공급 사슬 관리 목 차 1 SCM

공급 사슬 관리

목 차 1. SCM 이란 ? 2. SCM의 도입 배경 3. SCM의 구성요소 4. SCM의 통합기법과 SI 5. 공급체인관리를 위한 정보기술 6. 맺음말

1. SCM 이란 ? ö 최종소비자가 원하는 품질 수준의 제품을 고객이 원하는 양만큼, 원하는 장소에, 가장 싼 값에, 원하는 시기에 공급하기 위한 관리 (원자재의 조달로부터 제품의 생산과정을 거쳐, 유통망을 통해 고객이 원하는 제품이 고객의 손에 전달되기까지의 모든 과정을 최적화 하자는 개념) [그림 1] Supply Chain From supplier Thru manufacturing Suppliers Procurement order Finished factory inventory In-process inventory Raw material inventory Shop orders Distribution MPS orders chain Selling from inventory Distribution inventory Factory orders To the end user Distribution orders Customers

ö ‘공급사슬 상에서 발생하는 모든 활동들을 효과적으로 운영하기 위한 의사 결정 과정’ - 그 의사결정과정은 공급사슬 상의 물적, 금전적, 정보의 흐름을 바탕으로 이루어짐. - SCM에서의 의사결정은 전략적 의사결정과 운영적 의사결정으로 분류. [그림 2] SCM의 의사결정 전략적 의사결정 - 타겟 소비자를 지역별, 기호별로 분류 - SC상에 공장, 창고, 물류센타 설립시의 규모 - 파트너와의 협력관계, - 외부조달에 대한 품목결정 운영적 의사결정 - 시장수요 충족을 위한 생산시설과 유통시설에 대한 이용계획을 수립. - 이에 관한 정보를 각 생산시설과 유통시설의 담당자에게제공하는 문제를 취급. 1년이상의 장기적 관점과 최고경영자의 참여가 요구 1)위치선정, 2) 생산, 3) 재고, 4) 유통(분배)의 분야에 대한 의사결정을 전략적 측면과 운영적 측면에서 결정해 주어야 한다.

2. SCM 의 도입 배경 : 제조업체들은 종래에 라인, 공장, 또는 기업내의 생산성 향상, 리드타임 단축, 원가 절감, 품질제고를 위한 합리화 및 리엔지니어링, 기업통합, 정보화, 자동화, 컴퓨터통합생산구축 등에 노력해 왔으나 최근에는 제조단계외부의 가치사슬 또는 공급체인관리를 더 중요하게 인식하게 되었다. 1) 부가가치의 60 ~ 70%가 제조과정외부의 공급체인 상에서 발생 2) 생산계획의 편성에 의한 재고관리를 통한 리드타임과 재고감축의 한계로, 최근에는 외부로부터의 변동을 저코스트의 정보를 활용하여 감소시키는 적극적인 방안을 강구 3) 시장 및 제품 정보가 확산되어 경쟁이 격화되고 가격할인, 판촉활동의 공격적인 마케팅 전량의 구사로 고객 및 유통업체가 도태적으로 변화함에 따른 불확실성이 증폭 됨으로 해서 공급체인상의 정보공유 및 전달, 상호협력 및 조정이 중요한 과제로 부각됨 4) 생산, 부품 조달 및 구매, 보관 및 물류, 운송, 판매 및 유통 등의 기업 활동이 글로벌화 됨에 따라 공급체인 상의 리드타임이 길어지고 불확실해졌다. 이에 따라 글로벌한 공급체인 및 물류의 합리적인 계획 및 관리, 조정통제가 중요하게 되었다. 5) 고객의 다양한 요구에 맞추어 제조, 납품해야 하는 Mass Customization이 보편화 됨. 글로벌화에 따른 물류 대상 품목의 증가와 재고 및 물류관리, 주문관리, 생산계획, 정보관리 및 추적관리가 복잡해 짐 6) 기업간의 과다경쟁으로 인한 코스트 및 납기의 개선이 시급하게 됨. - 고객지향, 고객만족, 시장요구에 대한 적응을 위해 공급체인의 혁신 요구가 증대와 세계 유수업체의 SCM성공사례가 확산을 촉진

