• Контроль и сортировка деталей при

• Контроль и сортировка деталей при ремонте • 1. Назначение и сущность процесса дефектации деталей • 2. Методы дефектовки • 3. Сортировка деталей по группам годности и маршрутам восстановления

1. Назначение и сущность процесса дефектации деталей Дефектация – это контроль деталей с целью обнаружения дефектов. Дефект – отклонение параметров детали от величин, установленных тех. условиями. Задачи дефектации: 1) контроль деталей для определения тех. состояния, 2) сортировка деталей на три группы: годные, негодные, требующие ремонта, 3) накопление информации о результатах дефектации и сортировки, 4) сортировка деталей по маршрутам восстановления. Результаты дефектации фиксируют краской: негодные – красной, требующие восстановления – желтой, годные – зеленой. Характерные дефекты деталей: 1. изменение размеров рабочих поверхностей деталей, происходит в результате изнашивания, 2. нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей (нарушение расстояний между осями цилиндрических поверхностей, непараллельность, неперпендикулярность осей и плоскостей и т. д. ). Причины: неравномерный износ, внутренние напряжения, оставшиеся после изготовления.

3. остаточные деформации от чрезмерных эксплуатационных нагрузок, 4. механические повреждения: трещины, пробоины, изломы и деформации. Причины: усталость материала детали и воздействие на детали нагрузок, превышающих допустимые, 5. коррозионные повреждения происходят в результате химического или электрического взаимодействия с окружающей средой, 6. изменение физико-механических свойств материала. Происходит снижение твердости и упругих свойств. Причины: нагрев до температуры, влияющей на термообработку, или износ упрочненного слоя. Тех. условия на дефектацию детали составляют в виде карт на каждую деталь, где указывают общие сведения о деталях, перечень дефектов, допустимые без ремонта размеры и рекомендуемые способы восстановления. Допустимый износ – это износ, при котором деталь, установленная на автомобиль после капитального ремонта, проработает до. следующего КР, и износ ее не превысит предельного. Предельный износ – износ, при котором дальнейшее использование деталей невозможно.

2. Методы дефектовки Порядок дефектации: 1. внешний осмотр, 2. контроль взаимного расположения рабочих поверхностей и физико- механических свойств материала, 3. контроль скрытых дефектов, 4. контроль размеров и геометрической формы. 2. контроль взаимного расположения поверхностей: 1) для валов это контроль несоосности шеек и неперпендикулярность фланца при помощи индикатора в центрах, Рисунок 2. 1 – Контроль биения вала

2) для корпусных деталей несоосность отверстий контролируется с помощью оправки: 1. несоосность отверстий Рисунок 2. 2 – Контроль межцентрового расстояния Рисунок 2. 3 – Контроль неперпендикулярность осей отверстий

а) б) Рисунок 2. 4 – Контроль неперпендикулярности осей отверстий а) с помощью оправки; б) с помощью калибра

Контроль скрытых дефектов производится методами: 1) опрессовка. Для полых деталей производят водой или сжатым воздухом под давлением 0, 3… 0, 4 МПа, 2) капиллярный: - метод красок, - люминесцентный метод, 3) метод магнитной дефектоскопии, 4) ультразвуковой метод, 5) радиационный, 6) вихревой метод. 4. для контроля размеров и формы рабочих поверхностей используют универсальный измерительный инструмент: штангенциркуль, микрометр и др. , а также пневматический метод контроля. Положение поплавка зависит от расхода воздуха. Расход воздуха зависит от зазора между измеряемой деталью и калибром.

Рисунок 2. 5 – Пневматический метод контроля

3. Сортировка деталей по группам годности и маршрутам восстановления 1. Подефектная технология восстановления: на каждый дефект детали разрабатывается техпроцесс восстановления отдельно, 2. маршрутная технология восстановления: техпроцесс восстановления разрабатывается на сочетание дефектов. В связи с этим подобная технология называется маршрутной технологией. Деталь может иметь несколько маршрутов восстановления. Основные принципы формирования маршрутов: 1) сочетание дефектов должно быть реальным или действительным, 2) количество маршрутов должно быть минимальным (2 -3 маршрута), для сложных деталей – до 5 маршрутов,

3) необходимо учитывать применяемый способ восстановления (например, если износ отверстия устраняют постановкой ДРД втулки, то можно устранить и износ торцевой поверхности), 4) восстановление детали по данному маршруту должно быть экономически целесообразным, т. е. затраты на восстановление детали отнесенные к единице ее наработки должны быть меньше соответствующих удельных затрат на изготовление детали.

Показатели, необходимые для организации ремонта автомобиле 1. коэффициент годности детали: , n. Г – количество годных деталей, 2. коэффициент сменности: , nн – количество новых деталей, 3. коэффициент восстановления: , nв – количество восстановленных деталей, nо – общее количество деталей.