第五章仓储管理与库存控制 5 1 仓储管理 5 2 库存控制

第五章仓储管理与库存控制 5. 1 仓储管理 5. 2 库存控制 5. 3 供应链环境下的库存控制策略 5. 4 自动化仓储系统 1

5. 1 仓库管理 5. 1. 1仓储的基本概念 “仓储”就是利用仓库存放、储存未即时使用或即将使用的物品的行为。或指在特定的场所储存物品的行为。概括起来，仓储的功能包括以下几个方面：（1）存储（Storage）。（2）分拣（Sorting）。（3）集散（Consolidation And Break-Bulk）。（4）加（Processing）。 2

5. 1. 2 仓储的作业流程仓储作业作业活动内容运输具达到仓库；进货商品与单据核对（质量、商品检验进货检查数量核对）；搬运与装卸作业；库存保管信息处理入库入库准备入库作业（如贴条形码）；仓库空间分配和记录（如标货架保管标志号等）堆码或密封作业；保养维护作业；整理移库或整理移位作业；检查库存量是否适当，是否需要补充发数量管理货；检查盘点作业，保持正确的库存记录，检查库保管作业保管质量维护存实物与账册记录是否相符；掌握物品库存时间；发货准备流通加按客户要求进行包装作业；根据企业管理要求贴付价格、质量、等级等标签依据出库凭证备料，根据商品类型和包装情况进行拆垛、取货、集货等备货作业；将备货与客户订单备货作业发货作业核对(数量、型号、交付地点) ；根据不同配送对出库分拣包装集装配送象进行分拣包装作业；制作发货单据；根据发货量配车安排 3 配车，装车后积载确认

5. 1. 3 仓储系统规划设计原理 1. 库区作业规划其主要内容包括：（1）通道空间的布置规划直接影响物流效率。（2）收发货区的作业空间规划。（3）仓储区的作业空间规划。（4）分拣区作业空间规划。（5）集货区的规划。（6）行政区的规划。（7）厂区规划 4

2. 仓库系统布局仓库的系统布局是仓储管理的首要硬件条件，其合理与否直接关系着仓储管理的效率。 1）仓库的位置选择。 2）仓库的内部布局。 ①存储区设计。 ②拣货区设计。 5

5. 1. 4 仓储物品存储原则与方法 1．仓储物品存储的基本原则（1）保证储存货物安全原则。（2）符合作业规范要求原则。（3）物料周转速度。（4）同类归一，相关靠近。（5）重量对应。（6）形状对应，标记明确。（7）分层堆放。（8）考虑物品单位大小及由于相同的一群物品所造成的整批形状。（9）降低储存成本原则。（10）提高仓容利用率原则。 6

2．物品储存位置的分配方法（1）随机储存（Randomized Storage，RS）。（2）定点储存（Dedicated Storage，DS）。（3）COI（Cube-Per-Order Index）储存方法。（4）分级储存方法（Class-based Storage）。（5）混合储存法。 7

5. 2 库存控制 5. 2. 1 库存的基本概念根据美国生产与库存管理协会（APIS）对库存的定义，库存是，以支持生产、维护、操作和客户服务为目的而存储的各种物料，包括原材料和在制品、维修品和生产消耗品、成品和备件等。换句话说，库存就是在生产及流通领域中供应商、制造商、零售商及运输等各个环节所持有的原材料、零部件、成品。在传统观念上库存被当成企业或个人财富，二十世纪精益生产兴起之后，这一观点才被彻底摈弃，库存的流动性，也即存货周转率成为衡量企业效率和库存控制水平的重要指标。 8

5. 2. 2库存的作用与分类企业库存主要用于支持生产和满足客户需求。库存的作用主要体现在库存的五种基本类型上。 1．经常库存。 2．安全库存。 3．预期库存。 4．中转库存 5．投机库存 6．其他库存 9

5. 2. 3 库存控制的理论 1．库存控制的基本概念（1）独立需求与从属性需求。独立需求是指由市场决定的，不可控制的需求。从属性需求是指由其他产品或项目的需求决定的，是可以预知和控制的。（2）库存控制的基本问题。 1）掌握需求数量和时间的方式不同。 2）满足两种需求的库存在性质上是不同的。 3）两种需求情况下的库存控制策略不同。 10