7) 최근 ERP등에 의해 기업 내 프로세스가 정보화, 통합되고 EDI 및 WEB, 전자상거래 등의 기술이 급속히 프로세스의 통합, 공급체인 네트워크의 전략적 설계, 공급체인 계획 및 관리 시스템 구축 등의 방안 모색으로 발전됨에 따라 공급체인 간의 전략적 제휴, 공급체인관리를 위한 조직의 개선, 공급체인 간의 정보 공유 및 새로운 SI(Service Integration)사업기회가 창출됨. 3. SCM 의 구성요소 [그림 3] 시기적절하고, 정확한 정보의 흐름 공급업체 유통업체 소매업체 소비자와 연결된 유연하고 지속적인 제품공급 흐름 1) 카테고리 관리 2) 제품 재공급 관리 3) 정보 기술 4) VCC 주요 개선 영업 (Cost & profit 정보) - Earnings Analysis systems(EAS) - Data based Marketing (DBM) 의사결정지원영역 마케팅 . . . 내부관리 고객별 상품별 지점/부서별 공급업체별

[그림 4] 1) 카테고리 관리 2) 제품의 재공급 4) VCC 3) 정보기술의 활용 • 공급업체는 소비자가 • SCM을 수행하는 기술의 • 상대 경재 기업에 비해 원하는 제품정보를 생산과 핵심은 S/W, H/W, 기본적 상대적으로 유리한 원가 공급에 효율적으로 반영, 핵심기술의 표준화, 그리고 제품을 유형별로 구분하고 소비자가 구조 부분을 찾는 것이 중요. – 이 부분을 최대한 중요. 원하는 정보를 유통업체는 적기에 그 비즈니스 Application의 제품을 소비자에게 제공 개발이다. 극대화. - 수요예측과 재고관리의 • 기본적 핵심기술의 • VCC는 각 가치사슬의 VCC는 표준화는 코드 체계를 원가를 파악하는 데 유용. 정비하는 것. • 그 과정에서 프로세스의 유통업체, 공급업체로 일관성있게 반영할 수 있도록 목적을 지정하고 통합이 필수 분석과 평가를 통하여 • 창고역할을 보관 마케팅, 제품의 공급, 기능에서 배분기능으로 개선과 원가절감의 대상을 파악하고, 수행과정에서 파악하고, 서비스 전략을 수립하는 전환. 단계이다. 활용하는 것이 이익을 • 상호간의 정보공유가 필요 가치사슬상의 비용절감 효과 유형을 파악.

4. 공급체인 관리 및 통합기법과 SI 공 급 체 인 의 핵 심 은 제 품 설 계 및 프 방 안 로 지 스 틱 스 를 단 순 로 세 스 를 개 선 1) 제품설계의 모듈화 2) 제품 차별화 지연 3) 프로세스의 병렬화 4) 로지스틱스의 채널분리와 직접주문 배송 시스템 구축 5) 배송의 Cross-Docking 6) 통합 배송(Consolidation) 7) QR (Quick Response) 및 JIT 구매 화 할 수 하 는 것 있 도 이 록 다.

1) 제품설계의 모듈화 [그림 5] Inbound(수입, 구매 및 조달측) 로지스틱스에 적용 Inbound Logistics 모듈방식으로 제품설계 모듈단위로 물류관리 제품수요시 조립 모듈조합에 의해 다양한 최종 제품을 필요한 만큼 적절히 조립하도록 모듈방식으로 제품을 설계하고 모듈단위로 물류관리를 하는 기법이다.

2) 제품차별화 지연 [그림 6] Outbound (수출 또는 유통 및 판매측) 로지스틱스에 적용 Outbound Logistics 공용부품을 사용하여 모듈화 표준화된 반제품 상태 생산, 보관, 운송 현지에 공급 현지에서 최종조립 및 제품차별화 시점을 지연 가급적 공용부품을 사용하여 모듈화, 표준화된 반제품 상태로 생산, 보관, 운송하여 현지에 공급하고 최종 조립 및 제품의 차별화는 최종 소비자가 있는 현지에서 하도록 차별화 시점을 지연하여 로지스틱스를 단순화 시킴. Ex) HP에 서 Deskjet Printer를 전 세 계 에 판 매 할 때 미 국 공 장 에 서 는 폰 트 를 설 치 하 지 않 고 제 조, 배송하여 주문자가 있 는 현 지 국가에서 그 나라의 폰트를 설치함으로써 물류비용을 절감하고 안 전 재 고 를 감 축 하 며 납 품 기 간 을 단 축 하 고 주 문 충 족 도 를 개 선 할 수 있 었 음.

