業 -定保作業流程

l維修期程暨修護作業 l管制作業 l監修作業 l大修 PERT圖 l 作配當表

l維修期程暨修護作業 l品管作業 l修前檢驗 (性能測試 ) l品管 PERT圖 l修後品管 l節點管制

l維修期程暨修護作業 l 程檢討會 /每週

l裝備深度維修分類區分 1、維修名詞分類： a、翻新 (Class A Overhaul) b、翻修 (Class B Overhaul) c、修復 (Class C Overhaul) d、檢測 (Class D Overhaul) e、加改裝 (Class E Overhaul) 2、維修深度分級：以 1、 3、 5 表示 2、 4、養 1級：裝備清潔保、裝備目視及操作檢查作、週以下保項目。 2級：系統自測與功能檢查、裝備及總成拆換、月以下保養項目。 3級：模組件(PCB)檢換、總成調校、系統性能測試 (特性測試 )。電纜及接頭之通路絕緣量測、季以上保養項目。 4級：元件(電子、電容、真空管等 )檢換、模組件 (PCB)檢換與調校、組件母板及背板檢換。 5級：模組件新製再生、組件母板及背板新製。

l裝備層分管理何謂層分層分為一作業理念及方式，是建立裝備維修過程中之重要起始步驟，其方法在使用樹狀結構方式，對系統裝備按階層詳細分解，以求能建立對裝備後續維修所需之範圍、深度、機具及料件等研究與探討之基礎。

l裝備層分管理 l層分作業之目的與功能區分維修權責確認維修範圍與深度精準備料對象 (LRU）

l裝備層分管理 l層分作業之分級介紹系統次系統裝備單元總成次總成組件

l要徑法與計畫評核術管理科學概論（劉水深，1993 ，生產管理，，台北：華泰書局） l要徑法 (CPM， Critical Path Method) 係由杜邦公司所發展之一種網路分析技術，其方法為使用向前、向後推算法計算出作業所需之浮時，再據以決定要徑及縮短作業時間之方法。

l要徑法 l範例作業在先作業時間 (天 ) A 8 B 20 C 33 D A 18 E A 20 F B 9 G C 10 H D 8 I E、 F 4

l要徑法 l範例 2 A. 8 1 B. 20 D. 18 5 E. 20 3 F. 9 H. 8 6 G. 10 C. 33 4 依範例繪製之網狀圖 I. 4 7

l要徑法 l向前推算法 (Forward Pass) 由每一節點之產出，加上所經途徑之作業時間，即為到達新節點之耗用時間，而新節點之產出，則以所有輸入各途徑中，耗用時間最長者為準。 8 B. 4 12 12 5 A. 6 11

l要徑法 A. 8 0 8 2 8 8 8 D. 18 26 26 5 26 E. 20 0 B. 20 20 F. 9 20 3 20 1 0 0 C. 33 33 4 28 29 29 6 29 H. 8 I. 4 33 43 33 7 43 G. 10 經向前推算法推算之各路徑作業時間

l要徑法向後推算法 (Backward Pass)由最終節點回溯各路徑，扣除所經途徑之作業時間，反推到達前一節點之耗用時間，如有兩條以上路徑抵達同一節點，則以作業時間少者為準。 8 B. 4 12 12 6 A. 6 12

l要徑法 8 1717 D. 18 35 2635 35 17 26 5 2 819 8 26 8 A. 8 E. 20 H. 8 9 39 0 0 0 B. 2030 30 F. 9 3928 2939 39 10 20 3 20 1 00 29 6 29 0 C. 33 33 33 4 33 G. 10 經向後推算法推算之各路徑作業時間 43 I. 4 4333 4343 7 43 33 43

l要徑法 l作業總浮時 (Total activity slack)總浮時等於作業的後續事件之允許最晚發生時刻，減去該作業之作早完成時刻。 C B A 浮時 = A - B l要徑法 l要徑 (Critical path)如果某一路徑其各作業之總浮時均等於零，表示該路徑之作業有任何延誤時，均將影響全部時程，此路徑稱為「要徑」。

l要徑法 8 1717 D. 18 35 2635 35 17 26 5 2 819 8 26 8 A. 8 E. 20 9 39 0 0 0 B. 2030 30 F. 9 3928 2939 39 10 20 3 20 1 00 29 6 29 0 C. 33 33 33 4 33 H. 8 43 I. 4 4333 4343 7 43 33 G. 10 範例中， ①→C→④→G→⑦之各節點浮時均為 0，惟本網圖之要徑 43

l計畫評核術 (PERT， Program Evaluation And Review Technique) 一、計畫評核術是一種網路分析技術，源起於美國海軍專案室所發展，目的在規劃與控制北極星在飛彈專案之執行。其與要徑法主要不同點，於引進機率觀念，使作業時間之估計更為精確。二、三時作業時間

樂觀時間最常發生時間悲觀時間期望 (平均 )時間 6

標準差為： 6 變異數為標準差之平方根，所以變異數為：，

因為連續作業之期望作業時間等於個別作業期望時間總和，故沿著同一路徑相關作業時間為：獨立作業時間變異數總和等於其個別變異數的總和：標準差為：

以前面範例要徑 (C到 G計 33+10=43)計算如下：若欲評估全案於 47天內完成之可能，可依常態分佈，計算常態標準差，查表獲得：查表可得完成機率為 82. 25%

三、計畫評核術與要徑法同為網路分析技術，主要差異在於三時估算與機率觀念之引入，可精確評估專案達成之可能與風險，進而調整或做出適當之處置，但相對其對於作業時間等統計與資料要求亦較為嚴苛，所投注之人力、物力亦較為龐大。故計劃評核術多用於高成本或重大決策案件，相對而言要徑法則屬比較簡單普遍而較講求經濟效益之網路分析法。

l結語裝備修後之品質，關係著使用單位對於裝備妥善之維持與艦艇武力發揚之確保，有效維護人民生命財產之安全及國家主權領土之完整。透過專案管理規劃及 ISO全面品質管理模式保證提昇裝備之修護，以符合顧客所需，達成使命任務。

報告完畢恭請指

樹德科技大學 全面品質管理 -以裝備維修為例 指導教授 陳永璋博士 研究生

樹德科技大學全面品質管理 -以裝備維修為例指導教授陳永璋博士研究生