2．确定性需求的库存控制模型确定性需求下有效的库存控制要求估算以下成本：材料费 = 全年需要量 ×单价订购费用：指订货、采购、催交等的差旅费、行政管理费等。全年订购费 = 全年订购次数 × 每次订货费 11

储存费用：库存物资占用资金的利息；库房建筑物和仓库机械设备折旧费、修理费等仓库管理费，包括仓库职的资、办公费等库存物资在保管过程中的短缺损失、积压损失等全年储存费 = 年平均库存量 ×该物资每件每年储存费用 12

TC 总费用 E 储存费用材料费用订购费用 0 Q 购储总费用 = 储存费用 + 订购费用 + 材料费 Q：经济订购批量（Economic Order Quality EOQ）即：使购储总费用达最小的订购量。 13

(1)理想状态下的EOQ 库存水平 Q R 时间 Min 14

(2)有数量折扣时的EOQ 成本 TC HQ/2 DP CD/Q Q 1 Q 2 订货量步骤： 1）计算每一折扣数量对应的总成本； 2）计算每种单价下的EOQ及有效EOQ的总成本； 3）比较几个总成本，找最小者。 15

（3）延期购买条件下的EOQ 库存水平 Q V t 2 0 时间 Q-V t 1 t 最佳订货量: 最大库存水平: 16

(4)已知要涨价情况下的EOQ Q’ Q 0 Q* q t t 1 t 2 t 3 17

(5) 临时降价情况下的EOQ Q’ Q 0 Q’/D t 18

3、随机需求下的库存控制空闲状态, 等待需求空闲状态等待需求需求发生，出库或延期交货计算库存量库存量 =已有库存量+已订购量-延期交货量否到盘点期？需求发生，从库存中提货或延期交货计算库存量：库存量=已有库存量+已订购量-延期交货量计算订购量以使库存达到需求的水平库存量≦ 再订购点是进行订购，订购量为所需要的货物数量订购Q单位 19 Q定量订货模型 P定期订货模型两种不同的库存控制模型

（1）定量订货法。定量订货方式是指当库存量下降到预定的最低库存数量即订货点时，按规定数量 (一般以EOQ为标准)进行订货补充的一种库存控制方式，又称（Q， R）订货策略。 Q R B 0 I L L II III L L IV 20

订货点：在需要固定均匀和订货、到货间隔时间不变的情况下，不需要设定安全库存，订货点确定如下：当需要发生波动或订货、到货间隔时间是变化的情况下，订货点的确定方法较为复杂，且往往需要安全库存。订货点确定如下： 21

采用严格的数学公式计算（假定需求量、提前期服从正态分布）。基于订货提前期需求量的公式：基于需求速率和提前期的公式：其中： 22

优点 1）能经常掌握库存动态； 2）及时提出订货，不宜出现缺货； 3）保险库存较少； 4）订购量固定，可采用EOQ，降低TC； 5）盘店和订购手续简单。 23

缺点： 1）时间不定，编制计划困难； 2）不能突出重点物资管理； 3）不适应需求量变化大的物资； 4）不能多种物资合并订购。适用范围：单价较低、需求量较稳定的物资。简化形式：双堆法、多堆法 24

（2）定期订货法定期订货方式是指按预先确定的订货间隔期t，定期检查库存并进行订货补充的一种库存控制方式，又称（t，S）策略。 E F I II IV V B 0 订购周期 L 供应间隔期 25

订购量确定: 订购量 = 最高库存量 - 现有库存量 - 订货未到量 + 顾客延迟购买量订购周期 = 经济订购周期优缺点（与定量订货法相反）适用范围：单价较高、需求变动较大的物资 26

５. ３　供应链环境下的库存控制策略５. 3．１传统的库存控制方式存在的问题 1、没有供应链的整体观念 2、信息传递系统不完善、效率低 3、供应链运作方面存在一系列问题 4、需求放大效应 27