3) 채널분리 또는 직접주문배송방식 정보시스템 [그림 7] 영업 및 판매채널 물류 및 배달채널 판 매 점 물류센타 - (재고관리) 직배송 EDI or ERP를 통한 정보교환 주문접수 구매자 주문관리와 물류, 운송관리를 하기 위한 완벽한 정보시스템이 요구된다.

4) 배송의 Cross Docking 및 통합배송 Ø 중간집하단계에서의 불필요한 [그림 8] 중간 재고를 없앰. 주문품 Ø 배송리드타임을 단축 비행기, 배 집하장(공항, 항구) 집하장에서의 하역, 보관 및 재고, 불출, 적재과정을 생략 트럭에 바로 환적 하류의 판매점에 공급 v 이 방식은 주문, 배송, 운송 정보의 통합 관리 없이는 불가능

[그림 9] 공급자 or 수입업자 협력관계 상호 신뢰 정확한 주문관리 및 배송, 운송, 배달관리를 수행 통합정보시스템 (EDI or ERP) 신속, 정확한 정보 교환이 가장 중요 배송물류업체 또는 제 3자 물류업체 배 송 판매점 또는 고객의 필요 시점에서의 주문시마다 즉시 배송

공급체인관리를 위해서는 종래의 공급업체와 조달업체간의 적대적, 경쟁적기업관계에서 전략적 협력 관계로의 변화가 필수적이며 업체간의 통합이 가상기업(Extender Enterprise 또는 Virtual Enterprise) 형태로 확장, 발전할 수 도 있다. 고객, 조립 및 제조업체, 부품 및 재료 공급업체, 물류 및 운송서비스업체, 판매 및 유통업체 간에 판매, 생산계획, 재고 물류 정보를 공유 하게 되며 심지어는 인적 자원 까지도 공유하게 된다. [그림 10] 통합가상기업 부품 및 제조공급업체 조립 및 제조업체 물류 및 운송서비스업체 정 보 공 판매 및 유통업체 고객 유 판매 생산계획 재고 물류정보 인적자원 Dell 컴퓨터의 예) 일본현지 SONY의 디스플레이 제조라인에 부품 구매 담당직원을 상주시킴. - 직원파견의 주목적은 부품 및 자재 조달에 관련한 정보의 조정 및 공유에 있고, 적합한 정보시스템을 활용하는 경우 더욱 효과적이다.

5) VMI (Vendor Managed Inventory) 기법 공급자가 직접 제품 또는 부품 전략적 제휴 [그림 11] 주문자 재고의 주문 및 관리를 한다. 공급자 정보제공 판매정보 재고현황 생산 및 조립 스케줄, 진도 효 과 - 전통적인 주문과정을 생략하고 공급자 자율에 의해 최적으로 공급 스케줄 및 재고를 관리하여 공급 리드타임 단축, 재고감축, 결품방지 등을 추구한다. 이를 위해서는 공급자와 주문자간에 판매, 재고, 주문, 물류, 운송 등의 정보가 공유되고 관련 프로세스가 통합되어야 한다.

6) QR (Quick Response) 기법 [그림 12] EDI 시스템 매 장 제조업체 매장에서의 판매정보를 EDI를 통해 실시간으로 전달 매장으로 직접배송하여 판매장의 수요량을 전달 QR의 핵심은 매장에서의 판매정보를 EDI를 통해 제조업체에 실시간으로 전달하여 매장의 재고를 감축하고 결품을 방지하며 공급리드 타임을 감축하는 것이다.

5. 공급체인관리를 위한 정보기술 앞의 통합기법의 예에서 보았듯이, 공급체인상의 업체들간의 정확하고, 신속한 전달을 위해서는 EDI와 같은 정보기술이 필수적이다. 즉, 정보기술의 발전이 SC의 최적화를 구성하도록 촉진하였으며, SCM을 가능하게 하는 요소라고 할 수 있다. 정 EDI시스템 EDI는 VAN과 같은 전용 통신망을 필요로 함. - 통신망의 구비가 어렵고 비용 부담이 크다. - FAX전송을 EDI로 재입력하는 경우가 많으며 입력 노력, 오류 발생의 문제가 있음. 보 WEB을 이용 비용 부담이 적어 WEB을 이용하여 공급체인 업체 간에 정보전달 및 공유를 하는 방식이 각광을 받고 있음. N E T W O R K EDI와 WEB을 결합 가상사설망(VPN) EDI의 장점과 WEB의 장점을 결합하여 중간 서버에 WEB으로 접속하여 EDI로 변환하여 전송하는 WEB-EDI기술이 보편화 보안기술이 보안됨에 따라 공용 네트워크를 이용한 경제적인 가상사설망이 전략적 제휴업체나 부문간의 정보교환에 적용되는 사례가 증가하고 있음. ERP와 같은 프로세스 통합 소프트웨어를 TOOL로 하여 네트워크상에서 정보을 real-time으로 신속, 정확하게 교환 할 수 있도록 한다.

6. 맺 음 말 공급체인관리를 위해서는 기업경영의 패러다임 변화가 필요하다. 기존의 패러다임 패 러 다 임 변 화 기업내 프로세스 중심 기업간의 협업 프로세스 중심 기업간의 경쟁 기업간의 동반자 관계 불확실성과 지연의 수동적 수용 불확실성의 능동적 제거 정보의 독점 정보의 공유 기능중심 기 업 경 영 지향할 패러다임 주문충족 프로세스 중심 분산관리 통합관리 향후 수년간 공급체인 통합, 관리, 계획과 관련한 많은 SI(Service Integration)사업이 창출될 전망이다 그러나, Client를 설득하기 위해서는 공급체인관리의 개념을 정확히 이해하고 목적과 목표를 분명히 하여 확실한 성과 측정 및 분석을 제공할 수 있어야 한다.

한국 기업의 생존 전략 - ERP 도입의 당위성과 실천 전략 -

목 차 1. 서론 - ERP의 개념 2. MRP 시스템 3. 도입된 국외 ERP 시스템 및 국내 개발 현황 4. ERP의 도입, 운영, 개발상의 문제점 및 해결 방안 5. ERP의 전망

1. 서론 - ERP의 개념 ERP(Enterprise Resource Planning): 정보의 통합을 통한 “전사적 자원계획” – 1970년대의 자재소요계획(MRP 또는 mrp: Material Requirement Planning), 1980년대의 제조자원계획(MRPII 또는 MRP: Manufacturing Resource Planning) 이 보다 확장된 통합정보시스템. – 미국 컨넥티컷트 주에 본부를 둔 정보 컨설팅회사인 가트너 그룹이 최 초로 사용. A set of applications designed to bring business functions into balance and represents the next generation of business systems.

1. 서론 - ERP의 개념 ERP(Enterprise Resource Planning): 정보의 통합을 통한 “전사적 자원계획” – 사실 ERP는 결코 혁명적 개념도 또 진정 새로운 아이디어도 아님. – 그러나, “고객회사, 하청회사 등 상하위 공급 체계(Supply Chain)와 설계, 영업, 원가회계 등 회사내 연관부서 업무를 동시에 고려하지 않고서는 제조에 관한 올바른 의사결정을 내릴 수 없다”는 인식을 전제로 한 아주 유용한 개념. 개념적 측면 시스템 구성 측면 • MRP II의 지원 • Multiple site 환경의 지원 • 비유연성의 최소화 • 사용자 편이성의 최 대화 기술적 측면 • 객체 지향 기술 • 분산 데이타 처리 • Client/Server 기술 • 개방형 구조

ERP의 발전과정 MRP II ERP – MRP는 원자재/가공품/반조립품 등에 대한 자재수급계획과 생산관리를 통합시킨 체 계적인 제조정보 관리기술. – MRP는 제품구성정보(BOM, Bill of Materials), 표준공정도(Routing Sheet), 기준생산계획(MPS, Master Production Schedule), 재고 레코드 등의 기준정보를 근거로 “무엇이(원자재/가공품/반제품) 언제, 어디서, 얼마만큼이 필요한지를 예측하고, 모 든 제조활동과 관리활동을 그에 맞추어 운영함으로써 생산활동을 최대한 효율적으로 운영하도록 하여주는 기법. ”