５. ３. ２ VMI管理系统（VMI）１．VMI的基本思想供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营和库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。（GB）供应商管理库存的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略和拥有库存控制权。这种思想打破了传统的各自为政的库存控制模式，体现了供应链的集成思想。 28

２．VMI实施步骤 1）建立客户信息系统 2）建立物流网络管理系统。 3）建立供应商与零售商的合作框架协议。 4）组织机构的变革。３．VMI实施的保证条件： 1）先进的信息系统 2）最高管理层的承诺 3）在零售商、供应商之间建立信任　　4）全体参与者的努力。 29

５. ３. ３联合库存管理（CIM ） CIM是指供需双方同时参与、共同制定库存计划，使供应链管理过程中的每个库存控制者（供应商、制造商、分销商）都能从相互间的协调性来考虑问题，保证供应链相邻的节点企业之间的库存管理者对需求的预测保持一致，并且所有企业利益共享、风险分担的一种供应链库存管理策略。 30

原材料联合库存管理的供应链系统 31

优点： 1)为实现供应链的同步化运作提供了条件和保证。 2)减少供应链中的需求扭曲现象，降低库存的不确定性。 3)为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件。 4) 体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。 32

联合库存控制的实施（1) 建立共同合作目标。（2) 建立联合库存的协调控制方法。（3) 建立信息沟通的渠道或系统。（4) 建立利益的分配、激励机制。 33

５. ３. ４多级库存控制１．基本思想 CIM只是一种联邦式供应链库存策略，是对供应链的局部优化控制。在一个典型的供应链中，主要的目标在于供应链的全局性优化与控制，降低整个系统的成本，要考虑各机构之间的相互作用以及这种相互作用对各机构库存策略的影响。而要进行供应链的全局性优化与控制，则必须采用多级库存优化与控制方法。多级库存控制的优化与控制是在单级库存控制的基础上形成的。多级库存控制系统根据不同的配置方式，有串行系统、并行系统、纯组装系统、34 树型系统、无回路系统和一般系统。

２．基本方法多级库存控制的方法有两种：一种是非中心化策略，另一种是中心化策略。非中心化策略是各个库存点独立地采取各自的库存策略。这种策略在管理上比较简单，但是并不能保证产生整体的供应链优化，如果信息的共享度低，多数情况产生的是次优的结果，因此非中心化策略需要更多信息共享。用中心化策略，所有库存点的控制参数是同时决定的，考虑了各个库存点的相关关系，通过协调的办法获得库存的优化。但是中心化策略在管理上的难度大，特别是供应链的层次比较多，即供应链的长度增加时，增加了协调控制的难度。 35

３．级库存仓库的级库存 36

5. ４自动化仓储系统 5. ４. 1概述自动仓储系统 (Automated Storage and Retrieval System，简称AS／RS，)，是指不用人直接处理，能自动存储和取出（ S/R）物料的系统。 37

5. ４. ２ AS/RS的基本组成从本质上来说AS/RS包括一个集成的计算机控制系统，该系统将储存介质、运输机构和不同层次的自动控制结合在一起，从而能迅速无误的随机储存物品。由此可见，AS/RS是机械和电气、强电控制和弱电控制相结合的产品。它主要由货物储存系统、货物存取（S/R）和搬运系统、控制系统等三部分组成，还包括其他辅助系统。 1．货物储存系统。 2．货物存取和搬运系统。 3．控制系统。 38

5. ４. ３ AS/RS的功能与优缺点１．AS/RS的功能（1）收货。（2）存货。（3）取货。（4）发货。（5）信息查询。 39

2．AS/RS的优缺点 AS/RS系统一般具备以下优点： ①能大幅度地减少占地面积和提高仓库使用高度； ②提高仓库出入库频率； ③减少搬运设备数量； ④实现先进先出，防止货物自然老化、变质与损耗； ⑤较好地适应黑暗、有毒、低温等特殊场合的需要，保证了操作的安全性等。 AS/RS的缺点：是投资和维护成本较高，而且一旦安装完毕，很难再作改动。 40

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