ERP의 발전과정 MRP II ERP – 초기의 MRP 시스템은 개념의 미정립, 컴퓨터와 통신 기술의 부족, 데이터 베이스 기술의 미흡 등 미완성의 시스템 기술이었다. (용량계획이나 실시간 일정계획 부재로 Hysterical MRP등 용어 탄생) – 1980년대 들어 이들 기술문제의 해결과 함께 실시간 데이터 반영, 용량 제한 고려, 수주/재무/판매관리 등의 기능이 추가되면서 안정된 제조활동을 보장하는 MRP II(제조자원계획) 탄생. 특히 스케쥴링 알고리즘, 시뮬레이션 등이 추가되면서 더욱 지능적인 생산관리 도구로 발전.

ERP의 발전과정 MRP II ERP – 1980년대 들어 상하위 공급 체계(Supply Chain)와 설계, 영업, 원가회계 등 회사내 연관부서 업무를 동시에 고려하면서 시스템 구성/사용자 편이성의 측면에서는 비유연성을 최소화하고, 기술적 측면에서는 객체지향기술, 분산 데이터처리, 개방형 구조, Light Sizing 등을 받아들인 분산화, 개방화된 시스템으로서 ERP 도입을 추진하게 됨. – 따라서 고객회사의 주문 제조업체의 컴퓨터 센터 자동 자재 발주와 최적 스케쥴 에 의한 생산지시 하청업체의 컴퓨터 센터 자재발주 그리고 시뮬레이션 및 “활동기반 원계회계 시스템(ABC)”에 의해 자금의 흐름, 기타 중요한 회사내 정보가 예측, 파악됨으로 최고 경영자는 회사내부 업무에 관한 한 최 고의 효율로 관리할 수 있게 된다.

2. MRP 시스템 자원계획 ‘생산계획 및 통제시스템’과 ‘MRP System’ 생산계획 수요관리 기준생산관리 Routing 제조 공정도 B/M 상세용량계획 상세자재계획 IR 재고 레코드 MRP의 목적은 적시에 (Right 자재, 용량계획 생산현장관리 벤더 시스템 (결과) Time), 적소에( Right Place), 제 물품을(Right Part), 필요량 (Right Amount)만큼 조달하 는 것이다.

MRP 시스템 개요 기본 아이디어 “최종제품에 대한 MPS(대일정 생산계획: Master Production Schedule)에 근 거하여 소요 조립품, 반제품 또는 최초의 원자재까지의 생산 계획(주로 주 단위까지)을 수립하여 줌. ” MRP를 수행하기 위한 4가지의 필수 정보 • • MPS( 기준생산계획 ) B/M( 자재 명세서 : Bill of Material ) Routing( 제조공정도 ) IR( 재고 레코드 : Inventory Record )

B/M Routing B/M(자재명세서: Bill of Material) MPS IR LEVEL 0 0123 Carpet Cleaner LEVEL 1 4651 2927 3804 1115 Handle Assembly Tank Assembly Housing Assembly Customer Pack 3219 7114 2156 1959 Handle Power Cord Trigger Assembly Instruction Set LEVEL 2 6221 Bottled Concentrate 5319 1910 5746 4315 6111 1196 3215 Value Assembly Tank Subassembly Hose (10) Brush Assembly (3) Motor Housing Solution Tank 또한, Level별 불량율, Level별 리드타임 등의 정보도 필요함. LEVEL 3

B/M Routing MPS(기준생산계획) MPS IR (예) 총소요량의 산출. (Carpet Cleaner) 계획 週수 계획된 발주량 1 2 3 50 4 20 이번 계획 기간 중 추가 발주량 30 독립 수요량 5 6 40 10 총소요량 50 40 7 8 60 30 10 20 70 10 60

B/M Routing(제조 공정도) MPS IR (예) 제조 공정도(Routing Sheet 또는 Operation Sheet) 제 품 명 : 연료 Pin 원자재 : 1020 C. R. S 자재 불출처 : ST-100 공정 설계자 이름 : 홍 길 동 공정번호 내역 제품번호 : 12 -562 도면번호 : 12 -562 -D 작성일 : 91 -12 -4 기계번호 치공구번호 변경여부 : N Set-up 시간 개당 소요시간 10 Face LT 100 V-200 40 0. 01 15 Drill. Thread DR 132 - 20 0. 10 30 Grind GR 83 30 0. 30 80 Finishing 5 0. 20 DB 13

B/M Routing Inventory Record(재고 레코드) • MPS IR 기본 MRP 레코드 총 소요량 1 2 3 4 5 6 7 8 40 계획週수 0 50 0 0 60 90 90 30 30 -30 120 입고 예정량 재고량 60 계획오더발주량 20 20 90 100 – 총 소요량(Gross requirement) : 각 기간별 제품의 예상 소요량 – 입고 예정량(Scheduled receipts) : 각 기간 초에 도착예정인 기존 발주량 – 재고량(Projected available balance) : 각 기간 말의 가용 재고량, 예전엔 "on-hand balance" 라고 불리웠다 – 계획오더발주량(Planned order release) : 각 기간 초의 계획발주량

MRP 기본용어 • Time bucket (Period) : 주로 1주(때로 월, 하루 등) • 계획기간(Planning horizon) : MRP 레코드의 period 개수, 계획이 수행될 미래기간의 개수 • 독립수요, 종속소요 • 입고예정량(Scheduled Receipt) – 모든 Open Order를 나타낸다. – 공정중 재고 또는 기존 발주주문을 포함한다. • MRP 부품전개(Explosion) : – 재고와 입고예정량을 고려하여 제품소요량으로부터 하위단계의 부 품소요량을 순차적으로 구하여 나가는 과정.

MRP 부품 전개 Part No. : 123 Lead Time : 1 Week MPS Part No. : 3804 40 40 Lead Time : 2 Week 45 45 Order Qty : 60 Housing Assembly 1 2 3 4 5 6 7 8 Projected Gross Requirement 40 40 40 45 45 45 40 0 -45 15 -30 30 -15 45 0 -45 15 60 60 60 6 7 8 60 60 60 30 -30 90 30 Scheduled Receipt Projected Available Balance Planned Order Release Part No. : 1196 60 60 20 Lead Time : 2 Week Housing 1 2 3 4 60 Projected Gross Requirement 60 60 Scheduled Receipt Projected Available Balance Planned Order Release Order Qty : 120 5 *120 30 30 -30 120 30 -30 90 90 120

Technical Issues • MRP 부품 전개 빈도 – 정보의 변경/추가에 따라 새로운 MRP 부품 전개가 필요(주로 1주 단위). – Regenerative vs. Net Change MRP • Bucketless MRP – Bucket 없이 정확한 날짜/시점을 사용. ( Big Computing Power 필요) • Lot sizing (Fixed lot size, Discrete lot size, lot-for-lot) – 반조립품은 lot-for-lot의 사용이 바람직(연쇄효과) 최하위 부품은 lot sizing procedure의 사용이 바람직. • 안전재고 vs. 안전리드타임 • Low-level 코딩 • 페깅(Pegging) and Where-used

MRP 시스템의 운영 • MRP Planner – 생산관리, 재고관리, 또는 구매부서에 속한 인원. – “잘 훈련된 MRP Planner는 MRP시스템의 효율적인 활용에 필수적. ” • MRP Planner 의 임무 – 주문 발주 ( i. e. launch purchase order or shop order ) – 필요에 따라 기존 open order의 납기일 조정 – System Planning Factor의 분석, 갱신 (로트 크기, 리드 타임, scrap allowances, 안전재고 ) – 에러 조정, 에러 원인 제거 – 미래의 잘못을 막기 위해 현재 긴급히 조치가 필요한 문제영역 발견

3. 도입된 국외 ERP 시스템 및 국내 개발 현황 • ERP 시스템의 구축방법 In House System Package System • 초기 단계에서는 사용자의 요구 사항을 Package보 다 충실하게 만족시킬 수 있다. • 사용자 환경의 변화에 따라 계속적으로 유지 보수 인력이 필요하게 된다. • 각 기능별로 독립적으로 개발되기 때문에 시스템 간 통합이 약하게 된다. • 정보기술 변화에 대응하기 곤란하다. • 유지 보수에 치중함으로써 장기적으로 시스템의 향상보다는 당면문제의 해결에 치중하게 된다. • In House 시스템의 수명은 평균적으로 3년으로 평 가되고 있다. • 3년후에는 시스템이 사용자의 업무환경을 효율적 으로 지원하기 곤란해진다. • 유지 보수를 전문업체가 수행함으로써 지속적인 시스 템 개선이 가능하다. • 표준화된 프로세스를 기반으로, – 효율적인 BPR 도구로 활용, – 원활한 정보 공유와 흐름, – 데이터의 일관성을 유지, – 고객을 프로세스의 일부로 참여시켜 고객만족을 높일 수 있으며, – 시스템 유연성이 높고, – 체계적이고 합리적인 업무 처리 지원을 가능하게 한다. • 패키지 선정시 자사 업무 프로세스를 면밀히 검토하여 선정하여야 하며, 필요로 하는 모든 프로세스를 완벽하 게 지원하는 패키지는 없다.

국내에 도입된 국외 유명 ERP 팩키지명 개발사 국내공급 BAAN Co. DNI BPCS SSA 한국 에스에스에이 MANMAN CA CA Korea MAPICS Marcam 한국 IBM MAX MRP Micro MRP 코멕스시스템(주) MFG PRO QAD Inc. 한국 QAD Oracle Applications Oracle 한국 오라클(주) SAP R/3 SAP Korea

국내 개발 ERP 팩키지명 개발처 신경영정보탑 한국기업전산원 마패 (주)마패정보시스템 정보 MAGIC 정파시스템 하이네트 III (주) 하이네트 PI-Manager CIMM 모나미시스템(주) 바스크 E-Z MRP II 한국정보시스템 Man. Fac 삼성데이터시스템 Mc. CIM (주) 대우정보시스템

4. ERP 도입, 운영, 개발상의 문제점 및 해결 방안 • 국내기업의 가장 큰 문제점은 제조 정보 시스템의 부재와 정보의 불확실성 – ‘생산계획’ = ‘월별 또는 주별 생산량의 결정’ (? ) *생산활동 진행보고, 공장 가동율, 작업자 임금계산, 제품의 원가계산까지도 가능하게 하는 (이른바 Production Packet)까지를 준비하는 것. – 정상적인 생산관리 업무에는 방대한 정보처리 업무가 수반됨 *선진국은 컴퓨터의 발명이전에도 펀치카드를 이용한 집계기(Tabulating Machine)나 특수복사기(ORMIGâ 등)를 사용. – 우리나라 기업의 경우 ? *교과서적인 생산관리 시스템이 존재하지 않을 경우 생산관리 전산화는 불가능.

생산관리업무 Shop Packet

생산관리업무 Time Card

생산관리 업무 제조정보 시스템 설비정보 생산 관리 시간정보 공정정보 제품정보 제조지시 기존의 제조 지시, 수요 예측, 수주정 공정절차계획 • 공정설계 • 제품정보, 공정도, 시간 데 이타의 수합. • 생산통제를 일정계획 • 대일정 생산계획 준비. • 부하산정. 작업배정 독촉 • 생산 전표 발 • 제조, 물자운 행. 반, 판매, 재고 • 작업배정 현황 관리의 연계 판 및 화일 유지 위한 전표 준비 보 수주 정보와 영구 원본 데이타를 이용하여 주문 B/M을 만든다. 현장관리에는 주문 B/M만 사용된다. (예) 수주량이 100개이고 하나의 완제품당 4개의 반조립품이 필요하다면, 주문 B/M에는 400개의 반조립품을 소요량으로 표시.

생산관리 업무 제조정보 시스템 A-1 자재불출전표 • 필요한 자재의 출고를 위해 창고 관리인 에게보내진다. A-2 제품식별표 • 식별표가 자재와 같이 이동한다. B-1 작업전표 • 작업을 수행할 권한을 부여한다 • Control board를 갱신시키기위해 작업진행부서로 보내진다 B-2 시간전표 • 작업시간기록을 위해 개개인의 작업자에게 보내진다. • 임금 관리 부서로 보내진다 B-3 이동전표 • 자재 이동권한을 부여한다. B-4 공구불출전표 • 공구를 준비하고 반출하도록 공구저장소에 보 내진다. 부품당 작업당 B-5 검사전표 • 자재 검사 권한을 부여한다. • 자재 재고 레코드를 고치기 위해 재고 관리 부서로 보내진다. • 제품원가 계산을 위해 원가 부서로 보내진다. • 개인 실적화일

생산관리 업무 MRP의 필요성 MRP 등장 이전에도 어느 정도까지의 소요량 계산은 반드시 수행하여야 함. 1 주문 B/M과 제조 공정도를 이용하여, (생산관리용) 1회용 공정별 작업지시서를 만들어 내게 됨. 2 각 공정별 전체 주문량의 생산에 소요되는 시간 산출 = (표준작업시간/단위) * (주문 B/M에 나타난 생산수량) + 표준준비시간 3 각 반제품 또는 부품별 납기 산출 = 최종제품의 납기 - 각 공정별 소요시간 (역으로 삭감) 4 기계별 부하량 산출, 제조 원가 산출 : 일회용 공정별 작업지시서를 기계별로 집계하고, 투입 인건비를 합산. 이들 계산은 그 계산량이 방대하여 MRP와 같은 전산 프로그램이 없다면 수작업으로는 거의 불가능한 작업임.

생산관리 전산화의 실패 이유와 해결방안 생산관리 업무는 방대한 양의 데이타를 취급하므로 그 과정에서 많은 오류가 발생할 수 있는데, 그 같은 오류가 계속 누적될 경우 마이너스 재고와 같은 우스꽝스러운 일이 수시로 발생하여 결국 전산시스템은 신용을 잃고 실패하게 된다. 전산위주의 개발 ( 인간적 측면 불고려 ) 생산관리 전산화의 실패 기술적 능력 부족 ( 개발 및 운영 ) 현장의 불안정성 ( 불량률의 가변성, 불량품의 재가공작업 )

ERP 문제의 해결 방안 실패이유 합리적 시스템 부재 전산 위주의 도입/개발 기술 능력 부족 불안정성 해 결 방 안 • 데이타 입력시의 실수를 유도 / 파악 불능 또는 전산 자료와 실제 상황이 다른 경우를 포함 합리적인 시스템이 없는 경우 반드시 실패 • 시스템 구축 후, 주기적이고 세심한 감사활동이 유일한 해법이다. • 사용자의 편이성을 고려하지 않은 시스템은 반드시 실패. • 성공을 위한 필수 요건이므로 전산 개발을 위한 시간 및 비용을 여유있게 책정한다. • 우수한 인력의 확보 및 지속적 교육, 시나리오에 의한 훈련 • 불량, 재작업, 설계변경 등 가변적 업무절차에 대한 대비가 필요. • 이들 요소는 전산화에 상관없이 생산관리의 유연한 운용을 방해, 그러나 전산화된 Formal한 생산관리시스템에서는 더욱 견디기 힘듬.

5. ERP의 전망 ERP는 구현 가능한 기술이며, 고객에의 서비스 향상 및 합리적인 공장 경영을 위하여 선진 기업은 반드시 채택, 우리나라의 경우에도 기업의 경쟁력 제고를 위하여는 선택의 여지가 없는 유일한 대안.

ERP의 필요 조건 기술 외적 필요 조건 • 자료의 존재와 정확성 • 업무관행의 비합리성 – BPR(특히, 생산관리 관행) • 법/제도 상의 문제점 – 무거래 자료 – 세무 관행 기술적 필요 조건 • ERP 소프트웨어의 대규모성 – 생산/물류/재무/BPR/인력개발, . . . • ERP 운영상의 어려움 – 제조실행시스템(MES) – 유한용량 일정계획(FCS) • 최적제조시스템 관련 개념 – CIM, CALS, 생산데이터관리(PDM) – TQM, VE, IE, JIT, ZD, 5 S, 현장 개선. • 컴퓨터 기술

ERP의 전망 • ERP는 기업의 경쟁력 제고를 위한 가장 바람직한 대안. – 그러나 아직까지는 시장 형성 초기 단계. – 외국에서 개발된 팩키지도, 국내 개발된 팩키지도 모두 그 역할이 있을 것임. – 국가 경쟁력 향상이라는 대명제 앞에 선의의 협력/경쟁을 필요로 함. • 앞으로 ERP, MES, PDM 등은 일차적으로는 CIM 시스템 그리고 궁극적 으로는 CALS 체제하에서 통합될 것으로 예상됨. – CALS는 업무 통합, 데이터 통합, 물리적 통합을 지향하는 구현 도구. ERP는 기업의 경쟁력 제고를 위한 유일한 대안.